CN109396850B - 一种轴向直角螺旋面加工方法 - Google Patents

一种轴向直角螺旋面加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种轴向直角螺旋面加工方法，包括以下步骤：第一步：工件经过粗加工工序后，留半精加工余量0.30～0.40mm；第二步：采用圆柱立铣刀在立式铣床上半精加工轴向直角螺旋面，圆柱立铣刀的轴线与分度头主轴的轴线之间的距离e为：e＝r1·sin(α2)，轴向最小精加工余量x为：x＝r1[1‑cos(α2‑α3)]cos(α3)，轴向精加工余量Δ为：Δ＝x+(0.05～0.12)；第三步：在普通车床上用普通车刀精加工轴向直角螺旋面，普通车刀的主偏角Kr＝90°、刃倾角λs＝0°。与现有技术相比，本发明有益效果在于：通过偏移铣刀方式半精加工铣削轴向直角螺旋面和精加工车削轴向直角螺旋面，以及合理安排半精加工余量和精加工余量，即保障了轴向直角螺旋面的形状精度，又提高了加工效率。

Description

一种轴向直角螺旋面加工方法
技术领域
本发明涉及机械零件加工领域，特别涉及一种轴向直角螺旋面加工方法。
背景技术
轴向直角螺旋面是一种形成线垂直于旋转轴线并通过旋转轴线的螺旋面。如果采用车削方法，效率太低，采用铣削方法，螺旋面的形状误差很大，发明专利CN105965074B公开了一种直角螺旋面的加工方法(申请号201610456831.9),这种直角螺旋面也就是轴向直角螺旋面，该方法采用单叶双曲面廓形铣刀加工直角螺旋面，螺旋面的形状误差与单叶双曲面廓形铣刀的廓形制造精度直接相关，而这种廓形制造难度较大，要达到比较高的螺旋面的形状精度更难。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明所述一种轴向直角螺旋面加工方法,包括以下步骤：
第一步：工件经过粗加工工序后，留半精加工余量；
第二步：采用圆柱立铣刀在立式铣床上半精加工轴向直角螺旋面，分度头固定在铣床纵向工作台上，分度头通过挂轮与铣床纵向工作台丝杠连接；
摇动分度头手柄，分度头主轴带动工件旋转，通过挂轮使铣床纵向工作台带动工件作直线进给运动，从而使工件实现螺旋运动，所述圆柱立铣刀切削工件完成轴向直角螺旋面的半精加工；
第三步：在普通车床上用普通车刀精加工轴向直角螺旋面，所述普通车刀的刀尖与普通车床的主轴的轴线等高。
优选的，所述第二步中，所述圆柱立铣刀的轴线与分度头主轴的轴线垂直交叉，圆柱立铣刀的轴线与分度头主轴的轴线之间的距离e为：
e＝r1·sin(α2)；
式中：
Figure GDA0001941256420000021
e为圆柱立铣刀的轴线与分度头主轴的轴线之间的距离；
r1为圆柱立铣刀的半径；
α2为轴向直角螺旋面的中线处的螺旋升角；
L为轴向直角螺旋面的导程；
π为常数3.1415926；
D2为轴向直角螺旋面的中线处的直径；
加工右旋轴向直角螺旋面时，圆柱立铣刀的轴线从分度头主轴的轴线向前偏移一个e值；加工左旋轴向直角螺旋面时，圆柱立铣刀的轴线从分度头主轴的轴线向后偏移一个e值。
优选的，第二步中留给第三步的轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量x为：
x＝r1[1-cos(α2-α3)]cos(α3)；
式中：
Figure GDA0001941256420000022
Figure GDA0001941256420000023
r1为圆柱立铣刀的半径；
α2为轴向直角螺旋面的中线处的螺旋升角；
α3为轴向直角螺旋面最大直径处的螺旋升角；
L为轴向直角螺旋面的导程；
π为常数3.1415926；
D2为轴向直角螺旋面的中线处的直径；
D3为轴向直角螺旋面最大直径处的直径。
优选的，第二步中留给第三步的轴向直角螺旋面的轴向精加工余量Δ为：
Δ＝x+(0.05～0.12)；
式中：x为轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量。
优选的，所述圆柱立铣刀的半径r1小于6mm。
优选的，所述圆柱立铣刀的半径r1为2～4mm。
优选的，所述第三步中，所述普通车刀的主偏角Kr、刃倾角λs为：
Kr＝90°；
λs＝0°；
所述普通车刀的主切削刃的延长线垂直并通过普通车床的主轴的轴线，加工时，采用轴向进给。
优选的，第一步中留给第二步的轴向直角螺旋面的轴向半精加工余量为0.30～0.40mm。
优选的，上述所述的一种轴向直角螺旋面加工方法，工件的轴向直角螺旋面的轴向长度小于轴向直角螺旋面的导程。
与现有技术相比，本发明有益效果在于：通过半精加工铣削轴向直角螺旋面和精加工车削轴向直角螺旋面，以及合理安排半精加工余量和精加工余量，即保障了轴向直角螺旋面的形状精度，又提高了加工效率。
附图说明
图1为在立式铣床上半精加工轴向直角螺旋面的主视图的示意图；
图2为在立式铣床上半精加工轴向直角螺旋面的俯视图的示意图；
图3为轴向直角螺旋面展开示意图；
上述图1-图3中：1-挂轮，2-分度头，3-三爪卡盘，4-工件，5-尾座，6-分度头主轴的轴线，7-圆柱立铣刀，8-轴向直角螺旋面。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面参考图1～3对本发明实施例的一种轴向直角螺旋面加工方法进行描述。
如图1～3所示，本发明实施例提供的一种轴向直角螺旋面加工方法，包括以下步骤：
第一步：工件经过粗加工工序后，留半精加工余量；在本发明的一个实施例中，留给第二步的轴向直角螺旋面的轴向半精加工余量为0.30mm、0.35mm、0.40mm或0.30～0.40mm，如果半精加工余量太小，由于半精加工的螺旋面形状误差，将造成精加工余量不足，如果半精加工余量太大，加工效率明显降低。
第二步：采用圆柱立铣刀在立式铣床上半精加工轴向直角螺旋面，分度头2固定在铣床纵向工作台上，分度头2通过挂轮1与铣床纵向工作台丝杠连接；工件4装夹在三爪卡盘3上并安装在三爪卡盘3与尾座5之间，摇动分度头手柄，分度头2主轴带动工件4旋转，通过挂轮1使铣床纵向工作台带动工件4作直线进给运动，从而使工件4实现螺旋运动，即工件4(分度头主轴)旋转一周，铣床纵向工作台带动工件4均匀移动一个导程L，圆柱立铣刀7切削工件4完成轴向直角螺旋面8的半精加工。
在本发明的一个实施例中，圆柱立铣刀7的轴线与分度头主轴的轴线6垂直交叉，圆柱立铣刀7的轴线与分度头主轴的轴线6之间的距离e为：
e＝r1·sin(α2)；
式中：
Figure GDA0001941256420000051
e为圆柱立铣刀7的轴线与分度头主轴的轴线6之间的距离；
r1为圆柱立铣刀7的半径；
α2为轴向直角螺旋面8的中线处的螺旋升角；
L为轴向直角螺旋面8的导程；
π为常数3.1415926；
D2为轴向直角螺旋面8的中线处的直径；
不同的螺旋方向，圆柱立铣刀7的轴线偏移位置不同：加工右旋轴向直角螺旋面8时，圆柱立铣刀7的轴线从分度头主轴的轴线6向前偏移一个e值；加工左旋轴向直角螺旋面8时，圆柱立铣刀7的轴线从分度头主轴的轴线6向后偏移一个e值。所述“前”、“后”为正面面向铣床且相对于分度头主轴的轴线6的方位，如图2所示的标注。通过圆柱立铣刀7的轴线偏移距离e，减少了圆柱立铣刀7铣削直角螺旋面8的形状误差，从而减少了精加工余量，提高了加工效率。
在本发明的一个实施例中，留给第三步的轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量x为：
x＝r1[1-cos(α2-α3)]cos(α3)；
式中：
Figure GDA0001941256420000061
Figure GDA0001941256420000062
r1为圆柱立铣刀7的半径；
α2为轴向直角螺旋面8的中线处的螺旋升角；
α3为轴向直角螺旋面8最大直径处的螺旋升角；
L为轴向直角螺旋面8的导程；
π为常数3.1415926；
D2为轴向直角螺旋面的中线处的直径；
D3为轴向直角螺旋面8最大直径处的直径。
在本发明的一个实施例中，留给第三步的轴向直角螺旋面的轴向精加工余量Δ为：
Δ＝x+(0.05～0.12)；
式中：x为轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量。
通过比较准确的计算轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量并合理分配轴向直角螺旋面的轴向半精加工余量和精加工余量，即保障了轴向直角螺旋面的形状精度，又提高了加工效率。
根据轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量x的计算公式可知,圆柱立铣刀的半径r1越小，轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量x越小，轴向直角螺旋面的轴向精加工余量Δ越小，加工效率越高。因此，在保障圆柱立铣刀有足够的强度和刚度的前提下，圆柱立铣刀的半径r1越小越好。
在本发明的一个实施例中，圆柱立铣刀的半径r1小于6mm。
在本发明的一个实施例中，圆柱立铣刀的半径r1为2～4mm。
第三步：在普通车床上用普通车刀精加工轴向直角螺旋面，所述普通车刀的刀尖与普通车床的主轴的轴线等高。普通车床的主轴旋转通过主轴箱和进给箱与溜板箱的移动保持严格的运动关系，即普通车床的主轴每旋转一周，普通车刀均匀移动一个导程L。
在本发明的一个实施例中，普通车刀的主偏角Kr、刃倾角λs为：
Kr＝90°；
λs＝0°；
普通车刀的主切削刃的延长线垂直并通过普通车床的主轴的轴线，加工时，采用轴向进给。采用这样的普通车刀及其安装要求，进一步提高了轴向直角螺旋面的形状精度。
上述的一种轴向直角螺旋面加工方法，特别适合工件的轴向直角螺旋面的轴向长度小于轴向直角螺旋面的导程(也就是工件的轴向直角螺旋面的圆周方向小于360°)的轴向直角螺旋面的加工。车削这种轴向直角螺旋面时，普通车床的主轴旋转不足一周就必须停止旋转，否则会造成打刀故障，由此要求普通车床的主轴转速很低(每分钟不足10转)，加工效率很低，因此，应尽可能的减少车削这种轴向直角螺旋面的加工量；如果全部采用铣削加工这种轴向直角螺旋面，轴向直角螺旋面的形状误差很大。采用本发明所述的方法，很好的解决了轴向直角螺旋面的形状精度与加工效率的矛盾。
上述所有计算式中有：
Figure GDA0001941256420000081
Figure GDA0001941256420000082
D1为轴向直角螺旋面的最小直径处的直径；
α1为轴向直角螺旋面的最小直径处的螺旋升角。
本发明所有计算式中的长度参数的单位为mm。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。本发明的范围由所附权利要求极其等同限定。

Claims (7)

1.一种轴向直角螺旋面加工方法，其特征在于,所述方法包括以下步骤：
第一步：工件经过粗加工工序后，留半精加工余量；
第二步：采用圆柱立铣刀在立式铣床上半精加工轴向直角螺旋面，分度头固定在铣床纵向工作台上，分度头通过挂轮与铣床纵向工作台丝杠连接；
摇动分度头手柄，分度头主轴带动工件旋转，通过挂轮使铣床纵向工作台带动工件作直线进给运动，从而使工件实现螺旋运动，所述圆柱立铣刀切削工件完成轴向直角螺旋面的半精加工；
第三步：在普通车床上用普通车刀精加工轴向直角螺旋面，所述普通车刀的刀尖与普通车床的主轴的轴线等高；
所述第二步中，所述圆柱立铣刀的轴线与分度头主轴的轴线垂直交叉，圆柱立铣刀的轴线与分度头主轴的轴线之间的距离e为：
e＝r1·sin(α2)；
式中：
Figure FDA0002589989670000011
e为圆柱立铣刀的轴线与分度头主轴的轴线之间的距离；
r1为圆柱立铣刀的半径；
α2为轴向直角螺旋面的中线处的螺旋升角；
L为轴向直角螺旋面的导程；
π为常数3.1415926；
D2为轴向直角螺旋面的中线处的直径；
加工右旋轴向直角螺旋面时，圆柱立铣刀的轴线从分度头主轴的轴线向前偏移一个e值；加工左旋轴向直角螺旋面时，圆柱立铣刀的轴线从分度头主轴的轴线向后偏移一个e值；
所述第二步中留给第三步的轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量x为：
x＝r1[1-cos(α2-α3)]cos(α3)；
式中：
Figure FDA0002589989670000021
Figure FDA0002589989670000022
r1为圆柱立铣刀的半径；
α2为轴向直角螺旋面的中线处的螺旋升角；
α3为轴向直角螺旋面最大直径处的螺旋升角；
L为轴向直角螺旋面的导程；
π为常数3.1415926；
D2为轴向直角螺旋面的中线处的直径；
D3为轴向直角螺旋面最大直径处的直径。
2.根据权利要求1所述的一种轴向直角螺旋面加工方法，其特征在于，第二步中留给第三步的轴向直角螺旋面的轴向精加工余量Δ为：
Δ＝x+(0.05～0.12)；
式中：x为轴向直角螺旋面的轴向最小精加工余量。
3.根据权利要求1或2所述的一种轴向直角螺旋面加工方法，其特征在于，所述圆柱立铣刀的半径r1小于6mm。
4.根据权利要求3所述的一种轴向直角螺旋面加工方法，其特征在于，所述圆柱立铣刀的半径r1为2～4mm。
5.根据权利要求1或2所述的一种轴向直角螺旋面加工方法，其特征在于，所述第三步中，所述普通车刀的主偏角Kr、刃倾角λs为：
Kr＝90°；
λs＝0°；
所述普通车刀的主切削刃的延长线垂直并通过普通车床的主轴的轴线，加工时，采用轴向进给。
6.根据权利要求1或2所述的一种轴向直角螺旋面加工方法，其特征在于，第一步中留给第二步的轴向直角螺旋面的轴向半精加工余量为0.30～0.40mm。
7.根据权利要求1或2所述的一种轴向直角螺旋面加工方法，其特征在于，所述工件的轴向直角螺旋面的轴向长度小于轴向直角螺旋面的导程。
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