CN109454397A - 一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，包括以下步骤：粗车填料筒体驱动端的轴颈、油封轴颈、填料密封轴颈、过滤槽外圆及轴承位轴颈损伤部位；使用成型铣刀铣削清理或使用硬质合金旋转锉电磨及角磨机手工打磨清理过滤槽隔板的R角连接焊缝；堆焊过滤槽R角；修理打磨过滤槽R角焊缝，完成填料筒体过滤槽R角焊缝的修复；对填料筒体进行激光熔覆复型加工，熔覆先后顺序为：驱动端轴颈、油封轴颈、驱动端填料密封轴颈、非驱动端填料密封轴颈、过滤槽外圆；对激光熔覆部位进行粗车；对粗车部位进行精磨。本发明可以修复磨损填料筒体表面，使其重新投入使用，降低使用成本。

Description

一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法

技术领域

本发明涉及转鼓式真空过滤机技术领域，特别涉及一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法。

背景技术

转鼓式真空过滤机的壳体内设有转鼓填料筒体，该转鼓填料筒体外圆表面分成若干相间隔的扇形过滤室，各过滤室底部设置有与分配阀相通的导流管。转鼓填料筒体每旋转一周，各过滤室通过分配阀轮流接通真空系统和压缩空气系统，依次完成过滤、洗渣、吸干、卸渣和清洗滤布等操作。转鼓式真空过滤机的特点是转鼓填料筒体每旋转一周，完成一个循环周期，从而实现固液分离。因其结构简单、处理能力大、运行维护费用低等特点，能够满足高负荷生产的需要，因此在石化行业的PTA装置和食品、医药、污水处理等行业得到了广泛的应用。

在转鼓式真空过滤机运行使用过程中，如图1所示，由于过滤块与填料筒体外圆表面相对运动接触，使得填料筒体驱动端的轴颈A、油封轴颈B、填料密封轴颈（D、E）、过滤槽外圆G被浆渣颗粒磨损，致使与转鼓式真空过滤机壳体的间隙值日益增大，填料筒体表面材质受工艺介质腐蚀，造成过滤槽隔板R角连接焊缝处等部位产生裂纹，以及轴承位轴颈（C、F）重载荷磨损等原因，导致转鼓式真空过滤机受磨损和腐蚀等影响而失效报废。

填料筒体的材质主要为不锈钢，而不锈钢的线膨胀系数比碳钢大40%，并随着温度的升高其线膨胀系数的数值也相应地提高，而导热率又只有碳钢的三分之一，如果以表面熔覆和焊接大面积修复填料筒体时变形风险较大，修复后可能达不到使用要求。因此，填料筒体使用周期临近结束或出现运行事故损伤较大后直接更换，但由于填料筒体为不锈钢整体制造，体积较大而材料价值较高。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术中的技术问题之一。为此，本发明的目的在于提出一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，以修复磨损填料筒体表面，使其重新投入使用，降低使用成本。

为达到上述目的，本发明实施例提出了一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，包括以下步骤：

一，将填料筒体置于支架上，对填料筒体磨损区域进行机械抛光，清理杂质及残留物；

二，根据填料筒体驱动端外圆、内圆端面螺栓孔大小及非驱动端止口大小，分别制作适用于机床装夹加工的法兰工装，并将该两套法兰工装分别组装固定在填料筒体两端；

三，利用车床床头的卡盘、尾架的卡盘夹紧法兰工装的轴颈，以填料筒体两端轴承位轴颈为基准找正，打表检测各段轴颈的跳动值；

四，粗车填料筒体驱动端的轴颈、油封轴颈、填料密封轴颈、过滤槽外圆及轴承位轴颈损伤部位；

五，使用成型铣刀铣削清理或使用硬质合金旋转锉电磨及角磨机手工打磨清理过滤槽隔板的R角连接焊缝；

六，堆焊过滤槽R角；

七，修理打磨过滤槽R角焊缝，完成填料筒体过滤槽R角焊缝的修复；

八，根据填料筒体两端填料密封轴颈的内壁尺寸，制作防变形支撑工装并安装，支撑工装支撑于填料密封轴颈的腔体中；

九，将支架置于激光器工作区域内，填料筒体在支架上的支撑位为轴承位轴颈，在支架上加装轴向防串动工装，防串动工装的推力轴承与填料筒体两端的法兰面贴合，并在填料筒体的径向和轴向各装百分表进行实时监控；

十，对填料筒体进行激光熔覆复型加工，熔覆先后顺序为：驱动端轴颈、油封轴颈、驱动端填料密封轴颈、非驱动端填料密封轴颈、过滤槽外圆；

十一，对激光熔覆部位进行粗车；

十二，对粗车部位进行精磨。

根据本发明实施例的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，可以对填料筒体过滤槽R角进行修复，同时可以对填料筒体的驱动端轴颈、驱动端油封轴颈、非驱动端油封轴颈、驱动端填料密封轴颈、非驱动端填料密封轴颈、过滤槽外圆进行激光熔覆复型加工。因此，可以修复磨损填料筒体表面，使其重新投入使用，降低使用成本。

另外，根据本发明上述实施例提出的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，还可以具有如下附加的技术特征：

进一步，对粗车部位进行精磨之后包括酸洗钝化步骤：将钝化剂均匀涂抹在填料筒体精磨部分表面。

进一步，酸洗钝化之后包括铁离子污染检测步骤：选取测试区域，在测试区域表面均匀涂刷质量备份比为94%的蒸馏水、3%的硝酸和3%的铁氯化钾溶剂，其中，硝酸的质量浓度为60～67%；测试区域表面未发生变化，则未产生铁离子污染。

进一步，步骤一中，使用水压≥20kg/cm的高压水整体清洗填料筒体，对填料筒体表面附着工艺浆料进行清洗，高压水清洗无法清洗时，使用320×320目细砂纸清理。

进一步，步骤二中，法兰工装为过盈配合组装，过盈量0.02～0.04mm，使用螺栓将法兰工装与填料筒体端面紧固，与螺栓连接的螺母均与法兰工装点焊固定。

进一步，步骤四中，粗车后各区域的外径尺寸比未磨损时尺寸小Φ3mm～Φ3.5mm。

进一步，步骤六中，先分批次对过滤槽四个R角焊缝其中之一进行焊接坡口清理和焊接，焊接采用气体保护焊接，焊材使用镍基焊丝或不锈钢焊丝，分数次完成R角坡口堆焊，堆焊尺寸确保有大于1.5mm的加工余量，使用成型铣刀铣削加工焊缝的R角，每焊接一层时以机械冲击方式消除应力和应力均匀化处理，每层焊缝进行着色探伤检查，第一批R角焊接成型后再对过滤槽另一R角焊缝进行裂纹清理与开焊接坡口，四个R角焊缝依次交替进行。

进一步，步骤七中，修理打磨过滤槽R角焊缝时，使用与未磨损过滤槽匹配的过滤模板或过滤块进行安装测试，将R角焊缝修理打磨至与过滤模板或过滤块匹配。

进一步，步骤十中，熔覆粉料使用镍基合金金属粉或不锈钢金属粉，熔覆过程中使用手持式红外线测温仪对填料筒体温度进行监测，填料筒体整体温升＞80℃则停止熔覆，熔覆后用平尺检测各熔覆部位表面的平整情况，保持不平整度≤0.5mm，确保激光熔覆尺寸比未磨损时设计尺寸≥Φ3.5mm，保持熔覆层无气孔、夹渣、裂纹。

进一步，步骤十一中，利用车床床头的卡盘、尾架的卡盘夹紧填料筒体法兰工装的轴颈，调整卡盘的四爪找正填料筒体的轴承位轴颈，找正后四爪对称的跳动值≤0.03mm，端面跳动值≤0.03 mm，检测两法兰工装轴颈跳动值使其≤0.03mm；对激光熔覆部位进行粗车，每车削一段轴颈检测各基准面及车削部位的跳动值﹤0.05mm；粗车尺寸比未磨损时设计尺寸大0.6mm～0.8mm。

进一步，步骤十二中，利用磨床床头箱卡盘夹紧填料筒体驱动端的法兰工装轴颈，驱动端的工装轴颈及非驱动端的工装轴颈分别由支架支撑，使法兰工装轴颈及填料筒体其它各轴颈的跳动值＜0.05mm，使用单晶钢玉砂轮对各轴颈及外圆部位进行精加工，每磨削一段轴颈检测各部位的跳动值应＜0.05 mm。

附图说明

图1为填料筒体的结构示意图；

图2为根据本发明实施例的填料筒体加装法兰工装示意图；

图3为根据本发明实施例的填料筒体加装支撑工装示意图。

标号说明

填料筒体10 驱动端的轴颈A

油封轴颈B 轴承位轴颈（C、F）

填料密封轴颈（D、E） 过滤槽外圆G

法兰工装20 支撑工装30。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图2及图3所示，本发明实施例的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，包括以下步骤：

一，清理：将填料筒体10置于支架上，支架的支撑轮为高强度橡胶轮，防止损伤填料筒体10轴颈面。使用水压≥20kg/cm的高压水整体清洗填料筒体10，对填料筒体10表面附着工艺浆料进行清洗，高压水清洗无法清洗时，使用320×320目细砂纸清理。对填料筒体10磨损区域进行机械抛光，清理杂质及残留物。

二，检测：对填料筒体10进行整体外形尺寸、硬度值、着色探伤检测。

三，制作过滤模板：将过滤槽编号，测绘过滤槽尺寸并制作过滤模板。

四，制作法兰工装：如图2所示，根据填料筒体10驱动端外圆、内圆端面螺栓孔大小及非驱动端止口大小，分别制作适用于机床装夹加工的法兰工装20，并将该两套法兰工装20分别组装固定在填料筒体10两端。法兰工装20为过盈配合组装，过盈量0.02～0.04mm，使用一组高强度螺栓将法兰工装20与填料筒体10端面紧固，与螺栓连接的螺母均与法兰工装20点焊固定。

五，跳动值检测：利用车床床头的卡盘、尾架的卡盘夹紧法兰工装20的轴颈，以填料筒体10两端轴承位轴颈为基准找正，打表检测各段轴颈的跳动值。

六，车削清理：粗车填料筒体10驱动端的轴颈A、油封轴颈B、填料密封轴颈（D、E）、过滤槽外圆G及轴承位轴颈（C、F）等损伤部位；粗车后各区域的外径尺寸比未磨损时尺寸小Φ3mm～Φ3.5mm。车削后进行着色探伤检测，如发现有环带裂纹缺陷则须继续清理干净。

七，铣削或手工清理：使用成型铣刀铣削清理或使用硬质合金旋转锉电磨及角磨机手工打磨清理过滤槽隔板的R角连接焊缝；对清理后的坡口进行清洗和着色探伤检测，对探伤检测有裂纹的必须清根。

八，堆焊过滤槽R角：为防止焊接变形，先分批次对过滤槽四个R角焊缝其中之一进行焊接坡口清理和焊接，焊接采用气体保护焊接，焊材使用镍基焊丝或不锈钢焊丝，分数次完成R角坡口堆焊，堆焊尺寸确保有大于1.5mm的加工余量，使用成型铣刀铣削加工焊缝的R角，每焊接一层时以机械冲击方式消除应力和应力均匀化处理，以降低变形风险，每层焊缝进行着色探伤检查，确认无裂纹缺陷。第一批R角焊接成型后再对过滤槽另一R角焊缝进行裂纹清理与开焊接坡口，四个R角焊缝依次交替进行。

九，修复过滤槽R角：修理打磨过滤槽R角焊缝，完成填料筒体10过滤槽R角焊缝的修复。使用与未磨损过滤槽匹配的过滤模板或过滤块进行安装测试，将R角焊缝修理打磨至与过滤模板或过滤块匹配。

十，安装防变形支撑工装：根据填料筒体10两端填料密封轴颈的内壁尺寸，制作防变形支撑工装30并安装，支撑工装30支撑于填料密封轴颈（D、E）的腔体中，防止填料筒体10两端的填料密封轴颈（D、E）内壁在激光熔覆时受热变形。支撑工装30由底座和工字形支撑面构成，工字形支撑面的上支撑面与接触的填料密封轴颈（D、E）内壁弧度一致，其下支撑面上设置四个螺栓顶在底座上。

十一，支架找正：将支架置于激光器工作区域内，支架用水平仪找平，支架中心以激光器光路为基准平行度≤3mm，以保证激光光斑在填料筒体10表面的直线运行和光斑质量。填料筒体10在支架上的支撑位为轴承位轴颈（C、F），在支架上加装轴向防串动工装，防串动工装的推力轴承与填料筒体10两端的法兰工装20端面贴合，并在填料筒体10的径向和轴向各装百分表进行实时监控。

十二，激光熔覆：对填料筒体10进行激光熔覆复型加工，熔覆先后顺序为：驱动端轴颈A、油封轴颈B、驱动端填料密封轴颈D、非驱动端填料密封轴颈E、过滤槽外圆G。熔覆粉料使用镍基合金金属粉或不锈钢金属粉，熔覆过程中使用手持式红外线测温仪对填料筒体10温度进行监测，填料筒体10整体温升＞80℃则停止熔覆，防止热变形。熔覆后用平尺检测各熔覆部位表面的平整情况，保持不平整度≤0.5mm，确保激光熔覆尺寸比未磨损时设计尺寸≥Φ3.5mm，保持熔覆层无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

十三，粗车：对激光熔覆部位进行粗车。利用车床床头的卡盘、尾架的卡盘夹紧填料筒体10法兰工装20的轴颈，调整卡盘的四爪找正填料筒体10的轴承位轴颈，找正后四爪对称的跳动值≤0.03mm，端面跳动值≤0.03 mm，检测两法兰工装20轴颈跳动值使其≤0.03mm；对激光熔覆部位进行粗车，每车削一段轴颈检测各基准面及车削部位的跳动值﹤0.05mm；粗车尺寸比未磨损时设计尺寸大0.6mm～0.8mm。

十四，精磨：对粗车部位进行精磨。利用磨床床头箱卡盘夹紧填料筒体驱动端的法兰工装20轴颈，驱动端的工装轴颈及非驱动端的工装轴颈分别由支架支撑，使法兰工装20轴颈及填料筒体10其它各轴颈的跳动值＜0.05mm，使用单晶钢玉砂轮对各轴颈及外圆部位进行精加工，每磨削一段轴颈检测各部位的跳动值应＜0.05mm。

十五，修复后检测：进行外形尺寸、硬度值、跳动值和表面着色探伤检测，外形尺寸应符合设计要求，硬度值HB180～HB210，修复层探伤无气孔、夹渣、裂纹缺陷，各加工部位跳动值≤0.1mm。

十六，酸洗钝化：使用无水乙醇将填料筒体10外表面污物油渍清洗干净，再用高压净水整体冲洗，再用压缩空气吹净。使用酸洗钝化膏均匀涂抹在已清理干净的填料筒体10所有外表面，涂抹厚度约3mm，在常温下保持30分钟，直至表面生成均匀的钝化膜，将酸洗钝化后的填料筒体10用高压净水冲洗干净，然后用压缩空气吹干。

十七，铁离子污染检测：选取若干测试区域，在测试区域表面均匀涂刷质量备份比为94%的蒸馏水、3%的硝酸和3%的铁氯化钾溶剂，其中，硝酸的质量浓度为60～67%；测试液停留20分钟，测试区域表面未发生变化，则未产生铁离子污染。如有铁离子污染，则继续进行酸洗钝化工艺处理。并用上述相同的方法检测, 直至在填料筒体10的表面检测不到铁离子污染为止。

根据本发明实施例的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，可以对填料筒体过滤槽R角进行修复，同时可以对填料筒体的驱动端轴颈、驱动端油封轴颈、非驱动端油封轴颈、驱动端填料密封轴颈、非驱动端填料密封轴颈、过滤槽外圆进行激光熔覆复型加工。因此，可以修复磨损填料筒体表面，使其重新投入使用，降低使用成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、 “示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不应理解为必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：包括以下步骤：

一，将填料筒体置于支架上，对填料筒体磨损区域进行机械抛光，清理杂质及残留物；

二，根据填料筒体驱动端外圆、内圆端面螺栓孔大小及非驱动端止口大小，分别制作适用于机床装夹加工的法兰工装，并将该两套法兰工装分别组装固定在填料筒体两端；

三，利用车床床头的卡盘、尾架的卡盘夹紧法兰工装的轴颈，以填料筒体两端轴承位轴颈为基准找正，打表检测各段轴颈的跳动值；

四，粗车填料筒体驱动端的轴颈、油封轴颈、填料密封轴颈、过滤槽外圆及轴承位轴颈损伤部位；

五，使用成型铣刀铣削清理或使用硬质合金旋转锉电磨及角磨机手工打磨清理过滤槽隔板的R角连接焊缝；

六，堆焊过滤槽R角；

七，修理打磨过滤槽R角焊缝，完成填料筒体过滤槽R角焊缝的修复；

八，根据填料筒体两端填料密封轴颈的内壁尺寸，制作防变形支撑工装并安装，支撑工装支撑于填料密封轴颈的腔体中；

九，将支架置于激光器工作区域内，填料筒体在支架上的支撑位为轴承位轴颈，在支架上加装轴向防串动工装，防串动工装的推力轴承与填料筒体两端的法兰面贴合，并在填料筒体的径向和轴向各装百分表进行实时监控；

十，对填料筒体进行激光熔覆复型加工，熔覆先后顺序为：驱动端轴颈、油封轴颈、驱动端填料密封轴颈、非驱动端填料密封轴颈、过滤槽外圆；

十一，对激光熔覆部位进行粗车；

十二，对粗车部位进行精磨。

2.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：对粗车部位进行精磨之后包括酸洗钝化步骤：将钝化剂均匀涂抹在填料筒体精磨部分表面；酸洗钝化之后包括铁离子污染检测步骤：选取测试区域，在测试区域表面均匀涂刷质量备份比为94%的蒸馏水、3%的硝酸和3%的铁氯化钾溶剂，其中，硝酸的质量浓度为60～67%；测试区域表面未发生变化，则未产生铁离子污染。

3.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：步骤一中，使用水压≥20kg/cm的高压水整体清洗填料筒体，对填料筒体表面附着工艺浆料进行清洗，高压水清洗无法清洗时，使用320×320目细砂纸清理。

4.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：步骤二中，法兰工装为过盈配合组装，过盈量0.02～0.04mm，使用螺栓将法兰工装与填料筒体端面紧固，与螺栓连接的螺母均与法兰工装点焊固定。

5.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：步骤四中，粗车后各区域的外径尺寸比未磨损时尺寸小Φ3mm～Φ3.5mm。

6.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：步骤六中，先分批次对过滤槽四个R角焊缝其中之一进行焊接坡口清理和焊接，焊接采用气体保护焊接，焊材使用镍基焊丝或不锈钢焊丝，分数次完成R角坡口堆焊，堆焊尺寸确保有大于1.5mm的加工余量，使用成型铣刀铣削加工焊缝的R角，每焊接一层时以机械冲击方式消除应力和应力均匀化处理，每层焊缝进行着色探伤检查，第一批R角焊接成型后再对过滤槽另一R角焊缝进行裂纹清理与开焊接坡口，四个R角焊缝依次交替进行。

7.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：步骤七中，修理打磨过滤槽R角焊缝时，使用与未磨损过滤槽匹配的过滤模板或过滤块进行安装测试，将R角焊缝修理打磨至与过滤模板或过滤块匹配。

8.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：步骤十中，熔覆粉料使用镍基合金金属粉或不锈钢金属粉，熔覆过程中使用手持式红外线测温仪对填料筒体温度进行监测，填料筒体整体温升＞80℃则停止熔覆，熔覆后用平尺检测各熔覆部位表面的平整情况，保持不平整度≤0.5mm，确保激光熔覆尺寸比未磨损时设计尺寸≥Φ3.5mm，保持熔覆层无气孔、夹渣、裂纹。

9.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：步骤十一中，利用车床床头的卡盘、尾架的卡盘夹紧填料筒体法兰工装的轴颈，调整卡盘的四爪找正填料筒体的轴承位轴颈，找正后四爪对称的跳动值≤0.03mm，端面跳动值≤0.03 mm，检测两法兰工装轴颈跳动值使其≤0.03mm；对激光熔覆部位进行粗车，每车削一段轴颈检测各基准面及车削部位的跳动值﹤0.05mm；粗车尺寸比未磨损时设计尺寸大0.6mm～0.8mm。

10.如权利要求1所述的一种转鼓式真空过滤机填料筒体的修复方法，其特征在于：步骤十二中，利用磨床床头箱卡盘夹紧填料筒体驱动端的法兰工装轴颈，驱动端的工装轴颈及非驱动端的工装轴颈分别由支架支撑，使法兰工装轴颈及填料筒体其它各轴颈的跳动值＜0.05mm，使用单晶钢玉砂轮对各轴颈及外圆部位进行精加工，每磨削一段轴颈检测各部位的跳动值应＜0.05 mm。