CN109354166B - 用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，属于废水生物脱氮技术领域。其解决了现有技术中相关系统所需占地大、接种量过多、启动时间长、脱氮负荷低、抗冲击性差、系统易受进水有机物影响等问题。本发明将纯膜反硝化同泥膜一段式自养脱氮结合，反硝化池前置，自养脱氮后置且出水回流；本发明可实现三种运行模式，分别为并联运行、双系列A运行和双系列B运行模式，通过连通阀控制四个反应池出水方向实现反应池串、并联或单独运行；通过接种、流加等手段实现工艺的快速启动；根据处理要求，实现不同工艺布置形式。本发明具有占地少、接种比例小、启动快、脱氮负荷高、抗冲击性强、对进水有机物耐受性好等优点。

Description

用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法

技术领域

本发明属于废水生物脱氮技术领域，具体涉及一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法。

背景技术

自养脱氮技术作为近年来发展迅速的新型脱氮工艺，受到全世界废水生物脱氮领域研究者的关注，该工艺相比传统的硝化反硝化可节约62.5％的供氧耗能和100％的有机碳源投加，因而被认为是最经济有效的废水生物脱氮方式。在一段式自养脱氮工艺中，通过限氧使亚硝酸盐氧化菌(AOB)及厌氧氨氧化菌(AnAOB)富集于同一反应器，通过两种功能微生物的协同作用达到高效脱氮。然而，AOB和AnAOB均为自养微生物，世代周期较长，生长缓慢，导致工程应用中实际启动时间过长，另外，自养脱氮工艺理论上的总氮去除率为89％，对于出水总氮要求较高的项目可能难以保证出水达标。

为了进一步提升总氮去除率，反硝化耦合自养脱氮技术受到人们的广泛关注，主要工艺形式分为前置反硝化和后置反硝化，对于大多数废水，进水中或多或少会含有一部分有机碳源，在利用后置联合形式时，有机物首先进入自养脱氮阶段，可能会对其造成影响，因此有研究者将反硝化阶段前置，设置出水回流，在第一阶段实现硝酸盐和有机物的去除，与后置反硝化相比，这种联合方式出水有机物更容易控制，可以通过自养脱氮区曝气量或溶解氧的调控，去除大部分有机物，同时提高总氮去除率，但是，当前绝大多数前置反硝化工艺采用的是颗粒污泥或缺氧污泥，出水需进行泥水分离，长期运行易导致污泥产量过大，需经常排泥，另外，污泥易随出水进入后续处理系统对后续工艺产生影响，且容易发生污泥膨胀现象，因此难以长期稳定运行。而生物膜法的前置反硝化工艺相比活性污泥法工艺微生物群落更加丰富，物种多样性更为稳定；生物膜脱落后易形成颗粒较大且具有良好沉降性能的絮体，且具有较好的沉降性能，易固液分离；另外，生物膜法一般不需要污泥回流，能耗较低，易于维护和管理且不存在污泥膨胀问题。受限于纯膜法反硝化工艺启动及稳定运行所需技术瓶颈，纯膜反硝化至今仍缺乏大规模工程化应用。

由于自养脱氮的两种功能微生物AOB及AnAOB生长非常缓慢，倍增时间较长，难以维持较高生物浓度，且AnAOB极易受到进水中有机物等抑制因素的影响而降低活性，因此当前关于一段式自养脱氮相关工艺的研究多停留在实验室级别；AOB是好氧菌，AnAOB是厌氧菌，过高的溶解氧会抑制AnAOB，过低的溶解氧无法保证氨氮向亚硝酸盐转化，亚硝酸盐过低会导致AnAOB基质不足，生长受到抑制。另外，当前的一段式自养脱氮工艺系统多采用悬浮态颗粒污泥形式或是附着态的生物膜形式，自养脱氮颗粒污泥对溶解氧的耐受性较低(多为1mg/L以下)，稍高溶解氧即容易对AnAOB产生抑制，甚至使系统崩溃。另外，颗粒污泥工艺难以实现絮状污泥的硝化性能和颗粒污泥厌氧氨氧化菌活性之间的协同，同时污泥上浮会造成厌氧氨氧化菌脱落和系统性能恶化。而生物膜系统由于膜内基质传输效率较差，一般难以达到很高的脱氮负荷，再者，由于AOB对于附着载体的生态位占有力及附着力较差，稍高的水力剪切即可将其从生物膜剥落，这也是大多采用生物膜法的自养脱氮工艺在长时间运行后最终都会受到亚硝化效果限制导致总氮去除负荷无法稳定上升的一个原因，鉴于这两种工艺弊端，能否找到合适的自养脱氮工艺形式并快速启动且高负荷稳定运行是该工艺成为工程应用的关键。MBBR结合活性污泥的自养脱氮工艺系统将AOB和AnAOB分置于活性污泥和MBBR填料上，既可以达到较高的总氮去除负荷，又具有一定的抗冲击性。

现有技术相关方面的研究报道主要有：

刘洋等(刘洋,陈晓华,R.Lemaire.自养脱氮ANITA Mox MBBR与IFAS运行启动经验[J]. 中国给水排水,2017(22):38-42.)开发了由悬浮活性污泥和固定生物膜相结合的IFAS工艺，该IFAS工艺运行时所需溶解氧浓度为0.2-0.5mg/L。实际运行数据显示，其总氮去除表面负荷最高可达2.2kgN/(m³·d)。但该工艺进水C/N仅为0.17，对于高C/N比水质的脱氮效果并无数据支持，另外，该工艺无硝氮去除设施，出水硝氮直接外排，对于出水要求较高的工程项目可实施性较差。

杨延栋等(杨延栋,黄京,韩晓宇.一体式厌氧氨氧化工艺处理高氨氮污泥消化液的启动 [J].中国环境科学,2015,35(4):1082-1087.)采用新型固定生物膜-活性污泥反应器处理实际污泥消化液，通过接种短程硝化污泥和厌氧氨氧化生物膜填料，逐渐提高进水氨氮浓度并控制溶解氧浓度在0.11～0.42mg/L，系统在65d内实现了短程硝化-厌氧氨氧化反应的启动。进水 COD和氨氮浓度为921和1120.8mg/L，COD、氨氮和总氮去除率分别为66.8％，99.0％和 94.4％。该方法仅以出水氨氮浓度作为标准对反应器进行启动，反应器HRT较长，未针对TN 去除负荷进行反应器控制，稳定运行后其总氮去除负荷仅为0.27kgN/(m³·d)，且其启动过程中采用配水逐渐稀释消化液作为反应器进水，过程较为繁琐，对于实际工程项目可实施性较差。

王刚等(王刚.基于同时亚硝化/厌氧氨氧化/反硝化(SNAD)技术的污泥消化液脱氮工艺研究[D].大连理工大学,2017.)采用先启动串联亚硝化-厌氧氨氧化后再启动SNAD的方式处理实际工程污泥消化液，启动过程先调试启动亚硝化过程，得到稳定的适合厌氧氨氧化过程的出水后，再分批次的向厌氧氨氧化池中接种另外两个中试反应器(分别提供种源污泥和挂膜填料)预先培养的厌氧氨氧化污泥和挂膜MBBR填料，待厌氧氨氧化池培养得较多的厌氧氨氧化污泥后，将亚硝化池污泥和厌氧氨氧化池的污泥及填料混合，两池启动SNAD一体式工艺。该项目SNAD池填料填充率35％，整个启动过程共向厌氧氨氧化池接种厌氧氨氧化污泥(干重)20kg，核算污泥浓度200mg/L，挂膜填料25m³，核算填料接种率约9％，自启动到获得稳定的串联亚硝化-厌氧氨氧化即用时超过340d，之后又花费两个月时间完成一体式 SNAD启动，总计启动时间约400d，总氮去除率约70％，启动成功后SNAD池DO0.3-0.8mg/L。该启动方法过程繁琐，需两个中试反应器不断为工程项目接种种源污泥和挂膜填料，用时长且总氮去除率低，对于种源生物量需求大，难以实现长期多个项目大体量扩增。

李慧博等(李慧博,王银爽,丁娟等.ANITA Mox自养脱氮MBBR反应器的启动及运行[J]. 中国给水排水,2014,30(5):1-5.)采用接种法启动CANON工艺处理厌氧污泥消化液。接种填料的总面积比3％启动50m³的反应器，经过120d的运行(不含短程硝化启动)，稳定期的总氮去除容积负荷为0.7～1.1kgN/(m³·d)，经核算，其TN去除表面负荷在1.29～2.05gN/(m²·d)。该技术虽接种率较低，启动时间较快，但稳定期系统去除的NH₄ ⁺-N和生成的NO₃ ^--N之比为 8％-15％，和化学定比(11％)有一定差距，一般来说，系统进水含有一定BOD₅会导致反硝化现象的产生导致该比值偏小，而系统中存在一定的亚硝酸盐氧化菌(NOB)，则会使该比值偏大，值得注意的是，NOB的存在将同AnAOB争夺亚硝酸盐基质使AnAOB缺乏合适基质比而造成系统崩溃；另外，该技术所用进水氨氮浓度较高且水量较大导致总氮去除负荷不低，但是出水氨氮浓度仍然达到150mg/L左右，无法接近更高处理要求，另外，该工艺无硝氮处理步骤，无法解决出水总氮，对于出水总氮要求较高的项目需其他工艺继续处理。

CN108083581A公开了一种低能耗自养脱氮市政污水处理系统及方法，其采用串联厌氧脱碳-自养脱氮形式先接种污水处理厂剩余污泥启动厌氧除碳反应器，涉及的厌氧脱碳反应器启动过程需60-90d，之后涉及的启动自养脱氮反应器过程需先整池接种3000mg/L的厌氧氨氧化污泥进行前期厌氧启动，并人工配水满足厌氧氨氧化菌基质需求，该反应器启动过程需 90-120d，整个工艺启动需150-210d，该方法前置厌氧脱碳池采用污泥系统，长期运行易出现污泥进入后段处理系统，对整个工艺造成影响，且容易发生污泥膨胀、另外，该方法对厌氧氨氧化菌菌种需求量过大，接种难度高并且难以实现长期多个项目大体量扩增，前期人工配水启动成功的厌氧氨氧化菌种对于实际废水能否适应存在一定风险。

CN108585202A公开了序批式反应器中实现部分短程硝化、污泥发酵耦合反硝化与厌氧氨氧化处理生活污水的工艺，该方法涉及的自养脱氮的启动：接种实验室短程硝化厌氧氨氧化一体化反应器中挂好膜的海绵填料，折合污泥浓度2500mg/L，与空白填料混合后固定加入反应器，填充比40％，进水为配水。该方法同样对于种源微生物量需求过大，难以满足大体量工程项目的启动，且启动过程为配水运行，无法预计培养的自养脱氮功能微生物能否使用实际工程水质，且海绵填料在实际运行过程中易磨损，待其生物膜形成一定厚度时易发生堵塞影响传质或填料变沉阻碍流化。

CN106630143公开了一种前置反硝化完全自养脱氮的一体化反应器及脱氮方法，其采用的反应器设置好氧区、缺氧区、厌氧区分别培养亚硝化菌、短程反硝化菌、厌氧氨氧化菌，通过气升装置实验混合液回流，其采用的短程反硝化控制回流硝氮转变为亚氮步骤，对于水质要求较高，进水COD过多或HRT过长即可导致全程反硝化破坏反应器平衡，该装置虽然在同一反应器中设置好氧、缺氧、厌氧区，但实际操控较为复杂，很难保证各反应区合适的条件，另外，采用气升装置进行回流无法根据水质随意控制回流比，实用性较差。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的技术缺陷，本发明提出了一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其通过连通阀控制四个反应池出水方向从而实现反应池串联、并联或单独运行，通过接种、流加等手段实现自养脱氮工艺的快速启动，通过污泥回流延长自养微生物污泥龄，维持反应器内较多的有效菌种生物量，根据处理标准要求，可实现不同的工艺布置形式，本发明具有所需占地少、接种比例小、启动快，总氮去除负荷高、抗冲击性强、受有机物影响小等优点。

为了实现上述目的，所需克服的技术难题在于：

如何在用时较短的期限内利用快速排泥法同时启动亚硝化及反硝化泥膜工艺，并且在有限的种源情况下，降低接种比例，通过流加的手段，控制搅拌、溶解氧、曝气、不同的工艺布置形式等实现自养脱氮系统快速启动，并达到较高的TN去除负荷，缩小反应装置的占地面积；如何控制连通阀、进水阀等开启，实现不同的工艺布置形式，从而达到不同的处理标准，实现系统长期稳定运行。

为解决上述技术问题，本发明采用了以下技术方案：

一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，所述高效自养脱氮系统包括中心井、反应池主体、污泥回流装置、混合液回流装置、连通装置及曝气装置，所述的反应池主体为两排两列四个反应池，分别为第一反应池、第二反应池、第三反应池和第四反应池，其中，第一反应池和第四反应池为一排且位于底部，第一反应池和第二反应池为一列；

所述的中心井位于所述的四个反应池对角连线的中心处，其包括反硝化池、配水井、出水井及沉淀池，四者为同心圆池体，且由内向外依次为反硝化池、配水井、出水井、沉淀池；

所述的反硝化池的进水口连接有总进水管路，待处理污水经所述的总进水管路进入所述反硝化池的底部，所述的反硝化池的池体上部设置有拦截筛网；待处理污水经所述反硝化池池体上部的拦截筛网进入所述配水井，所述的配水井与每个反应池之间连通，并用于向每个反应池内进水，所述配水井底部设置有第一排泥口；所述的沉淀池用于收集四个反应池的出水，并经所述沉淀池上部排入出水井，所述的沉淀池底部设置有第二排泥口；所述的出水井上部的出水口连接有总出水管路，出水经所述的总出水管路排出；在每个反应池的出水口处均设置有拦截筛网；

所述的第一反应池和第二反应池、第二反应池和第三反应池、第三反应池和第四反应池、第四反应池和第一反应池之间分别通过第一连接管路、第二连接管路、第三连接管路及第四连接管路连接；

所述的连通装置包括连通阀，所述的连通阀包括位于第一连接管路上的第一连通阀、位于第二连接管路上的第二连通阀、位于第三连接管路上的第三连通阀及位于第四连接管路上的第四连通阀；靠近中心井的所述第一反应池和第四反应池的侧上方分别设置有第一进水口和第四进水口，靠近中心井的所述第二反应池和第三反应池的侧下方分别设置有第二进水口和第三进水口，通过所述第一进水口、第二进水口、第三进水口和第四进水口分别向第一反应池、第二反应池、第三反应池和第四反应池内进水；

在所述的反硝化池内部及每个反应池内部均设置有搅拌装置；

所述的沉淀池底部设置有第一污泥回流管、第二污泥回流管、第三污泥回流管、第四污泥回流管，所述的第一污泥回流管、第二污泥回流管、第三污泥回流管、第四污泥回流管的另一端分别通入所述的第一反应池、第二反应池、第三反应池、第四反应池底部；所述的污泥回流装置，包括第一污泥回流泵、第二污泥回流泵、第三污泥回流泵、第四污泥回流泵及配水井回流泵，所述的第一污泥回流泵、第二污泥回流泵、第三污泥回流泵、第四污泥回流泵位于沉淀池底部且分别与所述的第一污泥回流管、第二污泥回流管、第三污泥回流管、第四污泥回流管连接，所述的配水井回流泵设置在配水井下部连接的污泥回流管上，所述的污泥回流管的另一端通入所述的反硝化池；

所述的混合液回流装置，包括混合液回流泵，其设置在所述的沉淀池上部连接的回流管上，所述的回流管的另一端通入所述的反硝化池；

所述的曝气装置分布在每个反应池内，且在反硝化池及每个反应池内均投加有悬浮载体；

所述的启动方法依次包括以下步骤：

a、启动准备，在每个反应池内均投加悬浮载体，填充率20％-67％；接种普通活性污泥，各反应池内污泥浓度均为3.0-5.0g/L；

b、亚硝化及反硝化启动，采用并联运行模式，具体运行模式为：所述的第一反应池、第二反应池、第三反应池和第四反应池是并列关系，每个反应池独立进水、独立出水，且通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；开启配水井回流泵将污泥回流至反硝化池，每天开启出水井底部第二排泥口及配水井底部第一排泥口进行排泥，使污泥逐渐流失，每天污泥浓度减小不超过10％，直至反硝化池内污泥浓度<0.5g/L，反应池内污泥浓度约为1.0g/L；控制反应池DO在 1.5-3.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，运行直至反硝化池BOD₅去除率>50％，且各反应池氨氧化容积负荷>1.0kgN/(m³·d)，进入下一步；

c、自养脱氮预启动，采用双系列A运行模式，具体运行模式为：所述的第一反应池、第二反应池为一组，所述的第三反应池和第四反应池为一组，待处理污水分别经过反硝化池、配水井、第一进水阀、第四进水阀、第一进水口、第四进水口连续进入第一反应池、第四反应池，通过控制相关阀门使得第一反应池内的水进入第二反应池，使得第四反应池内的水进入第三反应池，第二反应池、第三反应池出水最后汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；第一反应池、第二反应池中控制搅拌转速 30-45r/min，控制DO在1.0-1.5mg/L，曝气强度>3.0m³/(m²·h)；第四反应池、第三反应池控制DO在1.5-3.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，第四反应池、第三反应池总氨氧化率＞60％；运行直至第一反应池、第二反应池总氨氧化率＞60％且第一反应池氨氧化容积负荷>0.4kgN/ (m³·d)，进入下一步；

d、自养脱氮接种启动，采用所述的双系列A运行模式，向第一反应池接种CANON悬浮载体，接种率为3-5％，连续进水；第一反应池控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在0.5-1.0mg/L，曝气强度>2.0m³/(m²·h)；第二反应池控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-1.5mg/L，曝气强度>3.0m³/(m²·h)；第四反应池、第三反应池控制DO在1.5-3.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，第四反应池和第三反应池总氨氧化率＞60％；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；运行直至第一反应池的TN去除容积负荷>1.0kgN/(m³·d)，进入下一步；

e、自养脱氮流加启动，采用双系列B运行模式，具体运行模式为：所述的第一反应池、第二反应池、第三反应池为一组，所述的第一反应池、第四反应池为一组，待处理污水经过反硝化池、配水井、第一进水阀、第一进水口连续进入第一反应池，且通过控制相关阀门使得第一反应池内的水分别进入第二反应池、第四反应池，第二反应池出水进入第三反应池，第三反应池及第四反应池出水汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；第一反应池控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)；第二反应池、第四反应池控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO 在0.5-1.0mg/L，曝气强度>2.0m³/(m²·h)；第三反应池控制搅拌装置转速30-45r/min，控制 DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井有总出水管路排出；运行直至第二反应池、第四反应池的TN去除容积负荷>1.5kgN/(m³·d)，进入下一步；

f、自养脱氮扩大启动，采用所述的双系列A运行模式，连续进水；将第四反应池和第三反应池内与第一反应池和第二反应池内的分别50％的悬浮填料置换，各反应池均控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度＞4m³/(m²·h)；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；直到各反应池的TN去除容积负荷>2.0kgN/(m³·d)，进入下一步；

g、自养脱氮系统稳定运行，连续进水；当TN去除率要求<80％时，采用并联运行模式，各反应池均控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在2.0-4.0mg/L，曝气强度>6m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；各反应池出水氨氮在60-100mg/L，各反应池的TN去除容积负荷>2.0 kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率＞50％；当TN去除率要求≥80％时，采用双系列A运行模式，第二反应池或第三反应池出水氨氮在30-50mg/L，第一反应池和第四反应池均控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在2.0-4.0mg/L，曝气强度＞5m³/(m²·h)，TN去除率>50％，第二反应池和第三反应池均控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度>3.0m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出。

上述技术方案所带来的有益技术效果为，通过上述连通装置来实现对每个反应池出水方向的控制。可实现与现有技术不同的三种不同控制方式，即：通过控制第一反应池至第四反应池的出水方向实现反应池串联、并列或单独运行，而通过采用了这三种控制方式，其所需占地少、接种比例小、而且启动快、脱氮效率高、对进水有机物耐受性好，抗冲击性强。具体有益技术效果见说明书具体实施方式。

作为本发明的一个优选方案，当进水C/N＜1时，出水井回流比控制在150％-200％，当进水1≤C/N＜1.5，出水井回流比控制在200％-250％，当进水1.5≤C/N＜2时，出水井回流比控制在250-300％；反硝化池控制搅拌转速为30-50r/min；且在步骤c-g过程开启各反应池污泥回流泵将沉淀池污泥回流至各反应池，或开启沉淀池底部第二排泥口进行排泥，维持反应池内污泥浓度约为1.50g/L；通过开启配水井底部的第一排泥口控制反硝化池污泥浓度＜ 0.5g/L；所述各反应池和反硝化池搅拌装置的搅拌器功率为15-50W/m³选型。

作为本发明的另一个优选方案，每个反应池内的曝气装置均是由多组穿孔曝气管和微孔曝气管组成。

进一步的，所述的第一进水口、第二进水口、第三进水口和第四进水口分别通过第一进水管路、第二进水管路、第三进水管路和第四进水管路与所述的配水井连接，且在所述第一进水管路上设置有第一进水阀，第二进水管路上设置第二进水阀，第三进水管路上设置第三进水阀，第四进水管路上设置第四进水阀；位于每个反应池出水口处的拦截筛网包括第一拦截筛网、第二拦截筛网、第三拦截筛网及第四拦截筛网，所述的第一拦截筛网、第二拦截筛网、第三拦截筛网、第四拦截筛网分别位于第一反应池、第二反应池、第三反应池及第四反应池内。

进一步的，第一反应池、第二反应池、第三反应池、第四反应池的出水端分别通过第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路及第四出水管路与所述的沉淀池连接，且在第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路及第四出水管路对应设置有第一出水阀、第二出水阀、第三出水阀及第四出水阀。

进一步的，第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路、第四出水管路分别通过第一泥水缓冲板、第二泥水缓冲板、第三泥水缓冲板、第四泥水缓冲板与沉淀池连接，且第一泥水缓冲板、第二泥水缓冲板、第三泥水缓冲板、第四泥水缓冲板均位于沉淀池下部。

进一步的，上述的并联运行模式具体步骤为：待处理污水经过反硝化池的进水口进入反硝化池，经反硝化池池体上部的拦截筛网进入配水井后分别经过第一进水阀、第二进水阀、第三进水阀、第四进水阀及第一进水口、第二进水口、第三进水口和第四进水口连续进入各反应池，出水分别通过第一拦截筛网、第二拦截筛网、第三拦截筛网和第四拦截筛网，然后通过各自的出水阀汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，开启位于沉淀池的第一至第四污泥回流泵将污泥回流至各反应池。

进一步的，上述的双系列A运行模式具体步骤为：待处理污水经过反硝化池的进水口进入反硝化池，经反硝化池池体上部拦截筛网进入配水井后分别经过第一进水阀、第四进水阀及第一进水口、第四进水口连续进入第一反应池、第四反应池，第一反应池出水通过第一拦截筛网、第一连通阀、第二拦截筛网进入第二反应池，经第二拦截筛网、第二出水阀汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由出水管路排出；第四反应池出水通过第四拦截筛网、第三连通阀、第三拦截筛网进入第三反应池，第三反应池出水通过第三拦截筛网、第三出水阀后汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，开启位于沉淀池的第一至第四污泥回流泵将污泥回流至各反应池。

进一步的，上述的双系列B运行模式具体步骤为：待处理污水经过反硝化池的进水口进入反硝化池，经反硝化池池体上部拦截筛网进入配水井后经过第一进水阀、第一进水口连续进入第一反应池，第一反应池出水通过第一拦截筛网、第一连通阀、第二拦截筛网进入第二反应池，同时第一反应池出水通过第一拦截筛网、第四连通阀、第四拦截筛网进入第四反应池，第二反应池出水通过第二拦截筛网、第二连通阀、第三拦截筛网进到第三反应池，第三反应池出水通过第三拦截筛网、第三出水阀汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，第四反应池出水通过第四拦截筛网、第四出水阀汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，开启位于沉淀池的第一至第四污泥回流泵将污泥回流至各反应池。

与现有技术相比，本发明带来了以下有益技术效果：

1)启动时间短，最快仅需100天可启动成功；

2)自养脱氮接种比例小，接种比例不超过5％；

3)启动规模大，适用于大体量工程规模启动；

4)运行稳定，满足工程化要求；

5)运行模式灵活，根据出水标准通过连通阀控制四个反应池出水方向实现反应池之间串联、并列或单独运行实现稳定运行；

6)负荷高，占地省，相比纯膜法达到相同TN去除容积负荷可省约40％以上池容，TN去除容积负荷最高可达到2.5kgN/(m³·d)；

7)反硝化池采用纯膜形式，通过定期配水井底部排泥，可防止脱落的反硝化生物膜进入自养脱氮反应池，给自养脱氮功能微生物带来不利影响。

8)运行控制简单，自养脱氮反应池将MBBR工艺和活性污泥工艺结合，通过污泥回流维持反应池内合适的污泥浓度，将自养脱氮的两种功能微生物AOB和AnAOB分置于MBBR载体和污泥上，有效菌种生物量大，处理负荷高，抗冲击性强。

9)加入前置反硝化可降低进水COD对自养脱氮功能微生物的不利影响，为自养脱氮反应池创造良好环境，并可在一定程度上提升总氮去除率，反硝化池可以自养脱氮反应池补充一定碱度，强化硝化效果。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步说明：

图1为本发明用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的平面图；

图2为本发明用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的左视图；

图中，1、总进水管路；2、反硝化池；3、配水井；4、出水井；5、沉淀池；6、总出水管路；7、反应池搅拌装置；8、反硝化池搅拌装置；9、反硝化池池体上部拦截筛网；10、泥水缓冲板；C1-C4、反应池(第一反应池-第四反应池)；S1-S4、反应池拦截筛网(第一拦截筛网-第四拦截筛网)；I1-I4、进水阀(第一进水阀-第四进水阀)；E1-E4、出水阀(第一出水阀 -第四出水阀)；H1、配水井回流泵；H2、沉淀池混合液回流泵；M1-M4、连通阀(第一连通阀-第四连通阀)；B1-B4、反应池污泥回流泵(第一污泥回流泵-第四污泥回流泵)。

具体实施方式

本发明提出了一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，为了使本发明的优点、技术方案更加清楚、明确，下面结合具体实施例对本发明做详细说明。

首先，对本发明中所涉及的相关技术术语解释如下：

1)悬浮载体，比重在0.93-0.97，空隙率>90％，又称之为悬浮填料，简称载体、填料；

2)有效比表面积：由于载体外表面相互摩擦微生物很难附着，因此有效比表面积通常指内表面积，即单位体积的载体所具有的有效表面积。有效比表面积＝有效表面积÷体积，单位为m²/m³；

3)比重：载体密度与常温下水的密度比值；

4)空隙率：载体与载体之间和载体中间空隙的体积与载体堆放体积之比；

5)流化：在曝气或搅拌的作用力下填料在液体中随水流流动与水质污染物充分接触的状态，悬浮载体不产生堆积，能够在池内随水流自由流动；

6)填充率：悬浮载体填充率，即悬浮载体的体积与填充区域池容的比例，悬浮载体的体积为自然堆积下的总体积；如100m³悬浮载体，填充至400m³池容，填充率为25％；

7)表面负荷：单位填料比表面积每天去除的污染物质量，gN/(m²·d)；

8)氨氧化表面负荷：单位填料比表面积每天氧化氨氮的质量；gN/(m²·d)；若进水氨氮 400mg/L，出水氨氮200mg/L，进水流量5m³/d，生物膜面积1000m²，则氨氧化表面负荷为(400-200)×5/1000＝1gN/(m²·d)；

9)TN去除表面负荷：单位填料有效比表面积每天去除的总氮质量，gN/(m²·d)；若进水 TN 500mg/L，出水TN 100mg/L，进水流量为10m³/d，生物膜面积为2000m²，则TN去除表面负荷为(500-100)×10/2000＝2gN/(m²·d)；

10)氨氧化容积负荷：单位容积反应池每天氧化氨氮的质量，kgN/(m³·d)；若进水氨氮 400mg/L，出水氨氮200mg/L，进水流量50m³/d，反应池容积10m³，则氨氧化表面负荷为(400-200)×50/1000/10＝1kgN/(m³·d)；

11)TN去除容积负荷：单位容积反应池每天去除的总氮质量，kgN/(m³·d)；若进水TN 500mg/L，出水TN 100mg/L，进水流量为100m³/d，反应池容积20m³，则TN去除表面负荷为(500-100)×100/1000/20＝2kgN/(m³·d)；

12)自养脱氮：该工艺是亚硝化和厌氧氨氧化(ANAMMOX)的统称，从而达到脱氮的目的；在好氧条件下，氨氧化菌(AOB)将氨氮部分氧化成亚硝酸，产生的亚硝酸与部分剩余的氨氮在厌氧氨氧化菌(AnAOB)作用下发生厌氧氨氧化(ANAMMOX)反应生成氮气；

13)CANON工艺，即在单一反应器内实现自养脱氮；CANON中，AOB与AnAOB在同一个反应器共存；AOB位于载体的外层，以氧气作电子受体，将氨氮氧化为亚氮；AnAOB 位于载体内层，以亚氮作为电子受体与剩余的氨氮共同转化为氮气；

14)CANON悬浮载体：即已有CANON效果的悬浮载体，AOB和AnAOB均以生物膜方式分层存在；

15)亚硝化：微生物将氨氮(NH₄ ⁺)氧化为亚硝酸盐氮(NO₂ ^-)、而不再进一步氧化为硝酸盐氮(NO₃ ^-)的过程，即系统内富集氨氧化菌(AOB)，而淘汰亚硝酸盐氧化菌(NOB)；

16)MBBR：移动床生物膜反应器MBBR(Moving Bed Biofilm Reactor)该方法通过向反应器中投加一定数量的悬浮载体，提高反应器中的生物量及生物种类，从而提高反应器的处理效率；

17)曝气强度：单位面积的曝气量，单位为m³/(m²·h)，包括微孔曝气和穿孔曝气两部分之和；如微孔曝气量为10m³/h，穿孔曝气量为5m³/h，反应器的底面积为5m²，曝气强度为(10+5)/5＝3m³/(m²·h)；

18)回流比：回流至生物段进行继续处理的水量占总水量的比值，％；

19)总氨氧化率：进水经过多级好氧反应池后氧化的氨氮总量占总进水中氨氮量的比值，％；若进水氨氮400mg/L，经过两级好氧反应池后出水氨氮100mg/L，则总氨氧化率为 (400-100)/400＝75％；对于单级反应器，一般直接称之为氨氧化率；对于多级反应器，氨氧化率指各级的氨氮氧化情况，若分析多级整体的性能，则使用总氨氧化率；

20)TN去除率：总氮的去除量占进水总氮的比值；

21)普通活性污泥：即污水厂生化池活性污泥，接种该污泥主要是初步获得AOB菌种，加速挂膜；

22)C/N：即进水碳氮比，指进水中BOD₅与凯氏氮(有机氮+氨氮)的比值；

23)预处理：若进水C/N过大不适合自养脱氮相关工艺处理，则需进行预处理降低有机物含量，直至满足自养脱氮水质要求；

24)搅拌器功率：即单位有效池容的功率数，W/m³；活性污泥法通常为3-5W/m³；MBBR中，搅拌功率与填充率相关，填充率越高，搅拌功率越大。

下述第一反应池、第二反应池、第三反应池、第四反应池简称C1、C2、C3、C4，第一进水阀、第二进水阀、第三进水阀、第四进水阀简称I1、I2、I3、I4，第一连通阀、第二连通阀、第三连通阀、第四连通阀简称M1、M2、M3、M4，第一出水阀、第二出水阀、第三出水阀、第四出水阀简称E1、E2、E3、E4，第一拦截筛网、第二拦截筛网、第三拦截筛网、第四拦截筛网简称S1、S2、S3、S4，第一污泥回流泵、第二污泥回流泵、第三污泥回流泵、第四污泥回流泵简称B1、B2、B3、B4。

本发明，一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统，结合图1和图2所示，包括总进水管路1、反硝化池2、配水井3、反应池主体C1-C4、出水井4、沉淀池5、总出水管路6、反应池搅拌装置7、反硝化池搅拌装置8、连通装置、配水井污泥回流泵H1，沉淀池混合液回流泵H2，反应池主体为两排两列四个反应池，分别为第一反应池、第二反应池、第三反应池和第四反应池，其中，第一反应池和第四反应池为一排且位于底部，第一反应池和第二反应池为一列，相当于第一反应池位于左下方，然后按照顺时针方向分别为第二反应池、第三反应池和第四反应池，工艺中心为同心圆中心井，由内向外依次设置反硝化池、配水井、出水井、沉淀池。

第一反应池和第四反应池的侧上方(靠近出水井端)分别设置有第一进水口和第四进水口，通过I1和I4向其中进水，第二反应池和第三反应池的侧下方分别设置有第二进水口和第三进水口，通过I2和I3向其中进水，第一出水口、第二出水口、第三出水口和第四出水口处分别设置有第一拦截筛网S1、第二拦截筛网S2、第三拦截筛网S3和第四拦截筛网S4，第一拦截筛网、第二拦截筛网、第三拦截筛网和第四拦截筛网均为斜向布置；上述的第一进水口、第二进水口、第三进水口和第四进水口分别通过第一进水管路、第二进水管路、第三进水管路和第四进水管路与上述的配水井连接，且在上述第一进水管路上设置有第一进水阀 I1，第二进水管路上设置第二进水阀I2，第三进水管路上设置第三进水阀I3，第四进水管路上设置第四进水阀I4；反硝化池设置有总进水管路1、反硝化池拦截筛网9、反硝化池搅拌装置8，由总进水管路1进水；待处理污水经总进水管路进入反硝化池的底部，出水经所述反硝化池上部的拦截筛网9进入配水井3。第一反应池、第二反应池、第三反应池、第四反应池的出水端分别通过第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路及第四出水管路与沉淀池 5连接，且在第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路及第四出水管路对应设置有第一出水阀E1、第二出水阀E2、第三出水阀E3及第四出水阀E4。在沉淀池设置四个泥水缓冲板10，分别与第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路、第四出水管路连接；

配水井设置管路连接四个反应池，管路上设进水阀I1、I2、I3、I4；沉淀池设置管路连接四个反应池，通过进水管路及出水阀E1、E2、E3、E4收集四个反应池出水，经池体上部排入出水井4，出水井收集沉淀池出水并经池体上部总出水管路6排出，在配水井的底部设置有用于排泥的第一排泥口，在沉淀池的底部设置有用于排泥的第二排泥口；

在每个反应池内均设置一个搅拌装置，搅拌装置的具体结构及运行方式借鉴现有技术即可实现，如搅拌装置可选用变频搅拌器。

上述的沉淀池混合液回流泵，即在沉淀池上部设置回流泵，回流管通入反硝化池；

上述的出水井污泥回流泵，即在出水井底部设置回流泵，回流管通入反硝化池；

上述的连通阀，即反应器之间通过连通阀连接，包括第一连通阀、第二连通阀、第三连通阀、第四连通阀；其中，第一连通阀位于第一反应池和第二反应池之间的连接管路上，第二连通阀位于第二反应池和第三反应池之间的连接管路上，第三连通阀位于第三反应池和第四反应池之间的连接管路上，第四连通阀位于第一四反应池和第一反应池之间的连接管路上；

上述的反应池污泥回流泵，包括第一污泥回流泵B1、第二污泥回流泵B2、第三污泥回流泵B3、第四污泥回流泵B4，均设置在沉淀池底部，回流管分别通入第一反应池、第二反应池、第三反应池、第四反应池底部；

曝气装置分布在每个反应池内，由多组穿孔曝气管和微孔爆气管组成，且在反硝化池及每个反应池内均投加有悬浮载体。

第二、下面结合上述系统对本发明的运行流程做主要说明。

运行流程，有以下3种控制模式：

1)并联运行模式：待处理污水经过反硝化池2，由反硝化池池体上部拦截筛网9进入配水井3，由配水井经过进水阀I1-I4、第一至第四拦截筛网S1-S4连续进入各反应池C1-C4，出水分别通过拦截筛网S1-S4、出水阀E1-E4至沉淀池5，经沉淀池上部进入出水井4，由出水井上部的总出水管路6排出；四池是并联关系，独立运行，出水最终汇总到中心的沉淀池 5，经出水井4后由出水井上部的总出水管路6排出，过程中通过阀门控制；未描述阀门均为关闭状态；

2)双系列A运行模式：待处理污水经过反硝化池2，由反硝化池池体上部拦截筛网9进入配水井3，由配水井分别经过进水阀I1、I4连续进入反应池C1、C4；C1出水通过第一拦截筛网S1、连通阀M1、第二拦截筛网S2进入反应池C2，C2出水通过第二拦截筛网S2、出水阀E2、沉淀池5，经出水井4后由出水井上部的总出水管路6排出；C4出水通过第四拦截筛网S4、连通阀M3、第三拦截筛网S3进入反应池C3，C3出水通过第三拦截筛网S3、出水阀E3、沉淀池5，经出水井4后由出水井上部的总出水管路6排出出；双系列A模式，即两组并联，每组两格分别串联，即C1-C2、C4-C3，出水最终汇总到中心的沉淀池5、出水井4，由出水井上部的总出水管路6排出；

3)双系列B运行模式：待处理污水经过反硝化池2，由反硝化池池体上部拦截筛网9进入配水井3，由配水井分别经过进水阀I1、拦截筛网S1、连续进入反应池C1；C1出水通过第一拦截筛网S1、第四拦截筛网S4、连通阀M1、连通阀M4、进入反应池C2、C4；C2出水通过第二拦截筛网S2、连通阀M2、第三拦截筛网S3进入C3，C3出水通过第三拦截筛网 S3、出水阀E3、沉淀池5，经出水井4后由出水井上部的总出水管路6排出；C4出水经过第四拦截筛网S4、出水阀E4、沉淀池5，经沉淀池上部进入出水井4，由出水井上部的总出水管路6排出；双系列B模式，即两组并联：一组三格串联，一组两格串联，即C1-C2-C3、 C1-C4，出水最终汇总到中心的沉淀池5，经出水井4后由出水井上部的总出水管路6排出。

之所以设置不同的运行模式，主要考虑满足不同反应器、不同运行阶段的功能需求。

第三、本发明启动方法，包括以下步骤：

1)启动准备，在每个反应池及反硝化池内均投加悬浮载体，填充率20％-67％；反应池和反硝化池均接种普通活性污泥，接种后污泥浓度为3-5g/L；

2)亚硝化及反硝化启动，采用并联运行模式，具体运行模式为：所述的第一反应池、第二反应池、第三反应池和第四反应池是并列关系，每个反应池独立进水、独立出水，且通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；开启配水井污泥回流泵将污泥回流至反硝化池，每天短时间开启沉淀池底部第二排泥口及配水井底部第一排泥口进行排泥，使污泥逐渐流失，每天污泥浓度减小不超过10％，直至反硝化池内污泥浓度<0.5g/L，反应池内污泥浓度约为1.0g/L；控制反应池DO 在1.5-3.0mg/L，曝气强度>4m³/(m²·h)，运行直至反硝化池BOD₅去除率>50％，且各反应池氨氧化容积负荷>1.0kgN/(m³·d)，进入下一步；

3)自养脱氮预启动，采用双系列A运行模式，连续进水，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；C4、 C3控制DO在1.5-3mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，C4、C3总氨氧化率＞60％；C1、C2中控制搅拌转速30-45r/min，控制DO在1-1.5mg/L，曝气强度>3m³/(m²·h)；运行直至C1、 C2总氨氧化率＞60％，反应池C1氨氧化容积负荷>0.4kgN/(m³·d)，进入下一步；

4)自养脱氮接种启动，采用双系列A运行模式，连续进水，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；向第一反应池接种CANON悬浮载体，接种率为3-5％，连续进水；C4、C3控制DO在1.5-3.0mg/L，曝气强度>5.0m³/(m²·h)，C4和C3总氨氧化率＞60％；C1控制控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在0.5-1.0mg/L，曝气强度>2m³/(m²·h)；C2控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-1.5mg/L，曝气强度>3m³/(m²·h)；运行直至第一反应池的TN去除容积负荷>1.0kgN/ (m³·d)进入下一步；

5)自养脱氮流加启动，采用双系列B运行模式，连续进水；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由出水管路排出；C1控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)；C2、C4控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在0.5-1.0mg/L，曝气强度>2m³/(m²·h)；C3控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度>3m³/(m²·h)，开启各反应池回流泵将沉淀池污泥回流至各反应池；运行直至C2、C4的TN去除容积负荷>1.5kgN/(m³·d)，进入下一步；

6)自养脱氮扩大启动，采用双系列A运行模式，将C4和C3内与C1和C2内的分别50％的悬浮填料置换，各反应池均控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度＞4m³/(m²·h)；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；运行直至各反应池的TN去除容积负荷>2.0kgN/ (m³·d)，进入下一步；

7)自养脱氮稳定运行，连续进水；连续进水；当TN去除率要求<80％时，采用并联运行模式，各反应池均控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在2.0-4.0mg/L，曝气强度>5m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；维持各反应池污泥浓度约为3.0g/L；各反应池出水氨氮在 60-100mg/L，各反应池的TN去除容积负荷>2.0kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率＞50％；当TN去除率要求≥80％时，采用双系列A运行模式，C2或C3出水氨氮在30-50mg/L，C1和C4均控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在2.0-4.0mg/L，曝气强度>5m³/(m²·h)，TN去除率>50％，反应池C2和反应池C3均控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在 1.0-2.0mg/L，曝气强度>3m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出。

上述步骤中，当进水C/N＜1时，出水井回流比控制在150％-200％，当进水1≤C/N＜1.5，出水井回流比控制在200％-250％，当进水1.5≤C/N＜2时，出水井回流比控制在250-300％；反硝化池控制搅拌转速为30-50r/min；且在步骤3)-7)过程开启各反应池污泥回流泵B1-B4将沉淀池污泥回流至各反应池，或开启沉淀池底部第二排泥口进行排泥，维持反应池内污泥浓度约为1.50g/L；通过开启配水井底部的第一排泥口控制反硝化池污泥浓度＜0.5g/L；且在自养脱氮流加启动过程中，第一反应池分别向第二、第四反应池进水时的进水流量比例宜控制在2/3、1/3；所述各反应池和反硝化池搅拌装置的搅拌器功率为15-50W/m³选型。

第四、补充说明：

1)之所以采用MBBR结合活性污泥的形式实现一段式自养脱氮，主要在于采用两段式工艺，控制复杂，需要控制亚硝化出水比例，满足ANAMMOX工艺要求；采用颗粒污泥方式，AnAOB不易富集，活性污泥法易于流失，难以启动或颗粒化；采用MBBR纯膜方式，其脱氮负荷受生物膜内基质的传输有关，如生物膜密度、厚度、温度、基质浓度等，另外，由于AOB对MBBR填料的生态位的占有力及附着能力较AnAOB弱，易于从填料上脱落，因此长期运行的MBBR自养脱氮最终可能会由于AOB的流失导致系统亚硝化效果受限，最终影响总氮去除效果。对于自养脱氮微生物，附着态和悬浮态展现出完全不同的性质特点，无法将活性污泥法的相关方法直接用于生物膜法，需要针对自养脱氮、活性污泥、MBBR三个工艺的特点，针对性控制。为改善基质传输速率，分置AOB及AnAOB，提高脱氮的效率，结合MBBR和活性污泥法两者优点，采用MBBR结合活性污泥的工艺形式；

2)各阶段DO控制要求不同，主要原因通过控制DO为自养脱氮生物膜提供好氧或厌氧环境，保证AOB和AnAOB生存环境，且随着生物膜的厚度变化和成熟进程，调整DO水平，满足生物膜分层要求；生物膜越成熟，生物膜厚度相对增大，对于DO的耐受能力越强，需要更高的DO水平；同时，生物膜厚度相对增大，也需要更高的剪力，控制生物膜厚度，防止生物膜过厚；故同时要求DO和曝气强度两个指标进行控制；MBBR形式的自养脱氮工艺，由于属于完全生物膜系统，与传统活性污泥法在控制方法、特点差别极大；对于活性污泥法，自养脱氮工艺一般DO不超过1mg/L；

3)各阶段运行模式不同，主要考虑接种方式及运行方式，生物膜脱落，虽然属于老化过程自然脱落，但仍有较多活性菌种，可为后续反应器接种，加速启动过程，故采用多种运行模式逐步接种，且在自养脱氮接种启动过程中，第一反应池向第二、第四反应池进水流量比例益控制在2/3、1/3；

4)自养脱氮反应池搅拌转速的控制是为了曝气不足时，辅助悬浮载体流化，且防止剪力过小生物膜增厚，或剪力过大生物膜脱落；

5)适用范围，本发明适合高氨氮、C/N＜2，高温废水，尤其适合厌氧污泥消化上清液、垃圾渗滤液等的处理；

6)针对不同的进水C/N，需要设置不同的回流比，主要原因是随着进水C/N的增加，上调回流比可以强化反硝化过程，消除进水中COD对自养脱氮系统的影响，同时提高脱氮效率。

为本行业人士所熟知的，当进水C/N≥2时，增加预处理满足要求。

为本行业人士所熟知的，当进水水温不在25-35℃时，增加换热系统。

为本行业人士所熟知的，上述悬浮载体，即挂膜前比重比水略小，通常为0.93-0.97，挂膜后比重与水接近，实现悬浮效果，一般为高密度聚乙烯材质等。

为本行业人士所熟知的，汇集于单个反应池的连接管路之间需安装防短流装置，如隔板、导流墙等，防止进水混合不均匀。

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。

实施例1：

以某生物工程公司生产过程中产生的高浓度氨氮废水作为系统进水，水量3000m³/d，pH 均值7.9，水温均值32℃，进水COD浓度均值2500mg/L，BOD₅浓度均值1500mg/L，氨氮浓度均值800mg/L，亚氮硝氮浓度均值2.0mg/L，碱度均值(以CaCO₃计)5000mg/L，反应池总有效容积800m³，反硝化池有效容积800m³，进水经反硝化池进入四个反应池C1-C4。

启动准备，在每个反应池及反硝化池内均投加悬浮载体，载体有效比表面积800m²/m³，空隙率90％，符合《水处理用高密度聚乙烯悬浮载体》(CJ/T461-2014)行业标准，填充率50％；反应池接种普通活性污泥，各反应池内污泥浓度均为5g/L；

亚硝化及反硝化启动，采用并联运行模式，每个反应池独立进水、独立出水，且通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；开启各反应池污泥回流泵(B1-B4)将沉淀池污泥回流至各反应池；开启配水井污泥回流泵(H1)将污泥回流至反硝化池；控制反应池DO在2.5mg/L，曝气强度5m³/(m²·h)，通过开启出水阀E1-E4使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，运行后每天短时间开启配水井底部第一排泥口及沉淀池底部第二排泥口进行排泥，使污泥逐渐流失，每天污泥浓度减小不超过10％，运行至第11d 反应池污泥浓度降至1.0g/L且反硝化池污泥浓度降至0.5g/L。运行至第17d系统出水氨氮浓度均值392mg/L。系统氨氧化率51％，氨氧化容积负荷1.5kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率90％，进入下一步。

自养脱氮预启动，采用双系列A运行模式，连续进水，反应池C1、反应池C2控制搅拌转速30r/min，控制DO在1.0mg/L，曝气强度3.0m³/(m²·h)，反应池C4、反应池C3控制 DO在3.0mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)，C4和C3总氨氧化率＞70％；通过开启出水阀E2、 E3使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由出水管路排出；运行10d后，C1和C2总氨氧化率61％，C1氨氧化表面负荷为0.5kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率90％，进入下一步；

自养脱氮接种启动，采用双系列A运行模式，向反应池C1接种CANON悬浮载体，接种率为4％，连续进水；反应池C1控制控制搅拌装置转速30r/min，DO在0.8mg/L，曝气强度2m³/(m²·h)；反应池C2控制搅拌装置转速30r/min，DO在1.0mg/L，曝气强度3m³/(m²·h)；反应池C4、反应池C3控制DO在3.0mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)，C4和C3总氨氧化率＞ 77％；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；运行24d直至反应池C1的TN去除容积负荷1.5kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率90％，进入下一步；

自养脱氮流加启动，采用双串联B运行模式，第一反应池控制搅拌装置转速30r/min， DO在1.5mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)；第二反应池、第四反应池控制搅拌装置转速35r/min，DO在0.8mg/L，曝气强度2m³/(m²·h)；第三反应池控制搅拌装置转速45r/min，DO在1.2mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井有总出水管路排出；运行19d至第二反应池、第四反应池的TN去除容积负荷2.0kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率80％，进入下一步；

自养脱氮扩大启动，采用双系列A运行模式，连续进水；将C4和C3反应池内与C1和C2反应池内的分别50％的悬浮填料置换，各反应池均控制搅拌装置转速30r/min，DO在1.0mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；运行15d直到各反应池的TN去除表面负荷2.3kgN/(m³·d)，进入下一步；

自养脱氮系统稳定运行，采用双系列A运行模式，C2或C3出水氨氮30-50mg/L，C1和C4均控制搅拌装置转速45r/min，DO在2.0mg/L，曝气强度>5m³/(m²·h)，TN去除率>50％，反应池C2和反应池C3均控制搅拌装置转速30r/min，DO在1.5mg/L，曝气强度>4m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；各反应池TN去除容积负荷2.6kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率＞70％；

上述步骤中，出沉淀池污泥回流比始终控制在300％，反硝化池控制搅拌转速45r/min，且在自养脱氮预启动至自养脱氮系统稳定运行过程中开启反应池污泥回流泵B1-B4回流污泥，或开启沉淀池底部第二排泥口进行排泥，维持反应池内污泥浓度约为1.50g/L，通过开启配水井底部的第一排泥口控制反硝化池污泥浓度＜0.5g/L；最终稳定运行阶段整个系统总氮去除率达到92％，其中反硝化池贡献的总氮去除率为24％。

实施例2：

试验用污泥消化液为某污水处理厂的污泥消化后的脱水滤液，该污水处理厂采用中温厌氧消化工艺处理污泥，进泥含固率为10％。水量2000m³/d，pH值7.8-7.9，水温均值30℃，进水COD浓度均值810mg/L，BOD₅浓度均值为620mg/L，平均氨氮浓度560mg/L，反应池总有效容积400m³，平均分为四个反应池，每个反应池有效容积为100m³，反硝化池有效体积100m³，进水经反硝化池后分别进入四个反应池C1-C4。

启动准备，在每个反应池及反硝化池内均投加悬浮载体，载体有效比表面积800m²/m³，空隙率90％，符合《水处理用高密度聚乙烯悬浮载体》(CJ/T461-2014)行业标准，填充率50％；反应池接种普通活性污泥，各反应池内污泥浓度均为5.0g/L；

亚硝化及反硝化启动，采用并联运行模式，每个反应池独立进水、独立出水，且通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；开启各反应池污泥回流泵(B1-B4)将沉淀池污泥回流至各反应池；开启配水井污泥回流泵(H1)将污泥回流至反硝化池；控制反应池DO在1.5mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)，通过开启出水阀E1-E4使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，运行后每天短时间开启配水井底部第一排泥口及沉淀池底部第二排泥口进行排泥，使污泥逐渐流失，每天污泥浓度减小不超过10％，运行至第10d 反应池污泥浓度降至1.0g/L且反硝化池污泥浓度降至0.5g/L。运行至第19d系统出水氨氮浓度均值260mg/L。系统氨氧化率53％，各反应池氨氧化容积负荷1.87kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率90％，进入下一步。

自养脱氮预启动，采用双系列A运行模式，连续进水，反应池C4、反应池C3控制DO在2.5mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)；反应池C1、反应池C2中控制搅拌转速30r/min，控制 DO在1mg/L，曝气强度3m³/(m²·h)，通过开启出水阀E2、E3使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由出水管路排出；运行9d后，C4和C3总氨氧化率＞79％，C1和C2总氨氧化率61％，C1氨氧化表面负荷为0.45kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率90％，进入下一步；

自养脱氮接种启动，采用双系列A运行模式，向反应池C1接种CANON悬浮载体，接种率为5％，连续进水；反应池C1控制控制搅拌装置转速30r/min，DO在0.7mg/L，曝气强度2m³/(m²·h)；反应池C2控制搅拌装置转速30r/min，DO在1.0mg/L，曝气强度3m³/(m²·h)；反应池C4、C3控制DO在2.5mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；运行24d 直至C4和C3总氨氧化率＞77％，反应池C1的TN去除容积负荷1.1kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率90％，进入下一步；

自养脱氮流加启动，采用双串联B运行模式，C1控制搅拌装置转速30r/min，DO在1.5mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)；C2、C4控制搅拌装置转速35r/min，DO在0.8mg/L，曝气强度2m³/(m²·h)；第三反应池控制搅拌装置转速45r/min，DO在1.2mg/L，曝气强度4m³/ (m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井有总出水管路排出；运行20d至第二反应池、第四反应池的TN去除容积负荷1.9 kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率90％，进入下一步；

自养脱氮扩大启动，采用双系列A运行模式，连续进水；将C4和C3反应池内与C1和C2反应池内的分别50％的悬浮填料置换，各反应池均控制搅拌装置转速30r/min，DO在1.0mg/L，曝气强度4m³/(m²·h)；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；运行15d直到各反应池的TN去除表面负荷2.0kgN/(m³·d)，进入下一步；

自养脱氮系统稳定运行，采用并联运行模式，各反应池均控制搅拌装置转速45r/min，DO 在2.0mg/L，曝气强度5m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，维持反硝化池污泥浓度＜0.5g/L；各反应池出水氨氮在60-100mg/L，各反应池的TN去除容积负荷可达2.26kgN/(m³·d)，反硝化池BOD5去除率＞75％；

上述步骤中，沉淀池污泥回流比始终控制在200％，反硝化池控制搅拌转速45r/min，且在自养脱氮预启动至自养脱氮系统稳定运行过程中开启反应池污泥回流泵B1-B4回流污泥，或开启沉淀池底部第二排泥口进行排泥，维持反应池内污泥浓度约为1.50g/L，通过开启配水井底部的第一排泥口控制反硝化池污泥浓度＜0.5g/L；最终稳定运行阶段整个系统总氮去除率达到85％，其中反硝化池贡献的总氮去除率为18％。

本发明通过连通阀控制四个反应池出水方向实现反应池串联、并列或单独运行；通过接种、流加等手段实现自养脱氮工艺的快速启动；根据处理标准要求，实现不同的工艺布置形式。

本发明中未述及的部分借鉴现有技术即可实现。

需要说明的是，在本说明书的教导下本领域技术人员所做出的任何等同方式，或明显变型方式均应在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于：所述高效自养脱氮系统包括中心井、反应池主体、污泥回流装置、混合液回流装置、连通装置及曝气装置，所述的反应池主体为两排两列四个反应池，分别为第一反应池、第二反应池、第三反应池和第四反应池，其中，第一反应池和第四反应池为一排且位于底部，第一反应池和第二反应池为一列；

所述的中心井位于所述的四个反应池对角连线的中心处，其包括反硝化池、配水井、出水井及沉淀池，四者为同心圆池体，且由内向外依次为反硝化池、配水井、出水井、沉淀池；

所述的反硝化池的进水口连接有总进水管路，待处理污水经所述的总进水管路进入所述反硝化池的底部，所述的反硝化池的池体上部设置有拦截筛网；待处理污水经所述反硝化池池体上部的拦截筛网进入所述配水井，所述的配水井与每个反应池之间连通，并用于向每个反应池内进水，所述配水井底部设置有第一排泥口；所述的沉淀池用于收集四个反应池的出水，并经所述沉淀池上部排入出水井，所述的沉淀池底部设置有第二排泥口；所述的出水井上部的出水口连接有总出水管路，出水经所述的总出水管路排出；在每个反应池的出水口处均设置有拦截筛网；

所述的第一反应池和第二反应池、第二反应池和第三反应池、第三反应池和第四反应池、第四反应池和第一反应池之间分别通过第一连接管路、第二连接管路、第三连接管路及第四连接管路连接；

所述的连通装置包括连通阀，所述的连通阀包括位于第一连接管路上的第一连通阀、位于第二连接管路上的第二连通阀、位于第三连接管路上的第三连通阀及位于第四连接管路上的第四连通阀；靠近中心井的所述第一反应池和第四反应池的侧上方分别设置有第一进水口和第四进水口，靠近中心井的所述第二反应池和第三反应池的侧下方分别设置有第二进水口和第三进水口，通过所述第一进水口、第二进水口、第三进水口和第四进水口分别向第一反应池、第二反应池、第三反应池和第四反应池内进水；

在所述的反硝化池内部及每个反应池内部均设置有搅拌装置；

所述的沉淀池底部设置有第一污泥回流管、第二污泥回流管、第三污泥回流管、第四污泥回流管，所述的第一污泥回流管、第二污泥回流管、第三污泥回流管、第四污泥回流管的另一端分别通入所述的第一反应池、第二反应池、第三反应池、第四反应池底部；所述的污泥回流装置，包括第一污泥回流泵、第二污泥回流泵、第三污泥回流泵、第四污泥回流泵及配水井回流泵，所述的第一污泥回流泵、第二污泥回流泵、第三污泥回流泵、第四污泥回流泵位于沉淀池底部且分别与所述的第一污泥回流管、第二污泥回流管、第三污泥回流管、第四污泥回流管连接，所述的配水井回流泵设置在配水井下部连接的污泥回流管上，所述的污泥回流管的另一端通入所述的反硝化池；

所述的混合液回流装置，包括混合液回流泵，其设置在所述的沉淀池上部连接的回流管上，所述的回流管的另一端通入所述的反硝化池；

所述的曝气装置分布在每个反应池内，且在反硝化池及每个反应池内均投加有悬浮载体；

所述的启动方法依次包括以下步骤：

a、启动准备，在每个反应池内均投加悬浮载体，填充率20％-67％；接种普通活性污泥，各反应池内污泥浓度均为3.0-5.0g/L；

b、亚硝化及反硝化启动，采用并联运行模式，具体运行模式为：所述的第一反应池、第二反应池、第三反应池和第四反应池是并列关系，每个反应池独立进水、独立出水，且通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；开启配水井回流泵将污泥回流至反硝化池，每天开启出水井底部第二排泥口及配水井底部第一排泥口进行排泥，使污泥逐渐流失，每天污泥浓度减小不超过10％，直至反硝化池内污泥浓度<0.5g/L，反应池内污泥浓度约为1.0g/L；控制反应池DO在1.5-3.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，运行直至反硝化池BOD₅去除率>50％，且各反应池氨氧化容积负荷>1.0kgN/(m³·d)，进入下一步；

c、自养脱氮预启动，采用双系列A运行模式，具体运行模式为：所述的第一反应池、第二反应池为一组，所述的第三反应池和第四反应池为一组，待处理污水分别经过反硝化池、配水井、第一进水阀、第四进水阀、第一进水口、第四进水口连续进入第一反应池、第四反应池，通过控制相关阀门使得第一反应池内的水进入第二反应池，使得第四反应池内的水进入第三反应池，第二反应池、第三反应池出水最后汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；第一反应池、第二反应池中控制搅拌转速30-45r/min，控制DO在1.0-1.5mg/L，曝气强度>3.0m³/(m²·h)；第四反应池、第三反应池控制DO在1.5-3.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，第四反应池、第三反应池总氨氧化率＞60％；运行直至第一反应池、第二反应池总氨氧化率＞60％且第一反应池氨氧化容积负荷>0.4kgN/(m³·d)，进入下一步；

d、自养脱氮接种启动，采用所述的双系列A运行模式，向第一反应池接种CANON悬浮载体，接种率为3-5％，连续进水；第一反应池控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在0.5-1.0mg/L，曝气强度>2.0m³/(m²·h)；第二反应池控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-1.5mg/L，曝气强度>3.0m³/(m²·h)；第四反应池、第三反应池控制DO在1.5-3.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，第四反应池和第三反应池总氨氧化率＞60％；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；运行直至第一反应池的TN去除容积负荷>1.0kgN/(m³·d)，进入下一步；

e、自养脱氮流加启动，采用双系列B运行模式，具体运行模式为：所述的第一反应池、第二反应池、第三反应池为一组，所述的第一反应池、第四反应池为一组，待处理污水经过反硝化池、配水井、第一进水阀、第一进水口连续进入第一反应池，且通过控制相关阀门使得第一反应池内的水分别进入第二反应池、第四反应池，第二反应池出水进入第三反应池，第三反应池及第四反应池出水汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；第一反应池控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)；第二反应池、第四反应池控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在0.5-1.0mg/L，曝气强度>2.0m³/(m²·h)；第三反应池控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度>4.0m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井有总出水管路排出；运行直至第二反应池、第四反应池的TN去除容积负荷>1.5kgN/(m³·d)，进入下一步；

f、自养脱氮扩大启动，采用所述的双系列A运行模式，连续进水；将第四反应池和第三反应池内与第一反应池和第二反应池内的分别50％的悬浮填料置换，各反应池均控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度＞4m³/(m²·h)；通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；直到各反应池的TN去除容积负荷>2.0kgN/(m³·d)，进入下一步；

g、自养脱氮系统稳定运行，连续进水；当TN去除率要求<80％时，采用并联运行模式，各反应池均控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在2.0-4.0mg/L，曝气强度>6m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出；各反应池出水氨氮在60-100mg/L，各反应池的TN去除容积负荷>2.0kgN/(m³·d)，反硝化池BOD₅去除率＞50％；当TN去除率要求≥80％时，采用双系列A运行模式，第二反应池或第三反应池出水氨氮在30-50mg/L，第一反应池和第四反应池均控制搅拌装置转速30-45r/min，控制DO在2.0-4.0mg/L，曝气强度＞5m³/(m²·h)，TN去除率>50％，第二反应池和第三反应池均控制搅拌装置转速15-30r/min，控制DO在1.0-2.0mg/L，曝气强度>3.0m³/(m²·h)，通过控制相关阀门使得出水汇集沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出。

2.根据权利要求1所述的一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于：当进水C/N＜1时，出水井回流比控制在150％-200％，当进水1≤C/N＜1.5，出水井回流比控制在200％-250％，当进水1.5≤C/N＜2时，出水井回流比控制在250-300％；反硝化池控制搅拌转速为30-50r/min；且在步骤c-g过程开启各反应池污泥回流泵将沉淀池污泥回流至各反应池，或开启沉淀池底部第二排泥口进行排泥，维持反应池内污泥浓度约为1.50g/L；通过开启配水井底部的第一排泥口控制反硝化池污泥浓度＜0.5g/L；所述各反应池和反硝化池搅拌装置的搅拌器功率为15-50W/m³选型。

3.根据权利要求1所述的一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于：每个反应池内的曝气装置均是由多组穿孔曝气管和微孔曝气管组成。

4.根据权利要求1所述的一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于：所述的第一进水口、第二进水口、第三进水口和第四进水口分别通过第一进水管路、第二进水管路、第三进水管路和第四进水管路与所述的配水井连接，且在所述第一进水管路上设置有第一进水阀，第二进水管路上设置第二进水阀，第三进水管路上设置第三进水阀，第四进水管路上设置第四进水阀；位于每个反应池出水口处的拦截筛网包括第一拦截筛网、第二拦截筛网、第三拦截筛网及第四拦截筛网，所述的第一拦截筛网、第二拦截筛网、第三拦截筛网、第四拦截筛网分别位于第一反应池、第二反应池、第三反应池及第四反应池内。

5.根据权利要求4所述的一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于：第一反应池、第二反应池、第三反应池、第四反应池的出水端分别通过第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路及第四出水管路与所述的沉淀池连接，且在第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路及第四出水管路对应设置有第一出水阀、第二出水阀、第三出水阀及第四出水阀。

6.根据权利要求5所述的一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于：第一出水管路、第二出水管路、第三出水管路、第四出水管路分别通过第一泥水缓冲板、第二泥水缓冲板、第三泥水缓冲板、第四泥水缓冲板与沉淀池连接，且第一泥水缓冲板、第二泥水缓冲板、第三泥水缓冲板、第四泥水缓冲板均位于沉淀池下部。

7.根据权利要求6所述的一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于，所述的并联运行模式具体步骤为：待处理污水经过反硝化池的进水口进入反硝化池，经反硝化池池体上部的拦截筛网进入配水井后分别经过第一进水阀、第二进水阀、第三进水阀、第四进水阀及第一进水口、第二进水口、第三进水口和第四进水口连续进入各反应池，出水分别通过第一拦截筛网、第二拦截筛网、第三拦截筛网和第四拦截筛网，然后通过各自的出水阀汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，开启位于沉淀池的第一至第四污泥回流泵将污泥回流至各反应池。

8.根据权利要求6所述的一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于，所述的双系列A运行模式具体步骤为：待处理污水经过反硝化池的进水口进入反硝化池，经反硝化池池体上部拦截筛网进入配水井后分别经过第一进水阀、第四进水阀及第一进水口、第四进水口连续进入第一反应池、第四反应池，第一反应池出水通过第一拦截筛网、第一连通阀、第二拦截筛网进入第二反应池，经第二拦截筛网、第二出水阀汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由出水管路排出；第四反应池出水通过第四拦截筛网、第三连通阀、第三拦截筛网进入第三反应池，第三反应池出水通过第三拦截筛网、第三出水阀后汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，开启位于沉淀池的第一至第四污泥回流泵将污泥回流至各反应池。

9.根据权利要求6所述的一种用于处理高氨氮废水的高效自养脱氮系统的快速启动方法，其特征在于，所述的双系列B运行模式具体步骤为：待处理污水经过反硝化池的进水口进入反硝化池，经反硝化池池体上部拦截筛网进入配水井后经过第一进水阀、第一进水口连续进入第一反应池，第一反应池出水通过第一拦截筛网、第一连通阀、第二拦截筛网进入第二反应池，同时第一反应池出水通过第一拦截筛网、第四连通阀、第四拦截筛网进入第四反应池，第二反应池出水通过第二拦截筛网、第二连通阀、第三拦截筛网进到第三反应池，第三反应池出水通过第三拦截筛网、第三出水阀汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，第四反应池出水通过第四拦截筛网、第四出水阀汇集到沉淀池，沉淀池部分出水回流至反硝化池，其余出水经出水井由总出水管路排出，开启位于沉淀池的第一至第四污泥回流泵将污泥回流至各反应池。

Images