CN109382897B - 塔筒、设计方法、成型方法以及模具 - Google Patents

塔筒、设计方法、成型方法以及模具 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种塔筒、设计方法、成型方法以及模具，塔筒包括层叠设置并相互连接的两个以上塔筒段，每个塔筒段具有相对的内表面及外表面，各塔筒段轴线的延伸方向相同且各塔筒段的内表面相互对齐。本发明实施例提供的塔筒、设计方法、成型方法以及模具，塔筒的各塔筒段采用内对齐的方式相互连接，不同的承载要求的塔筒的设计可以通过改变相应模块化的塔筒的壁厚即可满足塔筒的载荷承载要求，且不会对塔筒附件的安装产生影响，能够降低塔筒的成本。

Description

塔筒、设计方法、成型方法以及模具
技术领域
本发明涉及风电技术领域，特别是涉及一种塔筒、设计方法、成型方法以及模具。
背景技术
风力发电机组的塔筒包括多个塔筒段，多个塔筒段通常采用焊接等方式相互拼接，在塔筒的内部相应设置有塔筒附件，塔筒附件的形状尺寸需要与其所在塔筒位置形状尺寸相适配，以保证其能够可靠的连接于塔筒。
然而，随着风电技术领域的发展，风力发电机组逐渐向更大兆瓦等级发展，相应塔筒承受载荷的能力需要提高。通过改变塔筒的壁厚的方式能够满足塔筒承受载荷能力的变化要求。但是，由于现有塔筒的结构形式设计不合理，导致塔筒的壁厚被改变时，为满足与塔筒的连接要求，相应的塔筒附件的尺寸参数也需要随之改变，给设计人员产生了很多非必要的工作量，造成了不必要的人力浪费，提高了塔筒的整体成本。
因此，亟需一种新的塔筒、设计方法、成型方法以及模具。
发明内容
本发明实施例提供一种塔筒、设计方法、成型方法以及模具，塔筒的各塔筒段采用内对齐的方式相互连接，不同的承载要求的塔筒的设计可以通过改变相应模块化的塔筒的壁厚即可满足塔筒的载荷承载要求，且不会对塔筒附件的安装产生影响，能够降低塔筒的成本。
本发明实施例第一方面提出了一种塔筒，包括层叠设置并相互连接的两个以上塔筒段，每个塔筒段具有相对的内表面及外表面，各塔筒段轴线的延伸方向相同且各塔筒段的内表面相互对齐。
根据本发明实施例的第一方面，每相邻两个塔筒段之间均具有对接位置，在对接位置上，相邻两个塔筒段面向彼此的端面至少部分相互重叠对接。
根据本发明实施例的第一方面，塔筒段的内表面共同形成塔筒的内筒面且外表面共同形成塔筒的外筒面，沿两个以上塔筒段的层叠方向上，内筒面为平滑的圆锥筒面或圆柱通面，且外筒面为平滑的圆锥筒面、呈减小趋势的圆锥阶梯筒面及呈减小趋势的圆柱阶梯筒面的一者。
根据本发明实施例的第一方面，各塔筒段的轴线相互重合。
本发明实施例第二方面提出了一种塔筒的设计方法，包括以下步骤：
获取待成型的塔筒的高度值及内腔参数；
根据高度值及内腔参数，获取相匹配的基础塔筒模块；
根据基础塔筒模块的基础塔筒段的数量以及各基础塔筒段的高度，以得到待成型的塔筒的塔筒段的数量及各塔筒段的高度，待成型的塔筒的塔筒段的数量与基础塔筒段的数量相同且高度一一对应相等；
根据待成型的塔筒的塔筒段的数量、各塔筒段的高度及待成型的塔筒的载荷，确定各塔筒段的厚度；
将与各基础塔筒段对应的各塔筒段按照各基础塔筒段在基础塔筒模块中的堆叠顺序层叠并将各塔筒段的内表面相互对齐连接。
根据本发明实施例的第二方面，进一步包括根据基础塔筒模块的基础塔筒附件的结构及其在对应基础塔筒段的连接位置，以得到待成型的塔筒的塔筒附件的结构及在待成型的塔筒上的连接位置，待成型的塔筒的塔筒附件的结构与基础塔筒附件的结构相同，塔筒附件连接于与基础塔筒附件所连接的基础塔筒段高度相对应的塔筒段上并且连接位置相同。
本发明实施例第三方面提出了一种塔筒的成型方法，成型方法包括如下步骤：
提供塔筒段，塔筒段具有相互间隔设置的内表面及外表面；
成型塔筒，将组成待成型的塔筒的两个以上塔筒段按照预定顺序层叠设置并相互连接，各塔筒段轴线的延伸方向相同且各塔筒段的内表面相互对齐。
根据本发明实施例的第三方面，成型塔筒步骤中，组成待成型的塔筒的两个以上塔筒段均由金属制成，相邻两个塔筒段通过焊接连接，或者，组成待成型的塔筒的两个以上塔筒段均为由混凝土制成，相邻两个塔筒段通过连接件或者混凝土连接。
本发明实施例第四方面提出了一种塔筒段的成型模具，包括：内模，为筒状结构体；两个以上外模，两个以上外模的高度相同且径向尺寸相异，两个以上外模能够分别环绕内模并与内模同轴设置，以制成两个以上内腔相同且厚度不同的塔筒段。
本发明实施例第五方面提出了一种塔筒段的成型方法，包括如下步骤：
提供成型模具，对应构成塔筒的各塔筒段提供一成型模具，每个成型模具为如上述的成型模具；
成型待成型的塔筒段，根据待成型的塔筒段的厚度选取外模，将该外模与内模同轴设置并围合形成沿内模径向上的尺寸与待成型的塔筒段的厚度相适配的浇筑空间，向该浇筑空间内浇筑混凝土，以制成待成型的塔筒段。
根据本发明实施例提供的塔筒、设计方法、成型方法以及模具，塔筒包括层叠设置并相互连接的两个以上塔筒段，每个塔筒段具有相对的内表面及外表面，各塔筒段轴线的延伸方向相同且各塔筒段的内表面相互对齐，使得塔筒整体具有更高的承载能力。并且可以将塔筒做成模块化，当需要相同高度不同承载力要求的塔筒时，可以使得待成型的塔筒与对应的模块化塔筒的塔筒段的数量、每段塔筒段的高度及其内腔的尺寸不变，并通过增加或减小各塔筒段的厚度，以满足塔筒的承载力要求。同时，由于每段塔筒段的高度及内腔的尺寸不变，可以沿用模块化的塔筒段的塔筒附件，无需重新设计，既能够满足塔筒的使用要求，同时不会对塔筒附件的安装产生影响，且能够降低塔筒的成本。
附图说明
下面将参考附图来描述本发明示例性实施例的特征、优点和技术效果。
图1是本发明实施例的塔筒的设计方法的流程示意图；
图2是本发明一个实施例的基础塔筒模块的结构示意图；
图3是本发明一个实施例的塔筒的纵向剖视结构示意图；
图4是本发明另一实施例的塔筒的纵向剖视结构示意图；
图5是本发明又一个实施例的塔筒横向剖视结构示意图；
图6是本发明实施例的塔筒的成型方法的流程示意图；
图7是本发明再一个实施例的塔筒的局部结构示意图；
图8是本发明实施例的模具的局部结构示意图；
图9是本发明实施例的塔筒段的成型方法的流程示意图。
其中：
X-层叠方向；
100-塔筒；110-塔筒段；111-内表面；112-外表面；120-对接位置；130-塔筒附件；140-内腔；
200-模具；210-内模；220-外模；230-浇筑空间；
300-基础塔筒模块；310-基础塔筒段；320-基础塔筒附件。
在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。
具体实施方式
下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本发明的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明的更好的理解。在附图和下面的描述中，至少部分的公知结构和技术没有被示出，以便避免对本发明造成不必要的模糊；并且，为了清晰，可能夸大了部分结构的尺寸。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。
下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本发明的塔筒、设计方法、成型方法以及模具的具体结构进行限定。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
风力发电机组通常包括塔筒、设置于塔筒上的机舱、发电机及轮毂，通过轮毂的转动带动发电机发电，不同型号的风力发电机组对塔筒的承受载荷能力要求一般不同。对于不同承载能力的塔筒通常的设置方式是重新设置塔筒的塔筒段的数量和/或塔筒段的厚度，已有的塔筒设计中，塔筒段的数量的改变和/或厚度的改变通常会导致塔筒的内腔参数发生变化，进而使得位于塔筒内部的塔筒附件也需要重新设置，提高塔筒的设计成本。
为此，本发明实施例提出了塔筒、设计方法、成型方法以及模具，能够满足不同塔筒的载荷承载要求，且不会对塔筒附件的安装产生影响，能够降低塔筒的成本。
请一并参阅图1及图2，图1示出了本发明实施例的塔筒的设计方法的流程示意图，图2示出了本发明一个实施例的基础塔筒模块的结构示意图，本发明实施例提出了一种塔筒的设计方法，包括如下步骤：
S101、获取待成型的塔筒的高度值及内腔参数。
S102、根据高度值及内腔参数，获取相匹配的基础塔筒模块300。
S103、根据基础塔筒模块300的基础塔筒段310的数量以及各基础塔筒段310的高度，以得到待成型的塔筒的塔筒段的数量及各塔筒段的高度，待成型的塔筒的塔筒段的数量与基础塔筒段310的数量相同且高度一一对应相等。
S104、根据待成型的塔筒的塔筒段的数量、各塔筒段的高度及待成型的塔筒的载荷，确定各塔筒段的厚度。
S105、将与各基础塔筒段310对应的各塔筒段按照各基础塔筒段310在基础塔筒模块300中的堆叠顺序层叠并将各塔筒段的内表面相互对齐连接。
在步骤S101中，可以根据塔筒所应用的地理位置以及该位置的风速、风向等风况确定能够使得风力发电机组发电量最优塔筒的高度作为待成型的塔筒的高度值，并给出对应该高度值的内腔参数，所说的内腔参数具体可以为内腔的形状、径向尺寸等参数。
在步骤S102中，风力发电机组常规所用塔筒的高度范围可选为100m～125m，由100m起始，可以每间隔5m设置一基础塔筒模块300，即高度为100m、105m、110m、115m、120m、125m均设置有基础塔筒模块300，当然，上述高度的只是为了举例说明，基础塔筒模块300的数量以及对应的高度不限于上述形式。各基础塔筒模块300对应的内腔参数具体可以根据塔筒内部相应的基础塔筒附件320的安装需求、成本因素等考虑设定，只要能够满足风力发电机组的使用要求均可，由于基础塔筒模块300是已经设计好的，其基础塔筒段310的数量、每段基础塔筒段310的高度以及内腔参数是已知的。
例如，图2示出的基础塔筒模块300包括四个塔筒段，四个塔筒段的高度分别为h1、h2、h3及h4，相应塔筒段上设置有基础塔筒附件320，基础塔筒附件320与相邻两个基础塔筒段310连接区域之间的距离分别为d1、d2及d3，各塔筒段的内腔均为锥筒形，h1、h2、h3、h4、d1、d2d3为已知数值。
在步骤S102中，根据步骤S101中已经获取的待成型的塔筒的高度值及内腔参数值选择与待成型的塔筒的高度值一致且内腔参数一致的基础塔筒模块300作为该待成型的塔筒的设计基础。
在步骤S103中，在对待成型的塔筒进行设计时，由于与其相匹配的基础塔筒模块300在步骤S102中已经确定，可以沿用相应基础塔筒模块300的基础塔筒段310的数量及每段基础塔筒段310的高度，使得待成型的塔筒的塔筒段的数量与基础塔筒段310的数量相同且高度一一对应相等，并保持待成型的塔筒的内腔参数与其对应的基础塔筒模块300的内腔参数一致，进而使得待成型的塔筒的内腔的形状、尺寸与基础塔筒段310的内腔形状、尺寸一致。
如前述介绍，不同的风力发电机组对相应塔筒的承载能力会存在差异，因此，在步骤S104中，当确定了待成型的塔筒的内腔参数、塔筒段的数量以及每段塔筒段的高度后需要根据塔筒的载荷要求确定各塔筒段的厚度，各塔筒段的厚度具体可以通过塔筒设计中常用的屈曲算法、疲劳算法以及频率算法等计算获得，在此就不赘述。最后通过步骤S105即可获得待成型的塔筒。
作为一种可选的实施方式，本发明实施例提供的塔筒的设计方法还进一步包括根据基础塔筒模块300的基础塔筒附件320的结构及其在对应基础塔筒段310的连接位置，以得到待成型的塔筒的塔筒附件的结构及在待成型的塔筒上的连接位置。具体的，待成型的塔筒的塔筒附件的结构与基础塔筒附件320的结构相同，待成型的塔筒附件连接于与基础塔筒附件320所连接的基础塔筒段310高度相对应的塔筒段上并且连接位置相同。
由此，本发明实施例提供的塔筒的成型方法，可以采用企业已有的塔筒设计图纸作为基础塔筒模块300，对于新实施的风力发电机组对应的待成型的塔筒可以将基础塔筒模块300作为设计基础，保持基础塔筒模块300的内腔参数不变，通过改变塔筒的厚度可以满足待成型的塔筒的承载要求，同时，由于待成型的塔筒的塔筒段的数量以及内腔参数等是沿用基础塔筒模块300，并且在组成塔筒时各待成型的塔筒段可以采用内对齐的方式，使得待成型的塔筒的塔筒附件参数也可以沿用基础塔筒模块300，既能够满足塔筒附件的功能要求，同时便于塔筒附件的安装，无需重新计算塔筒附件在内腔中的位置，减少塔筒整体的设计成本。
请一并参阅图3，图3示出了本发明一个实施例的塔筒的纵向剖视结构示意图，基于上述塔筒的设计方法，本发明实施例还提供一种塔筒100，该塔筒100包括层叠设置并相互连接的两个以上塔筒段110，每个塔筒段110具有相对的内表面111及外表面112，各塔筒段110轴线的延伸方向相同且各塔筒段110的内表面111相互对齐。
作为一种可选的实施方式，每相邻两个塔筒段110之间均具有对接位置120，在对接位置120上，相邻两个塔筒段110面向彼此的端面至少部分相互重叠对接。既方便对接，同时能够保证塔筒段110之间的连接强度。在具体实施时，可以根据载荷要求、成本考虑等方面，在对接位置120上，相邻两个塔筒段110面向彼此的端面可以完全重叠，也可以在保证各塔筒段110的内表面111对齐的基础上使得相邻两个塔筒段110面向彼此的端面部分重叠。
本发明实施例提供的塔筒100，其形状可以根据需要设定，在一些可选的示例中，各塔筒段110的内表面111共同形成塔筒100的内筒面且外表面112共同形成塔筒100的外筒面，由内筒面围合形成的腔体为塔筒100的内腔140。沿两个以上塔筒段110的层叠方向X上，内筒面可以为平滑的圆锥筒面且呈外筒面为减小趋势的圆锥形阶梯筒面，即塔筒100的各塔筒段110的内表面111相互重合，各塔筒段110的外表面112在塔筒100轴向上的投影尺寸由下至上逐级减小，形成如图3所示的结构形式。
请一并参阅图4，图4示出了本发明另一实施例的塔筒的纵向剖视结构示意图。可以理解的是，本发明实施例提供的塔筒100的外筒面为减小趋势的锥形阶梯筒面只是一种可选的实施方式，在一些可选的示例中，如图4所示，各塔筒段110的外表面112也可以相互对齐设置，使得形成的塔筒100的外筒面为平滑的锥筒面。当然，在一些其他的示例中，塔筒100的内筒面整体还可以为平滑的圆柱筒面，同时，其外筒面整体还可以为平滑的圆柱筒面或者呈减小趋势的圆柱阶梯筒面。
作为一种可选的实施方式，本发明实施例提供的塔筒100的各塔筒段110的轴线相互重合以形成塔筒100的中心线，且沿两个以上塔筒段110的层叠方向X上，相邻两个塔筒段110中位于下部的塔筒段110的外表面112距离中心线的最小距离大于等于位于上部的塔筒段110的外表面112距离中心线的最大距离。通过上述设置，能够使得塔筒100的重心更加稳定，使其在服役的过程中，在保证各塔筒100承载力要求的基础上能够更进一步提高塔筒100的稳定性能。当然，在一些其他的示例中，为了使得塔筒100满足载荷要求，沿两个以上塔筒段110的层叠方向X上，相邻两个塔筒段110中位于下部的塔筒段110的外表面112距离中心线的最大距离小于位于上部的塔筒段110的外表面112距离中心线的最小距离。
请一并参阅图3至图5，图5示出了本发明又一个实施例的塔筒横向剖视结构示意图。本发明上述各实施例提供的塔筒100，还可以包括塔筒附件130，该塔筒附件130可以为塔筒平台、电缆线槽及爬梯等，该塔筒附件130与靠近其自身设置的对接位置120相距预定距离，该预定距离大于等于100mm。
本发明实施例提供的塔筒100，由于采用各塔筒段110的内表面111相互对齐的方式连接成型，方便塔筒段110之间的连接。同时，因本发明实施例提供的塔筒100能够采用上述设计方法设计形成，由于可以沿用相应基础塔筒模块300的设计，具体可以沿用基础塔筒模块300的内腔参数、基础塔筒段310的数量、相应基础塔筒段310的高度，更为重要的是，可以沿用基础塔筒模块300内基础塔筒附件320(如塔筒平台、电缆线槽及爬梯)的设计，无需重新配套设计塔筒附件130，能够节约塔筒100的设计成本。并且，由于采用改变塔筒100厚度的形式来满足塔筒100的承载力要求，当塔筒100的壁厚需要增大或减小时，采用各塔筒段110的外表面112外扩或者内收的方式进行连接，能够更好的保证塔筒100的承载能力。
请一并参阅图6，图6示出了本发明实施例的塔筒的成型方法的流程示意图，本发明实施例还提供一种塔筒100的成型方法，包括如下步骤：
S201、提供塔筒段110，塔筒段110具有相互间隔设置的内表面111及外表面112。
S202、成型塔筒100，将组成待成型的塔筒100的两个以上塔筒段110按照预定顺序层叠设置并相互连接，各塔筒段110轴线的延伸方向相同且各塔筒段110的内表面111相互对齐。
本发明实施例提供的塔筒100的成型方法，所形成塔筒100的承载力高，能够满足成型塔筒100的承载力要求，并且采用各塔筒段110的内表面111相互对齐的连接方式进行连接，使得塔筒段110的对齐连接及校准更加方便。当相邻两个塔筒段110在相互连接时，只需要保证各塔筒段110的内表面111对齐即可。能够有效的节约塔筒100的成型时间。
请一并参阅图7，图7是本发明再一个实施例的塔筒的局部结构示意图。本发明以上及以下各实施例的塔筒100可以通过该方法设置成型，本发明实施例的塔筒100的成型方法所针对的塔筒100可以是图7所示的由金属制成的塔筒100，例如可以采用铜制成，当采用金属制成时，相邻两个塔筒段110可以通过焊接连接。由于在步骤S202中，各塔筒段110轴线的延伸方向相同且各塔筒段110的内表面111相互对齐，使得成型的塔筒100相对于其他对齐方式的塔筒，相邻塔筒段110在相互焊接时更加容易焊接且焊接强度高。
当然，本成型方法所应用的塔筒100不限于由金属制成，还可以采用混凝土制成，当采用混凝土制成时，在步骤S202中，相邻的两个塔筒段110之间可以通过混凝土等浆料连接。
请一并参阅图8，图8示出了本发明实施例的模具的局部结构示意图，图中只示出了一个外模220。基于上述设计构思，本发明实施例还提供一种塔筒段110的成型模具200，包括内模210及两个以上外模220，内模210为筒状结构体，两个以上外模220的高度相同且径向尺寸相异，两个以上外模220能够分别环绕内模210并与内模210同轴设置，以制成两个以上内腔相同且厚度不同的塔筒段110。
请一参阅图9，图9示出了本发明实施例的塔筒段110的成型方法的流程示意图。基于上述塔筒段110的成型模具200，本发明实施例还提供一种塔筒段110的生产方法，该生产方法包括如下步骤：
S301、提供成型模具200，对应构成塔筒100的各塔筒段110分别提供一成型模具200，每个成型模具200为上述各实施例的成型模具200；
S302、成型待成型的塔筒段110，根据待成型的塔筒段110的厚度选取外模220，将该外模220与内模210同轴设置并围合形成沿内模210径向上的尺寸与待成型的塔筒段110的厚度相适配的浇筑空间230，向该浇筑空间230内浇筑混凝土，以制成待成型的塔筒段110。
本发明实施例提供的塔筒段110的成型模具200，由于其包括两个以上外模220，可以满足内腔不变且厚度不同的两个以上塔筒段110的成型，使得成型模具200的应用范围更加广泛，同时能够节约生产商购置模具200的成本。在具体实施时，外模220的数量可以根据需要设置，可以为两个、三个甚至更多个，此处不做具体数量限定。相应的塔筒段110的成型方法因采用上述的塔筒段110的成型模具200，能够根据需要浇筑成型两个以上高度及内腔相同且厚度不同的塔筒段110，更好的满足不同载荷要求的塔筒成型。
本发明实施例提供的塔筒段110的成型方法，能够用于上述各实施例的塔筒的塔筒段110的成型，模具200可以根据塔筒100所沿用的基础塔筒模块300的各基础塔筒段310的高度及内腔设置，当需要成型不同厚度的塔筒段110时，通过调整外模220，以使形成的浇筑空间230与所需成型的塔筒段110的厚度一致的外模220即可，能够更好的满足塔筒100的成型要求。
由此，本发明实施例提供的塔筒100、设计方法、成型方法以及模具200等，采用模块化设计思路，由于塔筒100整体的内腔参数或者说各塔筒段110的内腔参数不发生变化，对于结构较复杂的基础塔筒附件320来说，该基础塔筒附件320可以作为通用件适用于本发明实施例通过改变塔筒100的厚度形成的不同载荷能力的塔筒100，即基础塔筒附件320仅需要设计一次，即能完成该系列的所有设计。当需要发生图纸更新升级时，仅需要变更有限的几张图纸，即可以完成该系列不同载荷要求的塔筒100的更新，大大降低了变更升级的工作量，因此易于推广使用。
虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不脱离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (10)

1.一种塔筒(100)的设计方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取待成型的塔筒(100)的高度值及内腔参数；
根据所述高度值及所述内腔参数，获取相匹配的基础塔筒模块(300)；
根据所述基础塔筒模块(300)的基础塔筒段(310)的数量以及各所述基础塔筒段(310)的高度，以得到待成型的所述塔筒(100)的塔筒段(110)的数量及各所述塔筒段(110)的高度，所述塔筒段(110)的数量与所述基础塔筒段(310)的数量相同且高度一一对应相等；
根据所述塔筒段(110)的数量、各所述塔筒段(110)的高度及待成型的所述塔筒(100)的载荷，确定各所述塔筒段(110)的厚度；
将与各所述基础塔筒段(310)对应的各所述塔筒段(110)按照各所述基础塔筒段(310)在所述基础塔筒模块(300)中的堆叠顺序层叠并将各所述塔筒段(110)的内表面(111)相互对齐连接。
2.根据权利要求1所述的塔筒(100)的设计方法，其特征在于，进一步包括根据所述基础塔筒模块(300)的基础塔筒附件(320)的结构及其在对应所述基础塔筒段(310)的连接位置，以得到待成型的所述塔筒(100)的塔筒附件(130)的结构及在待成型的所述塔筒(100)上的连接位置，所述塔筒附件(130)的结构与所述基础塔筒附件(320)的结构相同，所述塔筒附件(130)连接于与所述基础塔筒附件(320)所连接的所述基础塔筒段(310)高度相对应的所述塔筒段(110)上并且连接位置相同。
3.一种塔筒(100)，采用如权利要求1或2所述的塔筒(100)的设计方法设计而成，其特征在于，所述塔筒(100)包括层叠设置并相互连接的两个以上塔筒段(110)，每个所述塔筒段(110)具有相对的内表面(111)及外表面(112)，各所述塔筒段(110)轴线的延伸方向相同且各所述塔筒段(110)的所述内表面(111)相互对齐。
4.根据权利要求3所述的塔筒(100)，其特征在于，每相邻两个所述塔筒段(110)之间均具有对接位置(120)，在所述对接位置(120)上，相邻两个所述塔筒段(110)面向彼此的端面至少部分相互重叠对接。
5.根据权利要求3或4所述的塔筒(100)，其特征在于，各所述塔筒段(110)的所述内表面(111)共同形成所述塔筒(100)的内筒面且所述外表面(112)共同形成所述塔筒(100)的外筒面，沿两个以上所述塔筒段(110)的层叠方向(X)上，所述内筒面为平滑的圆锥筒面或圆柱筒面，且所述外筒面为平滑的圆锥筒面、平滑的圆柱筒面、呈减小趋势的圆锥阶梯筒面及呈减小趋势的圆柱阶梯筒面的一者。
6.根据权利要求3所述的塔筒(100)，其特征在于，各所述塔筒段(110)的所述轴线相互重合。
7.一种塔筒(100)的成型方法，用于成型如权利要求3至6任意一项所述的塔筒(100)，其特征在于，包括如下步骤：
提供塔筒段(110)，所述塔筒段(110)具有相互间隔设置的内表面(111)及外表面(112)；
成型塔筒(100)，将组成待成型的所述塔筒(100)的两个以上所述塔筒段(110)按照预定顺序层叠设置并相互连接，各所述塔筒段(110)轴线的延伸方向相同且各所述塔筒段(110)的所述内表面(111)相互对齐。
8.根据权利要求7所述的塔筒(100)的成型方法，其特征在于，所述成型塔筒(100)步骤中，组成待成型的所述塔筒(100)的两个以上所述塔筒段(110)均由金属制成，相邻两个所述塔筒段(110)通过焊接连接，或者，组成待成型的所述塔筒(100)的两个以上所述塔筒段(110)均由混凝土制成，相邻两个所述塔筒段(110)通过连接件或者混凝土连接。
9.一种塔筒段(110)的成型模具(200)，用于成型如权利要求3至6任意一项所述的塔筒(100)所包括的所述塔筒段(110)，其特征在于，包括：
内模(210)，为筒状结构体；
两个以上外模(220)，两个以上所述外模(220)的高度相同且径向尺寸相异，两个以上所述外模(220)能够分别环绕所述内模(210)并与所述内模(210)同轴设置，以制成两个以上内腔相同且厚度不同的塔筒段(110)。
10.一种塔筒段(110)的成型方法，其特征在于，包括如下步骤：
提供成型模具(200)，对应构成塔筒(100)的各塔筒段(110)均提供一所述成型模具(200)，每个所述成型模具(200)为如权利要求9所述的成型模具(200)；
成型待成型的塔筒段(110)，根据待成型的所述塔筒段(110)的厚度选取所述外模(220)，将该所述外模(220)与所述内模(210)同轴设置并围合形成沿所述内模(210)径向上的尺寸与待成型的所述塔筒段(110)的厚度相适配的浇筑空间(230)，向该所述浇筑空间(230)内浇筑混凝土，以制成待成型的所述塔筒段(110)。
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