CN109398146B - 一种充电桩用直流充电及监测系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及充电桩的技术领域，更具体地，涉及一种充电桩用直流充电及监测系统，包括数字控制电路、第一储能电路、第二储能电路、第一隔离电路、第二隔离电路、第一图腾柱电路、第二图腾柱电路、整流滤波电路、去耦电路以及全桥谐振电路；信号输入至第一储能电路进行储能，供电给第一隔离电路进行隔离，变压后能量通过第一图腾柱电路充至全桥谐振电路；信号输出至第二储能电路储能，供电给第二隔离电路进行隔离，经第二图腾柱后驱动全桥谐振电路。同时高电压输出信号输入至整流滤波电路，经过整流、滤波之后，经过去耦电路进行去耦，最后输出到全桥谐振电路，通过驱动全桥谐振电路对电流谐振，输出稳定的高频电压。

Description

一种充电桩用直流充电及监测系统

技术领域

本发明涉及充电桩的技术领域，更具体地，涉及一种充电桩用直流充电及监测系统。

背景技术

今年来，随着电动汽车实业的蓬勃发展，涌现了大量的汽车充电桩，这些汽车充电桩都是需要市电进行供电。当然随着太阳能技术的逐渐成熟，也可以给充电桩供电，但是现有的电动汽车快速充电只有一级整流模块系统无法彻底隔离国家交流电网，容易造成隐患。当前，尚未有针对电动汽车充电站的电能质量监控系统，尤其是大量使用的直流快速充电的集中式电动汽车充电站；特别地，当前的充电站内可能配备的电能质量监控系统，或者电能质量治理方法，例如针对已经投运的电动汽车充电站，采用电网侧谐波治理方法，投入特定设备进行谐波治理从而防止充电站向电网注入谐波电流；然而，上述方法皆为针对整个充电站的电能质量进行监控和防护，而不能在线监测、评估和管理单独的某个站内的支路。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种充电桩用直流充电及监测系统，能够减少功率损耗、输出稳定的输出电压，能够自动识别充电模块的额定功率，且能够对充电站进行监测、评估及对支路故障进行定位。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种充电桩用直流充电及监测系统，包括数字控制电路、第一储能电路、第二储能电路、第一隔离电路、第二隔离电路、第一图腾柱电路、第二图腾柱电路、整流滤波电路、去耦电路以及全桥谐振电路：

所述数字控制电路设有第一电压信号输入端，数字控制电路的第一输出端与第一储能电路连接，数字控制电路的第二输出端与第二储能电路连接；

所述第一隔离电路的输入端与第一储能电路的输出端连接，第一隔离电路的输出端与第一图腾柱电路的输入端连接；所述第二隔离电路的输入端与第二储能电路的输出端连接，所述第二隔离电路的输出端与第二图腾柱电路的输入端连接；

所述整流滤波电路、去耦电路、全桥谐振电路顺次电连接，所述全桥谐振电路设有第二电压信号输入端以及电压输出端DCOUT+；所述全桥谐振电路的第一输入端与第一图腾柱电路的输出端连接，全桥谐振电路的第二输入端与第二图腾柱电路的输出端连接，全桥谐振电路的第三输入端与去耦电路的输出端连接；

所述第一电压信号输入端输入的电压值为110V~220V，第二电压信号输入端输入的电压值为220V~380V。

本发明的充电桩用直流充电及监测系统，当数字控制电路接收到低频电压信号输入时，产生ABCD相PWM信号，同时调节外围电路使得AC/BD同相输出，同时该PWM信号为高频信号，输入至第一储能电路进行储能，进而供电给第一隔离电路进行隔离，变压后能量通过第一图腾柱电路充至全桥谐振电路；同时高频PWM信号为高频信号输出至第二储能电路储能，供电给第二隔离电路进行隔离，经第二图腾柱后驱动全桥谐振电路。同时高电压输出信号输入至整流滤波电路，经过整流、滤波之后，经过去耦电路进行去耦，最后输出到全桥谐振电路，通过驱动全桥谐振电路进行对电流谐振，输出稳定的高频电压。

进一步地，所述数字控制电路包括内置有ADC模块、EPWM输出模块、I/O口的DSP芯片，所述ADC模块连接有用于对电路电流电压采样的采样电路，所述EPWM输出模块连接有驱动电路，所述I/O口连接有操作/显示面板，所述DSP芯片连接有辅助电源。由辅助电源对DSP进行供电，由采样电路对电路电流电压采样，输出到ADC输入模块进行转换，经过芯片处理把数据通过I/O口输出至外接显示板，通过外接显示板数据按钮进行对DSP的控制，确定输出EPWM的频率来确定驱动电路的驱动顺序和驱动时间，进而进行控制电路输出符合要求的输出电压。

进一步地，所述采样电路包括并联连接的电容C16、电容C17、电容C18、电容C19以及并联连接的电阻R5、电阻R6，所述电阻R5的一端与数字控制电路连接，所述电阻R6的一端连接有电压输出端DCOUT+。电流流出后经过与C16、C17、C18、C19的连接接入到R5、R6中间的采样点，进行电压采样，IOFB与VFBS接入到数字控制电路中进行处理，最后输出DCOUT+接入到后级电路中。当输出电压低于设定电压时，通过采样电路进行采样，调整DSP芯片发出的信号以调整输出电压。

进一步地，所述全桥谐振电路包括电连接的全桥电路及谐振电路：所述全桥电路包括开关管Q1、开关管Q2、开关管Q3以及开关管Q4，所述开关管Q1、开关管Q2的漏极分别与开关管Q3、开关管Q4的栅极连接；所述开关管Q1、开关管Q2、开关管Q3、开关管Q4分别并联连接有电容C6、电容C7、电容C8、电容C9；所述谐振电路包括电容C10、电容C11以及电感L1，所述电容C10、电容C11并联连接，所述电感L1与电容C10电连接。

进一步地，所述全桥谐振电路还包括输入电路、整流储能电路以及整流电路，所述输入电路、整流储能电路、全桥电路顺次连接，所述整流电路与谐振电路连接：

所述输入电路包括串联连接的电阻R1、D1以及电容C1，电容C1的两端并联设有电容C2；

所述整流储能电路包括并联连接的电容C3、电容C4及电容C5，所述电容C4的一端设有直流电压输入端DC+；直流电压输入端输入的电压值为220V~380V；

所述整流电路包括包括整流二极管D2、电容C12、电容C13、电容C14、电容C15，所述电容C13、电容C14、电容C15并联连接，所述整流二极管D2、电容C13、电容C12串联连接；所述整流二极管D2、电容C12均与变压器T2连接。

进一步地，所述输入电路和整流储能电路之间设有差模电感T1，所述谐振电路和整流电路之间连接有变压器T2，所述整流电路和采样电路之间连接有差模电感T3。变压器T2作为第一隔离电路，变压器T3作为第二隔离电路。

进一步地，所述DSP芯片还装载有用于控制芯片输出的第一程序模块、用于切换定频模式和变频模式的第二程序模块以及用于控制定频模式和变频模式切换点的第三程序模块。

进一步地，所述第一程序模块加载的方法包括：

步骤一：禁止看门狗，并初始化系统时钟及外部时钟；

步骤二：禁止所有中断，并初始化中断向量表及分配中断向量；

步骤三：初始化GPIO接口、EPWM输出模块及ADC输入模块；

步骤四：变量初始化；

步骤五：循环及等待软启动时的定时器中断；

步骤六：稳定输出电压时的定时器中断；

步骤七：操作/显示面板显示。

首先，初始设定软启动谐振电感电流上限及下限的范围，当母线电压Vin为额定范围时，施加脉冲电压，再根据电路设计参数，计算出开关管的开关时间，调整谐振电感电流上限和下限值同样的时候，谐振电容电压初始值为0V。此时的上管Q1、Q2与下管Q3、Q4开关时间相同，保持开关频率不变，输出稳定电压，然后通过数字控制系统令开关频率不断减少，直到输出符合要求的电压，结束软启动。本发明的第一程序模块的整个过程是通过TMS28035实现，使用PWM中断和定时器中断来改变PWM相关寄存器的值，产生相应的脉冲驱动，来准确控制开关管的关断。

进一步地，所述第二程序模块加载的方法包括：

步骤一：对硬件进行采样处理，读取负载大小，确定带载范围；

步骤二：配置EPWM寄存器；

步骤三：若设定输出电压小于实际电压，则进入定频模式；否则，进入变频模式；

步骤四：步骤三中两种模式下依据不同的调节方式调节输出电压，定频模式下根据调节占空比实现，变频模式下根据调节频率实现；

步骤五：继续采样，根据输出电压是否符合带载电压的范围进行反馈，若超出范围则反馈到采样电路中，重复步骤一至步骤四；若未超出，则输出实际电压。

进一步地，所述第三程序模块加载的方法包括：

步骤一：设定输出电压；

步骤二：计算总开关管损耗，所述总开关管损耗为开关管Q1、Q2、Q3、Q4损耗及开关管Q1、Q2、Q3、Q4的导通损耗、驱动损耗之和；

步骤三：计算整流二极管D2损耗，所述整流二极管D2损耗为压降产生的损耗及导通电阻的损耗之和；

步骤四：计算磁芯元件损耗，所述磁芯元件损耗为差模电感T1、电感L1、差模电感T3的磁芯损耗和绕组损耗之和；

步骤五：计算变压器T2损耗，所述变压器T2损耗为两种工作模式下的电阻值及原副边有效电流值；

步骤六：计算励磁电感损耗，所述励磁电感损耗为电感绕组损耗；

步骤七：通过步骤二至步骤六中的每个损耗相加得到总损耗值；

步骤八：不同输出电压下，满载时的效率计算得出不同电压下相应的效率比；

步骤九：通过对比得出最终的输出电压作为两个模式的切换点以减少系统中没有必要的损耗。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）本发明以数字控制为核心的充电技术，能够检测出输出的电压是否稳定、输出功率是否达到预想结果，然后再利用芯片来检测电路是否有过流过压，并由此决定是否将检测的地方进保护，从而防止事故发生，最后将芯片检测到的信息传输到数字控制平台，经过处理之后输出信号使得输出电压稳定。

（2）本发明可通过对充电桩的输出电压及额定功率的监测，当输出电压异常时，通过采样电路采样确定故障点，可以根据故障点的地位进行维修，大大降低了故障维修复杂程度；并可通过DSP芯片调整发出电压信号，直至输出符合要求的输出电压。

附图说明

图1为本发明的充电桩用直流充电及监测系统的原理图。

图2为充电桩用直流充电及监测系统的中央控制电路的结构示意图。

图3为充电桩用直流充电及监测系统的全桥谐振电路的电路原理图。

图4为DSP芯片中第一程序模块加载的方法的流程示意图。

图5为DSP芯片中第二程序模块加载的方法的流程示意图。

图6为DSP芯片中第三程序模块加载的方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例

如图1至图6所示为本发明的充电桩用直流充电及监测系统的第一实施例，包括数字控制电路、第一储能电路、第二储能电路、第一隔离电路、第二隔离电路、第一图腾柱电路、第二图腾柱电路、整流滤波电路、去耦电路以及全桥谐振电路：

数字控制电路设有第一电压信号输入端，数字控制电路的第一输出端与第一储能电路连接，数字控制电路的第二输出端与第二储能电路连接；

第一隔离电路的输入端与第一储能电路的输出端连接，第一隔离电路的输出端与第一图腾柱电路的输入端连接；第二隔离电路的输入端与第二储能电路的输出端连接，第二隔离电路的输出端与第二图腾柱电路的输入端连接；

整流滤波电路、去耦电路、全桥谐振电路顺次电连接，全桥谐振电路设有第二电压信号输入端以及电压输出端DCOUT+；全桥谐振电路的第一输入端与第一图腾柱电路的输出端连接，全桥谐振电路的第二输入端与第二图腾柱电路的输出端连接，全桥谐振电路的第三输入端与去耦电路的输出端连接；

第一电压信号输入端输入的电压值为110V~220V，第二电压信号输入端输入的电压值为220V~380V。

如图2所示，数字控制电路包括内置有ADC模块、EPWM输出模块、I/O口的DSP芯片，ADC模块连接有用于对电路电流电压采样的采样电路，EPWM输出模块连接有驱动电路，I/O口连接有操作/显示面板，DSP芯片连接有辅助电源；由辅助电源对DSP进行供电，由采样电路对电路电流电压采样，输出到ADC输入模块进行转换，经过芯片处理把数据通过I/O口输出至外接显示板，通过外接显示板数据按钮进行对DSP的控制，确定输出EPWM的频率来确定驱动电路的驱动顺序和驱动时间，进而进行控制电路输出符合要求的输出电压。其中，如图3所示，采样电路包括并联连接的电容C16、电容C17、电容C18、电容C19以及并联连接的电阻R5、电阻R6，电阻R5的一端与数字控制电路连接，电阻R6的一端连接有电压输出端DCOUT+。电流流出后经过与C16、C17、C18、C19的连接接入到R5、R6中间的采样点，进行电压采样，IOFB与VFBS接入到数字控制电路中进行处理，最后输出DCOUT+接入到后级电路中。

如图3所示，全桥谐振电路包括电连接的全桥电路及谐振电路：全桥电路包括开关管Q1、开关管Q2、开关管Q3以及开关管Q4，开关管Q1、开关管Q2的漏极分别与开关管Q3、开关管Q4的栅极连接；开关管Q1、开关管Q2、开关管Q3、开关管Q4分别并联连接有电容C6、电容C7、电容C8、电容C9；谐振电路包括电容C10、电容C11以及电感L1，电容C10、电容C11并联连接，电感L1与电容C10电连接。第一图腾柱电路与开关管Q1的栅极Q1GA、开关管Q4的栅极Q4GA，第二图腾柱电路与开关管Q2的栅极Q2GA、开关管Q3的栅极Q3GA。

另外，全桥谐振电路还包括输入电路、整流储能电路以及整流电路，输入电路、整流储能电路、全桥电路顺次连接，整流电路与谐振电路连接：

输入电路包括串联连接的电阻R1、D1以及电容C1，电容C1的两端并联设有电容C2；

整流储能电路包括并联连接的电容C3、电容C4及电容C5，电容C4的一端设有直流电压输入端DC+；直流电压输入端输入的电压值为220V~380V；

整流电路包括包括整流二极管D2、电容C12、电容C13、电容C14、电容C15，电容C13、电容C14、电容C15并联连接，整流二极管D2、电容C13、电容C12串联连接；整流二极管D2、电容C12均与变压器T2连接。

输入电路和整流储能电路之间设有差模电感T1，谐振电路和整流电路之间连接有变压器T2，整流电路和采样电路之间连接有差模电感T3。变压器T2作为第一隔离电路，变压器T3作为第二隔离电路。

本实施例在数字控制电路接收到低频信号输入时，产生ABCD相PWM信号，同时调节外围电路使得AC/BD同相输出，同时该PWM信号为高频信号，输入至第一储能电路进行储能，进而供电给第一隔离电路进行隔离，变压后能量通过第一图腾柱电路充至全桥谐振电路的全桥的开关管Q1的栅极Q1GA，或开关管Q1的栅极Q1GA的栅极能量通过第一图腾柱泄放，开关管Q1处于高频工作状态；同时，高频PWM信号为高频信号输出至第二储能电路储能，供电给第二隔离电路进行隔离，经第二图腾柱后驱动全桥谐振电路的开关管Q4，开关管Q4处于恒开通状态。同时，高电压输出信号输入至整流滤波电路，经过整流，滤波之后，经过去耦电路进行去耦，最后输出到全桥电路开关管Q1、Q2、Q3、Q4的源级，通过驱动全桥谐振电路里的开关管Q1、Q2、Q3、Q4开通，进行对电流谐振输出稳定的高频电压。

具体地，当数字控制电路输出端为高电平时，第一储能电路，第一隔离电路，第一图腾柱电路都为高电平，第一图腾柱电路的输出端与全桥谐振电路连接的输出端为高阻态；当数字控制电路输出为高电平时，第二储能电路，第二高频隔离电路，第二图腾柱电路都为高电平，同样第二图腾柱电路的输出端与全桥谐振电路的信号输入端的输出端为高阻态。当第一图腾柱电路的输入端为高电平时，输出的是开关管Q1、Q2的栅极，同时高压输入信号输入至整流滤波电路后，经过处理输入至开关管Q3、Q4的源极，进行控制全桥开关管的开通与关断，经过谐振之后输出为受控制的高频输出电压。当第一图腾柱电路的输入端为高电平时，第一图腾柱电路的输出端电压与供电输入端电压相等，当第一图腾柱电路的输入端为低电平时，第一图腾柱电路的输出端电压与参考点GND电压相等；当第二图腾柱电路的输入端为高电平时，其输出端电压与供电输入端电压相等；当第二图腾柱电路的输入端为低电平时，其输出端电压与参考点GND电压相等。

DSP芯片还装载有用于控制芯片输出的第一程序模块、用于切换定频模式和变频模式的第二程序模块以及用于控制定频模式和变频模式切换点的第三程序模块。

如图4所示，第一程序模块加载的方法包括：

步骤一：禁止看门狗，并初始化系统时钟及外部时钟；

步骤二：禁止所有中断，并初始化中断向量表及分配中断向量；

步骤三：初始化GPIO接口、EPWM输出模块及ADC输入模块；

步骤四：变量初始化；

步骤五：循环及等待软启动时的定时器中断；

步骤六：稳定输出电压时的定时器中断；

步骤七：操作/显示面板显示。

首先，初始设定软启动谐振电感电流上限及下限的范围，当母线电压Vin为额定范围时，施加脉冲电压，再根据电路设计参数，计算出开关管的开关时间，调整谐振电感电流上限和下限值同样的时候，谐振电容电压初始值为0V。此时的上管Q1、Q2与下管Q3、Q4开关时间相同，保持开关频率不变，输出稳定电压，然后通过数字控制系统令开关频率不断减少，直到输出符合要求的电压，结束软启动。本发明的第一程序模块的整个过程是通过TMS28035实现，使用PWM中断和定时器中断来改变PWM相关寄存器的值，产生相应的脉冲驱动，来准确控制开关管的关断。

如图5所示，第二程序模块加载的方法包括：

步骤一：对硬件进行采样处理，读取负载大小，确定带载范围；

步骤二：配置EPWM寄存器；

步骤三：若设定输出电压小于实际电压，则进入定频模式；否则，进入变频模式；

步骤四：步骤三中两种模式下依据不同的调节方式调节输出电压，定频模式下根据调节占空比实现，变频模式下根据调节频率实现；

步骤五：继续采样，根据输出电压是否符合带载电压的范围进行反馈，若超出范围则反馈到采样电路中，重复步骤一至步骤四；若未超出，则输出实际电压。

如图6所示，第三程序模块加载的方法包括：

步骤一：设定输出电压；

步骤二：计算总开关管损耗，总开关管损耗为开关管Q1、Q2、Q3、Q4损耗及开关管Q1、Q2、Q3、Q4的导通损耗、驱动损耗之和；

步骤三：计算整流二极管D2损耗，整流二极管D2损耗为压降产生的损耗及导通电阻的损耗之和；

步骤四：计算磁芯元件损耗，磁芯元件损耗为差模电感T1、电感L1、差模电感T3的磁芯损耗和绕组损耗之和；

步骤五：计算变压器T2损耗，变压器T2损耗为两种工作模式下的电阻值及原副边有效电流值；

步骤六：计算励磁电感损耗，励磁电感损耗为电感绕组损耗；

步骤七：通过步骤二至步骤六中的每个损耗相加得到总损耗值；

步骤八：不同输出电压下，满载时的效率计算得出不同电压下相应的效率比；

步骤九：通过对比得出最终的输出电压作为两个模式的切换点以减少系统中没有必要的损耗。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种充电桩用直流充电及监测系统，其特征在于，包括数字控制电路、第一储能电路、第二储能电路、第一隔离电路、第二隔离电路、第一图腾柱电路、第二图腾柱电路、整流滤波电路、去耦电路以及全桥谐振电路：

所述数字控制电路设有第一电压信号输入端，数字控制电路的第一输出端与第一储能电路连接，数字控制电路的第二输出端与第二储能电路连接；

所述第一隔离电路的输入端与第一储能电路的输出端连接，第一隔离电路的输出端与第一图腾柱电路的输入端连接；所述第二隔离电路的输入端与第二储能电路的输出端连接，所述第二隔离电路的输出端与第二图腾柱电路的输入端连接；

所述整流滤波电路、去耦电路、全桥谐振电路顺次电连接，所述全桥谐振电路设有第二电压信号输入端以及电压输出端DCOUT+；所述全桥谐振电路的第一输入端与第一图腾柱电路的输出端连接，全桥谐振电路的第二输入端与第二图腾柱电路的输出端连接，全桥谐振电路的第三输入端与去耦电路的输出端连接；

所述第一电压信号输入端输入的电压值为110V~220V，第二电压信号输入端输入的电压值为220V~380V；

所述全桥谐振电路包括电连接的全桥电路及谐振电路：所述全桥电路包括开关管Q1、开关管Q2、开关管Q3以及开关管Q4，所述开关管Q1、开关管Q2的漏极分别与开关管Q3、开关管Q4的栅极连接；所述开关管Q1、开关管Q2、开关管Q3、开关管Q4分别并联连接有电容C6、电容C7、电容C8、电容C9；所述谐振电路包括电容C10、电容C11以及电感L1，所述电容C10、电容C11并联连接，所述电感L1与电容C10电连接；

所述全桥谐振电路还包括输入电路、整流储能电路以及整流电路，所述输入电路、整流储能电路、全桥电路顺次连接，所述整流电路与谐振电路连接：

所述输入电路包括串联连接的电阻R1、D1以及电容C1，电容C1的两端并联设有电容C2；

所述整流储能电路包括并联连接的电容C3、电容C4及电容C5，所述电容C4的一端设有直流电压输入端DC+；

所述整流电路包括整流二极管D2、电容C12、电容C13、电容C14、电容C15，所述电容C13、电容C14、电容C15并联连接，所述整流二极管D2、电容C13、电容C12串联连接；所述整流二极管D2、电容C12均与变压器T2连接；

所述输入电路和整流储能电路之间设有差模电感T1，所述谐振电路和整流电路之间连接有变压器T2，所述整流电路和采样电路之间连接有差模电感T3。

2.根据权利要求1所述的充电桩用直流充电及监测系统，其特征在于，所述数字控制电路包括内置有ADC模块、EPWM输出模块、I/O口的DSP芯片，所述ADC模块连接有用于对电路电流电压采样的采样电路，所述EPWM输出模块连接有驱动电路，所述I/O口连接有操作/显示面板，所述DSP芯片连接有辅助电源。

3.根据权利要求2所述的充电桩用直流充电及监测系统，其特征在于，所述采样电路包括并联连接的电容C16、电容C17、电容C18、电容C19以及并联连接的电阻R5、电阻R6，所述电阻R5的一端与数字控制电路连接，所述电阻R6的一端连接有电压输出端DCOUT+。

4.根据权利要求2或3任一项所述的充电桩用直流充电及监测系统，其特征在于，所述DSP芯片还装载有用于控制芯片输出的第一程序模块、用于切换定频模式和变频模式的第二程序模块以及用于控制定频模式和变频模式切换点的第三程序模块。

5.根据权利要求4所述的充电桩用直流充电及监测系统，其特征在于，所述第一程序模块加载的方法包括：

步骤一：禁止看门狗，并初始化系统时钟及外部时钟；

步骤二：禁止所有中断，并初始化中断向量表及分配中断向量；

步骤三：初始化GPIO接口、EPWM输出模块及ADC输入模块；

步骤四：变量初始化；

步骤五：循环及等待软启动时的定时器中断；

步骤六：稳定输出电压时的定时器中断；

步骤七：操作/显示面板显示。

6.根据权利要求4所述的充电桩用直流充电及监测系统，其特征在于，所述第二程序模块加载的方法包括：

步骤一：对硬件进行采样处理，读取负载大小，确定带载范围；

步骤二：配置EPWM寄存器；

步骤三：若设定输出电压小于实际电压，则进入定频模式；否则，进入变频模式；

步骤四：步骤三中两种模式下依据不同的调节方式调节输出电压，定频模式下根据调节占空比实现，变频模式下根据调节频率实现；

步骤五：继续采样，根据输出电压是否符合带载电压的范围进行反馈，若超出范围则反馈到采样电路中，重复步骤一至步骤四；若未超出，则输出实际电压。

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