CN109453608A - 一种回收锅炉余热的装置及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种回收锅炉余热的装置及制备方法。在炉体改造的的前提下，其中的智能控制中心是装置的中枢控制系统，凡是从装置各个工作单元采集的数据全部汇总于此，由控制中心实时监控、调度、处理；当内部节点网与云端或外网进行的实时数据处理时，通过服务器即时算出炉体余热回收数值，为下家用户提供精确的服务。从节能环保、余热回收高效率等硬性指标看，由于设置在装置上的温感控制单元、智能换热器、热气旋流传感器、粉尘报警器各自起到的作用，极大地提高了锅炉余热装置的性价比，同时也为业内提供了技改、创新的思路。
Description
技术领域
本发明涉及一种锅炉领域的容器设备及制备方法，尤其是一种回收锅炉余热的装置及制备方法。
背景技术
就高温容器设备的余热回收技术而言，比较成熟的案例犹如中国专利文献CN207418577U公告了一种生产玻璃微珠中余热回收锅炉，所述余热回收锅炉下部设置有设备底座，设备底座的上部连接有圆筒状的燃烧生产室，燃烧生产室的靠下部位设置有单层或错层原料进口，在单层或错层原料进口的上方，燃烧扩散室的两侧，对称设置有观察口，在燃烧生产室的上端与燃烧扩散室进行连接，燃烧生产室的筒壁管与扩散室的筒壁管用钢管相连接。燃烧扩散室的内部下端设置有成品出口，在燃烧扩散室的外侧设置有膜式水冷壁，在燃烧扩散室的上端对称设置有汽水引出直管系，在汽水引出直管系与汽水引出管系之间，连接有顶部环形集水箱，汽水引出管系与上锅筒进行连接。燃烧扩散室、燃烧生产室的炉壁采用耐热钢管和钢板组成。
中国专利文献CN207537334U公告了一种能源再利用环保锅炉，所述环保锅炉为整体式蒸汽锅炉或者分体式蒸汽锅炉两种连接方式，所述能源再利用环保锅炉的炉壁由耐热钢管和钢板组成。由于蒸汽是多次膨胀，使得可以节省能源80％以上，还可以节约用水60％。所述锅炉采用复合物抗氧化涂层，提高了锅炉的使用寿命，经过测试，满负荷运转，不停炉，锅炉的使用寿命能够达到5年。在1300℃，抗氧化率提高60%。
以上公开文献比较系统地描述了利用锅炉余热节能减排的工作态势。然而，从创造性角度出发，通过生产实践证明仍有更恰当的技术方案取代现有技术中产品设计的蓝图。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种回收锅炉余热的装置及其制备方法。这里所说的装置，是指提供一种由智能控制中心控制、调度的且整体构造结构新颖的锅炉；而所说的制备方法，是指如何实施新颖炉体的设置。
为此，本发明解决所述问题的技术方案是：一种回收锅炉余热的装置，具有内网节点服务器、智能控制中心、炉体单元、除尘单元、余热回收单元、炉体底座，其中，所述炉体单元由热源供给部和热气旋升部构成；并且，所述热源供给部由燃气单元、供料单元、温感控制单元构成；所述热气旋升部由炉体下部、炉体上部、热气旋流传感器构成；所述除尘单元由三级除尘机构、除尘管路、带有粉尘报警器的除尘箱构成；所述余热回收单元由带有芯片的智能换热器、气体收集器、气体输送器、气体计量器、注水调节阀、水位控制器、换热器补水机构、循环回水系统构成；所述的除尘单元通过其单元内的除尘管路与所述的炉体上部相连接；所述的余热回收单元通过其单元内的换热器接口与所述的炉体上部相连接，并且通过其单元内的循环回水系统与所述的炉体下部相连接；所述的智能控制中心与所述温感控制单元、气流（热敏）传感器、智能换热器、粉尘报警器的各自数据信号采集电路相关联，且通过内网节点服务器与云端相关联。
进一步地，在所述热气旋升部的炉体下部、炉体上部的内腔过渡面具有弧形凸起。
进一步地，所述热源供给部的燃气单元由燃气盘、喷嘴、燃烧盘、双向进料通道和燃烧室构成，其中，所述燃烧室与所述的炉体下部相连接。
进一步地，所述热源供给部的出料单元由螺旋出料机构和分筛器、出料计量器及出料管构成，其中，所述出料管与所述的炉体下部的出料口相连接。
进一步地，所述热源供给部的温感控制单元由设置分别在所述炉体下部、炉体上部的温度传感器构成，其中，所述温度传感器与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。
进一步地，所述余热回收单元中的换热器是与设置在所述炉体单元外的节点网相关联的智能换热器，设置在所述智能换热器上的气体收集器、气体输送器、气体计量器所实时产生的气量数据均由设置在智能换热器中的控制芯片进行参数修正、调整、控制，且控制芯片与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。
进一步地，所述除尘单元中三级除尘机构是集螺旋降尘、反冲布袋除尘、水幕除尘为一体的装置，所述除尘单元中的除尘箱设置在所述除尘管路的尾端，设置在所述除尘箱上的报警器与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。
进一步地，设置在所述智能换热器上的注水调节阀、水位控制器实时产生的水量数据均由设置在智能换热器中的控制芯片进行参数修正、调整、控制，且控制芯片与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。
进一步地，所述的脱硫脱硝机构由一、二、三级脱硫脱硝设备构成，所述的智能控制中心与所述的一、二、三级脱硫脱硝设备信号关联。
进一步地，所述的脱硫脱硝机构的一、二、三级脱硫脱硝设备其对应的温度区间段的温度分别是大于等于900ºC、大于300ºC小于400ºC、大于180ºC小于280ºC。
同时，一种回收锅炉余热装置的制备方法，包括整备所述回收锅炉余热装置的各个部件的步骤，其特征在于，
S1.以激光校正仪分别校准炉体单元、除尘单元、余热回收单元、炉体底座各自工位，在炉体底座上端设置耐高温密封垫，以行车吊或单臂吊将装配好气流传感器、燃气单元、供料单元、温感控制单元的炉体单元安装在在炉体底座上，此时检查校准耐高温密封垫密封状况；
S2.将余热回收单元的换热器接口与炉体上部的出气口对接，再将余热回收单元的循环回水系统通过回水管路接口与炉体下部的进水接头相连接，之后检查各接口的连接状态；
S3.将除尘单元的除尘管路接口与炉体上部的排尘收敛出口相连接，调整三级除尘机构中螺旋降尘、反冲布袋除尘、水幕除尘各机构的工位，将螺旋除尘机构设置在反冲布袋除尘机构的前方；
S4.冷机检查，再次对照检测参数检查并调整炉体单元、除尘单元、余热回收单元彼此之间的连接状况，其中，分别测试、调整热源供给部由燃气单元、供料单元、温感控制单元的静态工况；分别测试、调整余热回收单元智能换热器、气体收集器、气体输送器、气体计量器、注水调节阀、水位控制器、换热器补水机构、循环回水系统的静态工况；分别测试、调整除尘单元的三级除尘机构、除尘管路、除尘箱的静态工况；直至回收锅炉余热装置的所有静态参数满足工程设计要求；
S5.热机检查，分别检查热源供给部的燃气单元、供料单元、温感控制单元动态工况；总时长二十四小时，分三个阶段进行热机检查：第一阶段，由燃气单元供气的同时由供料单元供料，点火，炉内温度渐升，由温感控制单元向控制中心提供炉温变化参数；第二阶段·，在第一阶段进行时的第一个十分钟时段由供料单元再次供料，由控制中心调整燃气喷嘴出气量，由温感控制单元检测热源供给部的温度数据，同时由热气旋流传感器采集热气旋升部的热气升腾数据，再由控制中心分析第二阶段的这两组数据并上传节点网；经控制中心分析、处理这两组数据后，再向燃气单元、供料单元发出指令，分别给出气、料的量纲化供给量；第三阶段，在第一阶段进行时的第二个十分钟时段，由余热回收单元的智能换热器启动气体收集器、气体输送器、气体计量器、注水调节阀、水位控制器、换热器补水机构、循环回水系统的工作状态，并将各部件的动态数据发送至控制中心；由控制中心分析、处理各部件的动态数据并上传节点网，最后计算炉体余热量值，给出热机检查评估报告；
S6.除尘检查，在所述第三阶段起始时，由控制中心启动除尘单元的报警装置，监测三级除尘机构的尘粉处理状况，由报警装置回馈尘粉处理的数据至控制中心，当任一级的除尘机构出现故障时，由报警装置发出警报；
S7.脱硫脱硝检查，按温度区间段确定三级脱硫脱硝检查步骤：第一步，当炉体下部温度传感器3131检测到炉温温度大于等于900ºC时，由设置在燃烧室3115与炉体下部321之间的第一级脱硫脱硝设备71向炉膛内喷淋氨水；设置在炉体上部322与炉体上部出气口322之间的第二级脱硫脱硝设备73向炉膛内喷淋氨水；
第二步，当炉体上部温度传感器3132检测到炉温温度大于300ºC小于400ºC时，由设置在炉体上部322与炉体上部出气口3221之间的第二级脱硫脱硝设备72向炉膛顶部喷淋氨水；
第三步，当第三级脱硫脱硝设备传感器731检测到除尘管路42的温温度大于180ºC小于280ºC时，由设置在除尘管路42上的第三级脱硫脱硝设备73向炉膛内喷淋氨水；
S8.验收，以热机考核后的数据为准：回收锅炉余热的效率标准是：当锅炉用水量为每小时3.5至4吨、用气量每小时300-370m³、用电量40KW时，产生蒸汽3.5-4吨。
进一步地，所述热机检查第一阶段中的温感控制单元向控制中心提供炉温变化参数步骤是指：当燃烧单元中的喷嘴向燃烧盘供气并采集燃烧起始状态下三秒内的炉体内部温度，且温度参数上传控制中心，若温度小于650℃,则控制中心发出指令立即切断燃气单元供气，待凉炉后机检。
进一步地，所述热机检查第二阶段中的由热气旋流传感器采集热气旋升部的热气升腾数据是指：当第一阶段进行时的第一个十分钟时段时，流经炉体下部至炉体上部之间的热气旋升部的弧形凸起33的热气升腾流速按算式m³/h计算，由热气旋流传感器测算流速数值并发送至智能控制中心，当流速小于事先设定的参数数值0.1时，由智能控制中心发出指令立即提高燃气单元的供气和循环回水系统的回水。
相比现有技术，本发明产生的积极效果是十分明显的：在炉体改造的前提下，智能控制中心是装置的中枢控制系统，凡是从装置各个工作单元采集的数据全部汇总于此，由控制中心实时监控、调度、处理；当内部节点网与云端或外网进行的实时数据处理时，通过服务器即时算出炉体余热回收数值，为下家用户提供精确的服务。从节能环保、余热回收高效率等硬性指标看，由于设置在装置上的温感控制单元、智能换热器、热气旋流传感器、粉尘报警器各自起到的作用，极大地提高了锅炉余热装置的性价比，同时也为业内提供了技改、创新的思路。
附图说明
图1是本发明涉及的回收锅炉余热装置的整体结构示意图；
图2是关于图1中炉体下部至炉体上部内腔凸起结构示意图；
图3是本发明涉及的回收锅炉余热装置的制备方法流程示意图；
图4是关于图1的智能控制中心与装置各数据信号工作单元的交互关联示意图。
图中：1-内网节点网服务器，11-炉体外的节点网，12-云端；
2-智能控制中心；
3-炉体单元，
31-热源供给部，
311-燃气单元，3111-燃气盘、3112-喷嘴、3113-燃烧盘、3114-双向进料通道，3115-燃烧室；
312-供料单元，3121-螺旋出料机构，3122-分筛器，3123-出料管，3124-出料计量器；
313-温感控制单元，3131-炉体下部温度传感器、3132-炉体上部温度传感器；
32-热气旋升部，321-炉体下部，3221-炉体下部进水接头， 322-炉体上部，3221-炉体上部出气口，3222-炉体上部排尘收敛出口，323-热气旋流传感器；
33-热气旋升部的弧形凸起；
4-除尘单元，41-（螺旋降尘、反冲布袋除尘、水幕除尘）三级除尘机构，42-除尘管路，421-除尘管路接口，43-粉尘报警器，44-除尘箱；
5-余热回收单元，51-智能换热器，511-智能换热器接口，52-气体收集器，53-气体输送器，54-气体计量器，55-注水调节阀，56-水位控制器，57-换热器补水机构，58-循环回水系统，581-回水管路接口，59-除尘管路；
6-炉体底座，61-耐高温密封垫；
7-脱硫脱硝机构，71-第一级脱硫脱硝设备，72-第二级脱硫脱硝设备，73-第三级脱硫脱硝设备，731-第三级脱硫脱硝设备传感器。
具体实施方式
参见附图1至4，本发明涉及一种回收锅炉余热的装置及其制备方法。针对现有技术的缺憾，所述装置及方法是本发明人的又一次创新，以下实施例给出了具体的实施方式。
实施例一，锅炉余热是一种资源，如何高效率地回收锅炉余热一直是业内人士共同关注的问题。在以往的案例中本领域技术人员更多的是在热气产生至回水环节上下功夫，而在炉温监控、炉体结构等方面创新的举措少之又少。例如，炉体温度实时控制、炉体内部热气流旋升的速度监控、炉体内热与外界的换热效率等等都是影响余热利用的要素。本发明顾及并力图解决上述问题，提出了一种全新的设计方案；犹如目前所说的实施例，它涉及的回收锅炉余热的装置，是具有内网节点服务器1、智能控制中心2、炉体单元3、除尘单元4、余热回收单元5、炉体底座6。其中，本装置的炉体单元3是由热源供给部31和热气旋升部32构成的；而所述热源供给部又由燃气单元311、供料单元312、温感控制单元313构成，并且，所述温感控制单元313是由分别设置在所述炉体下部温度传感器3131、炉体上部的温度传感器3123构成，其中，这两个所述温度传感器均与设置在所述炉体单元3外的内节点网服务器1相关联。本例中的燃气单元又由燃气盘3111、喷嘴3112、燃烧盘3113、双向进料通道3114和燃烧室3115构成，其中，所述燃烧室3115与所述的炉体下部321相连接。而所述热源供给部的供料单元312又由双向螺旋给料机构3121和分筛器3122及给料管3123构成，其中，所述给料管3123与所述的炉体下部321相连接。本例中的热气旋升部32是由炉体下部321、炉体上部322、热气旋流传感器323构成，并且，在所述热气旋升部的炉体下部321、炉体上部322的内腔过渡面具有热气旋升部的弧形凸起33。本实施例中的除尘单元4由是由包括螺旋降尘、反冲布袋除尘、水幕除尘在内的三级除尘机构41、除尘管路42、粉尘报警器43和除尘箱44构成，其中，所述除尘单元4中的除尘箱44设置在所述除尘管路42的尾端，而设置在除尘箱上的粉尘报警器43与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。本实施例中的所述余热回收单元5由带有芯片的智能换热器51、气体收集器52、气体输送器53、气体计量器54、注水调节阀55、水位控制器56、换热器补水机构57、循环回水系统58、除尘管路59构成；其中，所述余热回收单元5中的智能换热器51是与设置在所述炉体单元3外的节点网11相关联的智能换热器，而设置在所述智能换热器51上的注水调节阀55、水位控制器56实时产生的水量数据也同样是由设置在智能换热器中的控制芯片进行参数修正、调整、控制，且控制芯片与设置在所述炉体单元外的节点网相关联；并且，设置在所述智能换热器51上的气体收集器52、气体输送器53、气体计量器54所实时产生的气量数据均由设置在智能换热器51中（图中未画出）的控制芯片进行参数修正、调整、控制，具体地说，控制芯片与设置在所述炉体单元3外的节点网11相关联。以上各工作单元的连接关系是，所述的除尘单元4通过其单元内的除尘管路42与所述的炉体上部322相连接；所述的余热回收单元5通过其单元内的智能换热器51接口与所述的炉体上部322相连接，并且通过其单元内的循环回水系统58与所述的炉体下部321相连接。本实施例中的智能控制中心2与所述温感控制单元313、热气旋流传感器323、智能换热器51、粉尘报警器43的各自数据信号采集电路相关联，且通过内网节点服务器1与炉体外节点网11或云端12相关联。即，通过内联网服务器实现各数据信号的采集与网路的联通，为用户提供AI应用服务的连接，无论用户对锅炉余热的产生还是即时计量购买，都可以通过AI应用服务来实现。同样地，作为AI应用服务的一部分，由于热源供给部的供料单元由螺旋出料机构和分筛器、出料计量器及出料管构成的，且出料管又与所述的炉体下部的出料口相连接，因此，出料量的多少也可以由出料计量器3124记录并将每批次的量值发送至智能控制中心2。所以，不论炉体的内部结构如何变化，就智能控制而言，缺少了实时监控系统的余热回收装置是不可能即时提供炉体产生余热的精准数据，当然也就不可能保障余热高效率的回收了。
实施例二，根据锅炉余热高效率回收的总体目的，本发明给出了如何设立锅炉余热回收装置的举措。首先，进行回收锅炉余热装置的各个部件的整备，然后按步骤：
S1.以激光校正仪分别校准炉体单元3、除尘单元4、余热回收单元5、炉体底座6的各自工位，在炉体底座6上端设置耐高温密封垫61，以行车吊或单臂吊将装配好热气旋流传感器323、燃气单元311、供料单元312、温感控制单元313的炉体单元3安装在炉体底座6上，此时检查校准耐高温密封垫61密封状况；
S2.将余热回收单元5的智能换热器接口511与炉体上部出气口3221对接，再将余热回收单元的循环回水系统通过回水管路接口581与炉体下部进水接头3221相连接，之后检查各接口的连接状态；
S3.将除尘单元的除尘管路接口421与炉体上部的排尘收敛出口3222相连接，调整三级除尘机构中螺旋降尘、反冲布袋除尘、水幕除尘各机构的工位，将螺旋除尘机构设置在反冲布袋除尘机构的前方；
S4.冷机检查，再次对照检测参数检查并调整炉体单元、除尘单元、余热回收单元彼此之间的连接状况，其中，分别测试、调整热源供给部的燃气单元311、供料单元312、温感控制单元313的静态工况；分别测试、调整余热回收单元的智能换热器51、气体收集器52、气体输送器53、气体计量器54、注水调节阀55、水位控制器56、换热器补水机构57、循环回水系统58的静态工况；分别测试、调整除尘单元的三级除尘机构41、除尘管路42、除尘箱44的静态工况；直至回收锅炉余热装置的所有静态参数满足工程设计要求；
S5.热机检查，分别检查热源供给部的燃气单元、供料单元、温感控制单元动态工况；总时长二十四小时，分三个阶段进行热机检查：第一阶段，在燃气单元供气的同时由供料单元312供料，点火，炉内温度渐升，由温感控制单元313向智能控制中心2提供炉温变化参数；即，当燃烧单元311中的喷嘴3112向燃烧盘3113供气并由炉体下部温度传感器3131采集燃烧室3115起始状态下三十分钟内的炉体内部温度，且温度参数上传智能控制中心，若温度小于650℃,则智能控制中心发出指令立即切断燃气单元供气，待凉炉后机检。第二阶段·，在第一阶段进行时的第一个十分钟时段，由供料单元再次供料，由智能控制中心调整燃气喷嘴3112的出气量，由温感控制单元检测热源供给部31的温度数据，同时由热气旋流传感器323采集热气旋升部的热气升腾数据，再由控制中心分析第二阶段的这两组数据并上传内节点网服务器；经智能控制中心分析、处理这两组数据后，再向燃气单元、供料单元发出指令，分别给出气、料的量纲化供给量；即，当第一阶段进行时的第一个十分钟时段时，流经炉体下部至炉体上部之间的热气旋升部的弧形凸起33的热气升腾流速按算式m³/h计算，由热气旋流传感器测算流速数值并发送至智能控制中心，当流速小于事先设定的参数数值0.1时，由智能控制中心发出指令立即提高燃气单元的供气和循环回水系统的回水。第三阶段，在第一阶段进行时的第二个十分钟时段，由余热回收单元的智能换热器51启动气体收集器52、气体输送器53、气体计量器54、注水调节阀55、水位控制器56、换热器补水机构57、循环回水系统58的工作状态，并将各部件的动态数据发送至智能控制中心；由智能控制中心分析、处理各部件的动态数据并上传内节点网服务器，最后计算炉体余热量值，给出热机检查评估报告；
S6.除尘检查，在所述第三阶段起始时，由智能控制中心2启动除尘单元4的粉尘报警器43，监测三级除尘机构的尘粉处理状况，由粉尘报警器回馈尘粉处理的数据至智能控制中心，当任一级的除尘机构出现故障时，由粉尘报警器发出警报；
S7.脱硫脱硝检查，按温度区间段确定三级脱硫脱硝检查步骤：第一步，当炉体下部温度传感器3131检测到炉温温度大于等于900ºC时，由设置在燃烧室3115与炉体下部321之间的第一级脱硫脱硝设备71向炉膛内喷淋氨水；设置在炉体上部322与炉体上部出气口322之间的第二级脱硫脱硝设备73向炉膛内喷淋氨水；
第二步，当炉体上部温度传感器3132检测到炉温温度大于300ºC小于400ºC时，由设置在炉体上部322与炉体上部出气口3221之间的第二级脱硫脱硝设备72向炉膛顶部喷淋氨水；
第三步，当第三级脱硫脱硝设备传感器731检测到除尘管路42的温温度大于180ºC小于280ºC时，由设置在除尘管路42上的第三级脱硫脱硝设备73向炉膛内喷淋氨水；
S8.验收，以热机考核后的数据为准：回收锅炉余热的效率标准是：当锅炉用水量为每小时3.5至4吨、用气量每小时300-370m³、用电量40KW时，产生蒸汽3.5-4吨。
按以上第八步骤的标准，锅炉余热回收装置的动态运营方式是：由炉体单元中的热源供给部、热气旋升部、温控单元和余热回收单元、燃气单元所采集的实时数据均发送到智能控制中心，经该中心处理后的数据信息科通过内节点网与炉体外节点网或云端交互。
以上实施例均为提高锅炉余热回收率由本发明人为业内同行提供的技改参考。如果不采用内节点网与智能控制中心联动的技术方案，仅炉体改造而言，将炉体下部至炉体上部的内壁过渡面设计成弧形凸起面，也可以提升燃烧物料热气流的旋升速度，同时提高燃烧物料时锅炉膛内余热回收的效率。
Claims (13)
1.一种回收锅炉余热的装置，具有内网节点服务器、智能控制中心、炉体单元、除尘单元、余热回收单元、脱硫脱硝机构、炉体底座，其特征在于，所述炉体单元由热源供给部和热气旋升部构成；其中，所述热源供给部由燃气单元、供料单元、温感控制单元构成；所述热气旋升部由炉体下部、炉体上部、热气旋流传感器构成；所述除尘单元由三级除尘机构、除尘管路、带有粉尘报警器的除尘箱构成；所述余热回收单元由带有芯片的智能换热器、气体收集器、气体输送器、气体计量器、注水调节阀、水位控制器、换热器补水机构、循环回水系统构成；所述的除尘单元通过其单元内的除尘管路与所述的炉体上部相连接；所述的余热回收单元通过其单元内的换热器接口与所述的炉体上部相连接，并且通过其单元内的循环回水系统与所述的炉体下部相连接；所述的智能控制中心与所述温感控制单元、热气旋流传感器、智能换热器、脱硫脱硝机构、粉尘报警器的各自数据信号采集电路相关联，且通过内网节点服务器与云端相关联。
2.根据权利要求1所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，所述的热气旋升部，在其炉体下部与炉体上部的炉壁内腔过渡面上具有弧形凸起。
3.根据权利要求1所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，所述热源供给部的燃气单元由燃气盘、喷嘴、燃烧盘、双向进料通道和燃烧室构成，其中，所述燃烧室与所述的炉体下部相连接。
4.根据权利要求1所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，所述热源供给部的供料单元由螺旋出料机构和分筛器、出料计量器及出料管构成，其中，所述出料管与所述的炉体下部的出料口相连接。
5.根据权利要求1所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，所述热源供给部的温感控制单元由设置分别在所述炉体下部、炉体上部的温度传感器构成，其中，所述温度传感器与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。
6.根据权利要求1所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，所述余热回收单元中的换热器是与设置在所述炉体单元外的节点网相关联的智能换热器，设置在所述智能换热器上的气体收集器、气体输送器、气体计量器所实时产生的气量数据均由设置在智能换热器中的控制芯片进行参数修正、调整、控制，且控制芯片与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。
7.根据权利要求1所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，所述除尘单元中三级除尘机构是集螺旋降尘、反冲布袋除尘、水幕除尘为一体的装置，所述除尘单元中的除尘箱设置在所述除尘管路的尾端，设置在所述除尘箱上的报警器与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。
8.根据权利要求1所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，设置在所述智能换热器上的注水调节阀、水位控制器实时产生的水量数据均由设置在智能换热器中的控制芯片进行参数修正、调整、控制，且控制芯片与设置在所述炉体单元外的节点网相关联。
9.根据权利要求1所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，所述的脱硫脱硝机构由一、二、三级脱硫脱硝设备构成，所述的智能控制中心与所述的一、二、三级脱硫脱硝设备信号关联。
10.根据权利要求9所述的回收锅炉余热的装置，其特征在于，所述的脱硫脱硝机构的一、二、三级脱硫脱硝设备其对应的温度区间段的温度分别是大于等于900ºC、大于300ºC小于400ºC、大于180ºC小于280ºC。
11.一种回收锅炉余热装置的制备方法，包括整备所述回收锅炉余热装置的各个部件的步骤，其特征在于，
S1.以激光校正仪分别校准炉体单元、除尘单元、余热回收单元、炉体底座各自工位，在炉体底座上端设置耐高温密封垫，以行车吊或单臂吊将装配好气流传感器、燃气单元、供料单元、温感控制单元的炉体单元安装在在炉体底座上，此时检查校准耐高温密封垫密封状况；
S2.将余热回收单元的换热器接口与炉体上部的出气口对接，再将余热回收单元的循环回水系统通过回水管路接口与炉体下部的进水接头相连接，之后检查各接口的连接状态；
S3.将除尘单元的除尘管路接口与炉体上部的排尘收敛出口相连接，调整三级除尘机构中螺旋降尘、反冲布袋除尘、水幕除尘各机构的工位，将螺旋除尘机构设置在反冲布袋除尘机构的前方；
S4.冷机检查，再次对照检测参数检查并调整炉体单元、除尘单元、余热回收单元彼此之间的连接状况，其中，分别测试、调整热源供给部由燃气单元、供料单元、温感控制单元的静态工况；分别测试、调整余热回收单元智能换热器、气体收集器、气体输送器、气体计量器、注水调节阀、水位控制器、换热器补水机构、循环回水系统的静态工况；分别测试、调整除尘单元的三级除尘机构、除尘管路、除尘箱的静态工况；直至回收锅炉余热装置的所有静态参数满足工程设计要求；
S5.热机检查，分别检查热源供给部的燃气单元、供料单元、温感控制单元动态工况；总时长二十四小时，分三个阶段进行热机检查：第一阶段，由燃气单元供气的同时由供料单元供料，点火，炉内温度渐升，由温感控制单元向控制中心提供炉温变化参数；第二阶段·，在第一阶段进行时的第一个十分钟时段由供料单元再次供料，由控制中心调整燃气喷嘴出气量，由温感控制单元检测热源供给部的温度数据，同时由热气旋流传感器采集热气旋升部的热气升腾数据，再由控制中心分析第二阶段的这两组数据并上传节点网；经控制中心分析、处理这两组数据后，再向燃气单元、供料单元发出指令，分别给出气、料的量纲化供给量；第三阶段，在第一阶段进行时的第二个十分钟时段，由余热回收单元的智能换热器启动气体收集器、气体输送器、气体计量器、注水调节阀、水位控制器、换热器补水机构、循环回水系统的工作状态，并将各部件的动态数据发送至控制中心；由控制中心分析、处理各部件的动态数据并上传节点网，最后计算炉体余热量值，给出热机检查评估报告；
S6.除尘检查，在所述第三阶段起始时，由控制中心启动除尘单元的报警装置，监测三级除尘机构的尘粉处理状况，由报警装置回馈尘粉处理的数据至控制中心，当任一级的除尘机构出现故障时，由报警装置发出警报；
S7.脱硫脱硝检查，按温度区间段确定三级脱硫脱硝检查步骤：第一步，当炉体下部温度传感器3131检测到炉温温度大于等于900ºC时，由设置在燃烧室3115与炉体下部321之间的第一级脱硫脱硝设备71向炉膛内喷淋氨水；设置在炉体上部322与炉体上部出气口322之间的第二级脱硫脱硝设备73向炉膛内喷淋氨水；
第二步，当炉体上部温度传感器3132检测到炉温温度大于300ºC小于400ºC时，由设置在炉体上部322与炉体上部出气口3221之间的第二级脱硫脱硝设备72向炉膛顶部喷淋氨水；
第三步，当第三级脱硫脱硝设备传感器731检测到除尘管路42的温温度大于180ºC小于280ºC时，由设置在除尘管路42上的第三级脱硫脱硝设备73向炉膛内喷淋氨水；
S8.验收，以热机考核后的数据为准：回收锅炉余热的效率标准是：当锅炉用水量为每小时3.5至4吨、用气量每小时300-370m³、用电量40KW时，产生蒸汽3.5-4吨。
12.根据权利要求11所述的一种回收锅炉余热的装置的制备方法，其特征在于，所述热机检查第一阶段中的温感控制单元向控制中心提供炉温变化参数步骤是指：当燃烧单元中的喷嘴向燃烧盘供气并采集燃烧起始状态下三秒内的炉体内部温度，且温度参数上传控制中心，若温度小于650℃,则控制中心发出指令立即切断燃气单元供气，待凉炉后机检。
13.根据权利要求11所述的一种回收锅炉余热的装置的制备方法，其特征在于，所述热机检查第二阶段中的由热气旋流传感器采集热气旋升部的热气升腾数据是指：当第一阶段进行时的第一个十分钟时段时，流经炉体下部至炉体上部之间的热气旋升部的弧形凸起33的热气升腾流速按算式m³/h计算，由热气旋流传感器测算流速数值并发送至智能控制中心，当流速小于事先设定的参数数值0.1时，由智能控制中心发出指令立即提高燃气单元的供气和循环回水系统的回水。
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