CN109437799A - 一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺 - Google Patents

一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺 Download PDF

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Abstract

一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，包括如下步骤：首先将高炉矿渣、炉渣、钢渣输送到烘干系统进行烘干处理，待高炉矿渣、炉渣、钢渣中的水份烘干后，备用，然后将高炉矿渣、炉渣、钢渣送至缓冲料仓，然后通过喂料阀向蒸汽磨内喂料，进一步高炉水渣在蒸汽磨内在高温高压蒸汽的冲击下被超细粉磨设备进行粉碎，粉碎后的物料输送到微粉分级机中进行分级处理，最后合格的半成品矿渣微粉经分级轮由收尘器系统收集得到高活性复合型矿渣微粉成品，本发明一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，发明的制备方法操作简单，节能高效环保，能够有效提高产品的质量，改善产品的性能，具有明显的社会、经济和环保效益。

Description

一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺
技术领域
本发明涉及一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，属于建筑材料技术领域。
背景技术
矿渣微粉作为被广泛接受的高性能混凝土专用掺和料，具有优异的使用性能，具体表现为改善新拌混凝土流动性、保水性，减少因水化引起的温变裂缝，硬化后的混凝土具有良好的抗硫酸盐侵蚀、抗氯盐渗透、抗海水侵蚀、抗碳化、抗碱集料反应的性能，并能提高混凝土的长期强度，并具有良好的耐久性和耐磨性。
目前，国内钢厂产生的高炉水渣主要的处理方法是以较低的价格外卖给附近水泥厂，水泥厂通过球磨或立磨等工艺将其加工成水泥掺和料。这种处理方式，对钢厂来讲，产生的冶金副产物并未真正实现高炉渣的高价值综合利用，对社会来讲，球磨机加工高炉渣工艺不仅生产成本高还对环境造成了较大的噪音和粉尘污染，给社会带来较大的环保负担。
目前在矿渣微粉作为水泥混凝土掺和料使用时，对于施工工艺的要求比较严格，搅拌时间比不掺掺和料的混凝土稍长，而且对成型后的早期养护的要求也比较高，使用矿渣微粉作为水泥混凝土掺和料时，水泥混凝土的早期强度较低，较易产生干缩开裂，这就极大地限制矿渣微粉在建筑材料领域发挥最大经济效益和社会效益的能力。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，发明的制备方法操作简单，节能高效环保，能够有效提高产品的质量，改善产品的性能，具有明显的社会、经济和环保效益。
包括以下步骤：
一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，原料按重量组分由以下组成：脱硫石膏：25～27份、矿渣：35～45份、炉渣：22～27份、钢渣：12.5～15.5份、粉煤灰：20.5～25.5份、添加剂：13～18份。
进一步的：包括如下步骤：
(a)首先将高炉矿渣、炉渣、钢渣输送到烘干系统进行烘干处理；待高炉矿渣、炉渣、钢渣中的水份烘干后，备用；
(b)将高炉矿渣、炉渣、钢渣送至缓冲料仓，然后通过喂料阀向蒸汽磨内喂料；
(c)高炉水渣在蒸汽磨内在高温高压蒸汽的冲击下被超细粉磨设备进行粉碎，粉碎后的物料输送到微粉分级机中进行分级处理；
(d)所述微粉进入收尘器，所述粗颗粒返回蒸汽磨进行再次粉碎；
(e)合格的半成品矿渣微粉经分级轮由收尘器系统收集，微粉与蒸汽分离后得到高活性复合型矿渣微粉成品。
进一步的脱硫石膏的制造原料按照重量组分由如下成分组成：CaO：1.5～3.5份、MgO：2.5～4.5份、Fe2O3：12.5～13.5份、SO3：11.5～13.5份、SiO2：10.5～12.5份、Al2O：5.5～7.5份、结晶水：20～25份。
进一步的，所述添加剂包括表面活性剂和激发剂。
进一步的，所述步骤(a)高炉矿渣的粒度不大于5.5mm，含水量为16％～19％。
进一步的一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，所述步骤(c)中的超细粉磨设备为超细辊压磨。
进一步的一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，所述步骤(d)中收尘器的收尘速度为15～20吨/小时。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，原料按重量组分由以下组成：脱硫石膏：25份、矿渣：35份、炉渣：22份、钢渣：12.5份、粉煤灰：20.5份、添加剂：13份。
包括如下步骤：
(a)首先将高炉矿渣、炉渣、钢渣输送到烘干系统进行烘干处理；待高炉矿渣、炉渣、钢渣中的水份烘干后，备用；
(b)将高炉矿渣、炉渣、钢渣送至缓冲料仓，然后通过喂料阀向蒸汽磨内喂料；
(c)高炉水渣在蒸汽磨内在高温高压蒸汽的冲击下被超细粉磨设备进行粉碎，粉碎后的物料输送到微粉分级机中进行分级处理；
(d)所述微粉进入收尘器，所述粗颗粒返回蒸汽磨进行再次粉碎；
(e)合格的半成品矿渣微粉经分级轮由收尘器系统收集，微粉与蒸汽分离后得到高活性复合型矿渣微粉成品。
所述的脱硫石膏的制造原料按照重量组分由如下成分组成：CaO：1.5份、MgO：2.5份、Fe2O3：12.5份、SO3：11.5份、SiO2：10.5份、Al2O：5.5份、结晶水：20份。
所述添加剂包括表面活性剂和激发剂。
所述步骤(a)高炉矿渣的粒度不大于5.5mm，含水量为16％。
所述步骤(c)中的超细粉磨设备为超细辊压磨。
所述步骤(d)中收尘器的收尘速度为15/小时。
实施例2
一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，原料按重量组分由以下组成：脱硫石膏：26份、矿渣：40份、炉渣：24.5份、钢渣：14份、粉煤灰：23份、添加剂：15.5份。
包括如下步骤：
(a)首先将高炉矿渣、炉渣、钢渣输送到烘干系统进行烘干处理；待高炉矿渣、炉渣、钢渣中的水份烘干后，备用；
(b)将高炉矿渣、炉渣、钢渣送至缓冲料仓，然后通过喂料阀向蒸汽磨内喂料；
(c)高炉水渣在蒸汽磨内在高温高压蒸汽的冲击下被超细粉磨设备进行粉碎，粉碎后的物料输送到微粉分级机中进行分级处理；
(d)所述微粉进入收尘器，所述粗颗粒返回蒸汽磨进行再次粉碎；
(e)合格的半成品矿渣微粉经分级轮由收尘器系统收集，微粉与蒸汽分离后得到高活性复合型矿渣微粉成品。
所述的脱硫石膏的制造原料按照重量组分由如下成分组成：CaO：2.5份、MgO：3.5份、Fe2O3：13份、SO3：12.5份、SiO2：11.5份、Al2O：6.5份、结晶水：22.5份。
所述添加剂包括表面活性剂和激发剂。
所述步骤(a)高炉矿渣的粒度不大于5.5mm，含水量为17.5％。
所述步骤(c)中的超细粉磨设备为超细辊压磨。
所述步骤(d)中收尘器的收尘速度为17.5吨/小时。
实施例3
一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，原料按重量组分由以下组成：脱硫石膏：27份、矿渣：45份、炉渣：27份、钢渣：15.5份、粉煤灰：25.5份、添加剂：18份。
包括如下步骤：
(a)首先将高炉矿渣、炉渣、钢渣输送到烘干系统进行烘干处理；待高炉矿渣、炉渣、钢渣中的水份烘干后，备用；
(b)将高炉矿渣、炉渣、钢渣送至缓冲料仓，然后通过喂料阀向蒸汽磨内喂料；
(c)高炉水渣在蒸汽磨内在高温高压蒸汽的冲击下被超细粉磨设备进行粉碎，粉碎后的物料输送到微粉分级机中进行分级处理；
(d)所述微粉进入收尘器，所述粗颗粒返回蒸汽磨进行再次粉碎；
(e)合格的半成品矿渣微粉经分级轮由收尘器系统收集，微粉与蒸汽分离后得到高活性复合型矿渣微粉成品。
所述的脱硫石膏的制造原料按照重量组分由如下成分组成：CaO：3.5份、MgO：4.5份、Fe2O3：13.5份、SO3：13.5份、SiO2：12.5份、Al2O：7.5份、结晶水：25份。
所述添加剂包括表面活性剂和激发剂。
所述步骤(a)高炉矿渣的粒度不大于5.5mm，含水量为19％。
所述步骤(c)中的超细粉磨设备为超细辊压磨。
所述步骤(d)中收尘器的收尘速度为20吨/小时。

Claims (7)

1.一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，其特征在于，原料按重量组分由以下组成：脱硫石膏：25～27份、矿渣：35～45份、炉渣：22～27份、钢渣：12.5～15.5份、粉煤灰：20.5～25.5份、添加剂：13～18份。
2.如权利要求1所述的一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：
(a)首先将高炉矿渣、炉渣、钢渣输送到烘干系统进行烘干处理；待高炉矿渣、炉渣、钢渣中的水份烘干后，备用；
(b)将高炉矿渣、炉渣、钢渣送至缓冲料仓，然后通过喂料阀向蒸汽磨内喂料；
(c)高炉水渣在蒸汽磨内在高温高压蒸汽的冲击下被超细粉磨设备进行粉碎，粉碎后的物料输送到微粉分级机中进行分级处理；
(d)所述微粉进入收尘器，所述粗颗粒返回蒸汽磨进行再次粉碎；
(e)合格的半成品矿渣微粉经分级轮由收尘器系统收集，微粉与蒸汽分离后得到高活性复合型矿渣微粉成品。
3.如权利要求1所述的一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，所述的脱硫石膏的制造原料按照重量组分由如下成分组成：CaO：1.5～3.5份、MgO：2.5～4.5份、Fe2O3：12.5～13.5份、SO3：11.5～13.5份、SiO2：10.5～12.5份、Al2O：5.5～7.5份、结晶水：20～25份。
4.如权利要求1所述的一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，所述添加剂包括表面活性剂和激发剂。
5.如权利要求2所述的一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，所述步骤(a)高炉矿渣的粒度不大于5.5mm，含水量为16％～19％。
6.如权利要求2所述的一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，所述步骤(c)中的超细粉磨设备为超细辊压磨。
7.如权利要求2所述的一种高活性复合型矿渣微粉的生产工艺，所述步骤(d)中收尘器的收尘速度为15～20吨/小时。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN114806040A (zh) * 2022-05-26 2022-07-29 安徽工业大学 一种脱硫灰/pvc压延膜基体材料及其制备方法

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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