CN109439859A - Dh36钢板的热处理工艺 - Google Patents

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CN109439859A CN201811448498.2A CN201811448498A CN109439859A CN 109439859 A CN109439859 A CN 109439859A CN 201811448498 A CN201811448498 A CN 201811448498A CN 109439859 A CN109439859 A CN 109439859A
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尚建雄
赵庆义
孙宗猛
朱元虎
金卫东
单平
黄卫浩
钱培训
管亚飞
聂文金
郭志龙
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Jiangsu Shagang Group Co Ltd
Zhangjiagang Hongchang Steel Plate Co Ltd
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Jiangsu Shagang Group Co Ltd
Zhangjiagang Hongchang Steel Plate Co Ltd
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    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
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Abstract

本申请公开了一种DH36钢板的热处理工艺。该DH36钢板的热处理工艺，其具体步骤如下：(1)、加热：利用淬火炉对钢板以先升温后降温的方式加热，加热的温度范围为880～930℃；(2)、淬火冷却：利用淬火机对加热后的钢板进行水冷，淬火冷却后钢板的温度为520～590℃；(3)、自然冷却：将淬火冷却后的钢板自然冷却至室温。该DH36钢板的热处理工艺制得的DH36钢板的屈服强度不小于400Mpa，屈强比不大于0.85，C含量不大于0.14，Ceq的含量不大于0.42，同时制得的DH36钢板表面不存在过冷组织。

Description

DH36钢板的热处理工艺
技术领域
本发明涉及热处理工艺技术领域，特别是涉及一种DH36钢板的热处理工艺。
背景技术
为满足生产需求，要求钢板DH36的屈服强度≥400Mpa，屈强比≤0.85，同时为了确保钢板性能均一不影响加工，不允许出现过冷组织，但是，实际生产中，为保证达到这一强度，正火后必须辅助水冷，但水冷则无法避免过冷组织的出现；另外，为保证钢板焊接性能良好，需保证钢板中C≤0.14，Ceq ≤0.42。现有工艺无法满足生产要求，故此提出重新制订热处理工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种DH36钢板的热处理工艺，，以克服现有技术中的不足。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
本申请实施例公开了一种DH36钢板的热处理工艺，其具体步骤如下：(1)、加热：利用淬火炉对钢板进行加热，加热的温度范围为880～930℃；(2)、淬火冷却：利用淬火机对加热后的钢板进行淬火冷却，淬火冷却后钢板的温度为520～590℃；(3)、自然冷却：将淬火冷却后的钢板自然冷却至室温。
优选地，在上述DH36钢板的热处理工艺中，步骤(1)中所述淬火炉内包括10组加热区，每组所述加热区分别包括上下呈对称分布于所述淬火炉炉内送料辊的两侧的加热装置，属于同一所述加热区的所述加热装置的温度相同。
优选地，在上述DH36钢板的热处理工艺中，10组所述加热区的温度依次为880℃、900℃、920℃、930℃、930℃、930℃、930℃、920℃、900℃和 880℃。
优选地，在上述DH36钢板的热处理工艺中，步骤(1)中钢板离开所述淬火炉的温度不小于850℃。
优选地，在上述DH36钢板的热处理工艺中，步骤(1)中钢板在所述淬火炉的时间为1.2min/mm～1.4min/mm。
优选地，在上述DH36钢板的热处理工艺中，步骤(2)中所述淬火机至少包括3.3m长的高压段和19m长的低压段，所述高压段的压力为6～8bar，所述高压段的介质流量不大于2000m3/h，所述低压段的压力为4～5bar，所述低压段的介质流量不大于4000m3/h。
优选地，在上述DH36钢板的热处理工艺中，步骤(2)中所述淬火机的上框架到钢板上表面有具有3mm～5mm的距离。
与现有技术相比，本发明的优点在于：该DH36钢板的热处理工艺制得的DH36钢板的屈服强度不小于400Mpa，屈强比不大于0.85，C含量不大于 0.14，Ceq的含量不大于0.42，同时制得的DH36钢板表面不存在过冷组织。
具体实施方式
本发明通过下列实施例作进一步说明：根据下述实施例，可以更好地理解本发明。然而，本领域的技术人员容易理解，实施例所描述的具体的物料比、工艺条件及其结果仅用于说明本发明，而不应当也不会限制权利要求书中所详细描述的本发明。
实施例
本发明具体实施例所述的DH36钢板的热处理工艺包括以下步骤：(1)、加热：将钢板经过淬火炉的10组加热区加热，每组加热区分别包括上下呈对称分布于所述淬火炉炉内送料辊的两侧的加热装置，同时对钢板的上下两侧加热，属于同一加热区的所述加热装置的温度相同，所述加热区的温度依次为880℃、900℃、920℃、930℃、930℃、930℃、930℃、920℃、900℃和880℃，控制钢板在淬火炉的时间为1.3min/mm，同时保证钢板离开淬火炉时的温度不小于850℃；(2)、淬火冷却：利用淬火机对加热后的钢板进行淬火冷却，钢板先后经过3.3m长的高压段和19m长的低压段，高压段的压力为6～8bar，，高压段的介质流量不大于2000m3/h，低压段的压力为 4-5bar，低压段的介质流量不大于4000m3/h，确保钢板表面不过冷，淬火冷却后钢板的温度为520-590℃，淬火机上下框架的辊缝只有达到钢板的实际厚度方可允许出钢完成淬火，调整淬火机的上框架到钢板上表面有具有 3mm-5mm的距离；(3)、自然冷却：将淬火冷却后的钢板自然冷却至室温。
综上所述，该DH36钢板的热处理工艺制得的DH36钢板的屈服强度不小于400Mpa，屈强比不大于0.85，C含量不大于0.14，Ceq的含量不大于0.42，同时制得的DH36钢板表面不存在过冷组织。
在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本发明，在实施例中仅仅示出了与根据本发明的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本发明关系不大的其他细节。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

Claims (7)

1.一种DH36钢板的热处理工艺，其特征在于具体步骤如下：(1)、加热：利用淬火炉对钢板进行加热，加热的温度范围为880～930℃；(2)、淬火冷却：利用淬火机对加热后的钢板进行淬火冷却，淬火冷却后钢板的温度为520～590℃；(3)、自然冷却：将淬火冷却后的钢板自然冷却至室温。
2.根据权利要求1所述的DH36钢板的热处理工艺，其特征在于：步骤(1)中所述淬火炉内包括10组加热区，每组所述加热区分别包括上下呈对称分布于所述淬火炉炉内送料辊的两侧的加热装置，属于同一所述加热区的所述加热装置的温度相同。
3.根据权利要求2所述的DH36钢板的热处理工艺，其特征在于：10组所述加热区的温度依次为880℃、900℃、920℃、930℃、930℃、930℃、930℃、920℃、900℃和880℃。
4.根据权利要求1所述的DH36钢板的热处理工艺，其特征在于：步骤(1)中钢板离开所述淬火炉的温度不小于850℃。
5.根据权利要求1所述的DH36钢板的热处理工艺，其特征在于：步骤(1)中钢板在所述淬火炉的时间为1.2min/mm～1.4min/mm。
6.根据权利要求1所述的DH36钢板的热处理工艺，其特征在于：步骤(2)中所述淬火机至少包括3.3m长的高压段和19m长的低压段，所述高压段的压力为6～8bar，所述高压段的介质流量不大于2000m3/h，所述低压段的压力为4～5bar，所述低压段的介质流量不大于4000m3/h。
7.根据权利要求1所述的DH36钢板的热处理工艺，其特征在于：步骤(2)中所述淬火机的上框架到钢板上表面有具有3mm～5mm的距离。
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CN101307380A (zh) * 2008-06-23 2008-11-19 秦皇岛首秦金属材料有限公司 提高正火钢板强度的淬火机加速冷却工艺
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