CN109312628A - 用于制造具有可磨耗涂层的涡轮发动机壳体的方法 - Google Patents

用于制造具有可磨耗涂层的涡轮发动机壳体的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于制造用来支撑涡轮发动机壳体的至少一个可磨耗材料的筒部的板的方法，所述板包括至少一个覆盖有刚性薄层的蜂窝材料块，其特征在于，该方法包括：根据被配置成与壳体的内表面的三维轮廓匹配的三维轮廓对尤其为蜂窝材料的材料块的外表面进行机械加工的步骤(ET5')；以及之后的将经机械加工的材料块粘接至刚性薄层的步骤(ET6')。

Description

用于制造具有可磨耗涂层的涡轮发动机壳体的方法
技术领域
本发明具体涉及用于制造支撑涡轮发动机壳体的可磨耗材料板的方法。
背景技术
航空涡轮发动机主要包括至少一个压气机，其中被抽吸至涡轮发动机的空气入口中的空气被朝向燃烧室压缩，喷注的燃料在该燃烧室中被燃烧，之后该空气被输送至至少一个涡轮，燃烧后的气体在该涡轮中被膨胀以驱动被旋转固定至涡轮的压气机，并且最后被喷射设备释放。压气机和航空涡轮包括翅片、叶片，该叶片在壳体内部旋转运动，该壳体确保对空气路径与发动机外部的密封。
例如，壳体包括一系列的环，叶片与该环保留运行间隙。该间隙必须充足，使得不存在摩擦使可动部件的旋转减慢，但必须控制该间隙以避免大量的气体从叶片单元的作用表面转移。因此，为了确保尽可能高的效率，控制该间隙是重要的。
实际上，已知可动叶片的端部与形成空气流路径的内壁的壳体之间的间隙降低了涡轮发动机的效率。尤其在压气机壳体的情况下，该间隙尤其可改变和减弱压气机的运行，直至出现“抽气”现象，该现象由叶片表面的空气流的脱节(uncoupling)引起。因此，控制空气在叶片的端部处的流通同时以得到压气机或涡轮的良好的空气动力学效率、以及在压气机的具体情况下以具有足够的余量来防止抽气现象构成了核心问题。
以已知的方式，为了控制该间隙，壳体带有环形的使用可磨耗材料的盖。该盖围绕叶片延伸并且在径向上靠近叶片，该叶片在运行时可在可磨耗材料上磨擦并且通过摩擦而耗损该可磨耗材料。这使得能够优化叶片与包围的壳体之间的径向间隙，并且因此能够限制叶片的径向外顶端或径向外端部处的气体泄漏。
壳体可被制成为单个部件的环或者为一系列环扇段的形式，这种情况也应用于可磨耗材料，该可磨耗材料可被制成为具有一系列有角度的筒部扇段的环形筒部的形式。
已知将可磨耗材料直接沉积在刚性元件上，如文件FR-2.922.950-A1中的情况，该文件教导了将可磨耗材料直接沉积在矫正装置(rectifier)的与转子旋转接触的内套圈上。
然而，可磨耗材料优选地不直接固定在壳体上。实际上，壳体接纳由蜂窝材料块构成的用刚性板覆盖的支撑板，该支撑板确保对由可磨耗材料制成的一个或多个筒部进行支撑。
现有技术
根据现有技术文件US-2014/150262-A1，已知由经受树脂注入的纤维材料的层来生产壳体，所述树脂于是被直接聚合在蜂窝材料块上。
根据现有技术，当意图将材料添加(rapporter)在已有的壳体上时，已知根据制造支撑板、对支撑板进行机械加工以及将支撑板粘附在壳体上这三个接续的主要步骤来生产具有可磨耗涂层的壳体。
在制造支撑板的第一步骤期间，蜂窝材料块被由经浸渍复合材料制成的板预成型件(例如由经环氧树脂浸渍的碳纤维制成的预成型件)覆盖。预成型件包括壁和限定出缘部的边缘，为此，在用预成型件覆盖蜂窝材料块的期间，膨胀性材料被置于块的边缘与预成型件的缘部之间。之后，在第二步骤期间，形状被大致设置为半三明治形式的组件经受简单的焙烧(cuisson)，以形成半成品的支撑板。
壳体的内表面不是必定对应于壳体的理论轮廓。尤其在壳体由复合材料制成的情况下，注意到在制造之后，壳体的内表面不是必定具有正圆形截面，而是可具有椭圆形的内表面截面。此外，壳体的内表面可具有可能的表面缺陷。
因此，有必要继续对支撑板的外表面进行机械加工，使得该外表面与壳体的内表面最佳地匹配，以使支撑板可能经受的变形最小化，因为这些变形的结果将是不得不改变支撑板必须接纳的可磨耗材料的筒部所需的位置。
为此，在第三步骤期间，对壳体的内表面进行测量，以根据该内表面推导出支撑板的外表面所必须匹配的三维轮廓。之后，在第四阶段期间，支撑板被置于合适的工具中，该工具能够根据与该支撑板一旦被安装在壳体中所必定占据的位置相似的位置来限制该支撑板。
之后，在第五步骤期间，支撑板的外表面根据三维轮廓被机械加工，该三维轮廓对应于壳体的内表面的三维轮廓。这些步骤构成了制造支撑板的步骤，并且就这一点而言，这些步骤构成了制造具有可磨耗涂层的壳体的第一阶段。之后，在制造具有可磨耗涂层的壳体的第二阶段期间，支撑板被粘附在壳体上，并且可磨耗材料被粘附在支撑板上。
这种设计表现出需要以大大提高的容差对壳体的内表面进行测量操作的缺点，因为壳体板的内表面的减小的形状缺陷在支撑板固定后对该支撑板进行定位方面是重要的。
此外，通过被实现以满足机械加工的工具进行的该机械加工操作也非常受约束。实际上，一旦进行焙烧，则发现支撑板相当大程度地硬化，这种刚性主要是由复合材料制成的板来保证的。将支撑板压紧在工具中以将该支撑板压紧在该支撑板一旦被安装在壳体中所必定占据的位置涉及一种工具，该工具能够给予合适的变形，同时确保对支撑板进行增强的保持。因此结果是，这种工具是复杂而昂贵的。
此外，为了得到由复合材料制成的板在蜂窝材料块上令人满意的粘附，有必要在高压罩壳中对半三明治的组件进行焙烧。结果是，对可磨耗材料的这种筒部支撑件进行连续制造涉及对高压罩壳的使用时间进行严格的管理，这使得这些板的生产过程复杂化。
最后，将膨胀性材料插入蜂窝材料块的边缘与由复合材料制成的板的缘部之间表现出使支撑板变形的风险。实际上，膨胀性材料的膨胀对缘部的质量具有直接的影响。根据本领域当前状态生产的支撑板在缘部处尤其包括弧坑、孔隙、脱层，这几乎是系统性地要求对缘部进行调整以得到最终的支撑板。
为了克服这些缺陷，所希望的是能够通过使用常规的焙烧装置来制造支撑板以及能够用减少的工具并按照较低的容差来对蜂窝材料块进行机械加工。
发明内容
因此，本发明目的在于简化准备半成品的支撑板和对其进行机械加工以使该支撑板适应于壳体的内表面的操作。
为此，本发明提出了一种用于制造至少一个板的方法，该板用于支撑用于涡轮发动机壳体的可磨耗材料的筒部，所述板包括至少一个尤其为蜂窝材料的材料块和覆盖所述块除了自由外表面之外的部分的刚性板，该自由外表面被配置成被固定至壳体的内表面，其特征在于，该方法包括：
-根据三维轮廓对材料块的外表面进行机械加工的步骤，该三维轮廓被配置成与壳体的内表面的三维轮廓匹配；以及之后的
-将经机械加工的块固定至刚性板的步骤。
用于制造支撑元件的方法的步骤的这种新的组织方式由于实现了在将材料插入到刚性板中之前对该材料进行机械加工的步骤而使得能够简化这种机械加工步骤，因为该机械加工步骤可以被完成而无需具有根据支撑元件在壳体中将占用的形状压紧该支撑元件所必需的特定的工具。此外，将材料块固定在刚性板中使得能够避免使用膨胀性材料并且因此消除了现有技术中用这种方式可能在这些缘部处造成的缺陷。
根据用于制造支撑元件的方法的其它特征：
-在机械加工步骤期间，块的外表面被机械加工至确定的厚度，并且在固定步骤之前，选择包括壁和限定出缘部的边缘的刚性板，所述缘部具有小于块的确定的厚度的确定的高度，
-在固定步骤期间，由复合材料制成的板的壁被粘接到块的内表面上，并且缘部被粘接到所述块的边缘上，
-方法包括通过对经浸渍复合材料进行焙烧来制造板的在先步骤，
-方法包括测量壳体的内表面的尺寸以确定所述内表面的三维轮廓的在先步骤。
本发明还提出了一种用于涡轮发动机的至少一个可磨耗材料的筒部的支撑板，所述板包括至少一个尤其为蜂窝材料的材料块，该材料块包括外表面，该外表面被配置成被粘接至涡轮发动机壳体的内表面并且被刚性板覆盖，所述刚性板包括壁和边缘，所述壁覆盖块的内表面，该边缘限定出与所述块的边缘相对的缘部，其特征在于，块的外表面被机械加工，以及刚性板通过粘接膜被固定至块，所述粘接膜被置于板的壁与块的内表面之间以及板的缘部与所述块的侧边缘之间。
根据板的其它特征：
-缘部的自由端部被布置成低落于块的外表面，
-板为经焙烧的经浸渍复合材料。
本发明还提出了一种用于制造具有可磨耗涂层的涡轮发动机壳体的方法，该涡轮发动机壳体包括覆盖有上文所述的类型的支撑板的涡轮发动机壳体，所述板接纳可磨耗材料的筒部，其特征在于，该方法相继地包括：第一阶段，在第一阶段期间，诸如上文所述的用于制造支撑板的方法的步骤被实施以得到至少一个支撑板；第二阶段，在第二阶段期间，所述支撑板被粘接在壳体的内表面上；以及将可磨耗材料的筒部粘接到所述支撑板上的阶段。
根据用于制造具有可磨耗涂层的壳体的方法的另一特征，所述方法的第二阶段与用于制造支撑板的方法的粘接阶段同时进行。
最后，本发明涉及一种涡轮发动机，该涡轮发动机包括至少一个通过上述方法得到的具有可磨耗涂层的壳体。
附图说明
通过阅读作为非限制性示例的以下说明并且参照附图，本发明将被最佳地理解，并且本发明的其它细节、特征和优点将更清楚地显现，在该附图中：
图1为具有根据现有技术的可磨耗涂层的涡轮发动机壳体的示意性横截面视图；
图2A和图2B为示出了用于制造根据现有技术的支撑板的方法的步骤中的一部分的示意性视图；
图3为示出了用于制造具有图1的可磨耗涂层的壳体的方法的最终阶段的示意性视图；
图4为示出了用于制造具有图1的可磨耗涂层的壳体的方法的阶段的流程图；
图5为具有根据本发明的可磨耗涂层的壳体的示意性横截面视图；
图6A和图6B为示出了用于制造根据本发明的支撑板的方法的步骤中的一部分的示意性视图；
图7为示出了用于制造具有图5的可磨耗涂层的壳体的方法的最终阶段的示意性视图；
图8为示出了用于制造具有图5的可磨耗涂层的壳体的方法的阶段的流程图；
在下文的说明书中，相同的附图标记指代相同的部件或具有相似功能的部件。
具体实施方式
本说明书从始至终地，定向“内”和“外”是参照涡轮发动机的转子的旋转轴线来定义的，定向“外”远离所述轴线旋转，而定向“内”朝向所述轴线旋转。
在图1和图5中，示出了用于涡轮发动机的具有可磨耗涂层10的壳体。
以已知的方式，这种具有可磨耗涂层10的壳体包括裸壳体12，该裸壳体被用支撑板14覆盖，该支撑板自身被由可磨耗材料制成的筒部16覆盖。
支撑板14包括至少一个蜂窝材料块18(通常已知名称为“Nida”)和刚性板20，该刚性板覆盖块18并且该刚性板用于接纳由可磨耗材料制成的筒部16。
因此，支撑板14的形状被设置成半三明治的形式，该支撑板通过粘接膜被固定至壳体12的内表面13。
可磨耗材料的筒部16通过粘接、并且尤其通过对可磨耗材料进行焙烧而被固定至支撑元件14。因此，对可磨耗材料进行焙烧确保了与支撑板14的粘聚。
图1更具体地示出了根据现有技术生产的具有可磨耗涂层10的壳体。具有可磨耗涂层10的该壳体尤其包括根据在图2A和图2B中示出的对应于图4的步骤的方法生产的支撑板14。
根据该方法，在图2A中示出的第一步骤ET1期间，蜂窝材料块18被插入到由经浸渍复合材料制成的板预成型件26(例如由用环氧树脂浸渍的编织碳纤维制成的预成型件26)中。预成型件26包括壁28和限定出缘部30的边缘。在将蜂窝材料块18插入预成型件中期间，膨胀性材料32被置于蜂窝材料块18的边缘34与预成型件26的缘部30之间。
在第二步骤ET2期间，形状被大致设置为半三明治形式的组件经受简单的焙烧，以形成半成品的支撑板。
通过步骤ET2，由复合材料制成的板预成型件26变为诸如图2B中示出的刚性板20。在对复合材料进行焙烧之后，蜂窝材料块18、热胀性材料32和板20被粘接至彼此。
此外，在上面的图1中示出的壳体12的内表面13不是必定对应于该壳体的理论轮廓。尤其在旋转壳体12由复合材料制成的情况下，已经注意到的是，在制造之后，壳体12的内表面13可不呈现出正圆形截面，而是椭圆形截面，这不适于接纳涡轮发动机的压气机或涡轮叶轮(未示出)。此外，壳体12的内表面13可呈现出可能的表面缺陷。
在板20是刚性的并且其总体形状必定不能再被更改的情况下，由于该板必须具有使得能够支撑可磨耗材料的筒部16的最小的厚度，因此，有必要继续对支撑板14的外表面36进行机械加工，使得该外表面与壳体12的内表面13匹配，以使支撑板14相对于该壳体的理论轮廓可能经受的变形最小化。实际上，这种变形的结果将必定更改支撑板14所需的位置，并且因此改变支撑板14必须接纳的可磨耗材料的筒部16所需的位置。
为此，如图4所示，在第三步骤ET3(未示出)期间，对壳体12的内表面13进行测量，以根据该内表面推导出支撑板14的外表面36所必须匹配的三维轮廓。之后，在第四阶段ET4期间，支撑板14被置于合适的工具(未示出)中，该工具能够根据与板14一旦被安装在壳体12中所必定占据的位置相似的位置来压紧该板。
例如，当板14具有环形的形状时，该压力可包括沿板14的外表面36的整个周缘施加的径向压力，或者，当板14呈现出如图2A和图2B所示的有角度的扇段的形状时，该压力包括在外表面36的周缘上径向地施加的压力和在板14的缘部30上切向地施加的压力，因为板14意在被布置在相同类型的两个板14之间，因此这两个板在该板上、在这两个缘部30处施加切向力。
应理解的是，可施加其它压力以将板14压紧至其在壳体12中的安装位置，而并不限制本发明。
之后，在图2B中示出的第五步骤ET5期间，于是根据三维轮廓使用立铣刀对支撑板14的外表面36进行机械加工，该三维轮廓对应于壳体12的内表面13的三维轮廓。
用于制造支撑板14的方法的第一步骤ET1至第五步骤ET5尤其包括在图2A和图2B中示出的步骤ETl和ET5，其构成了用于制造具有可磨耗覆盖物的壳体的方法的第一阶段P1。之后，在图4和图3中示出的第二阶段P2期间，支撑板14被粘接至壳体的内表面13上，并且最后，在阶段P3期间，可磨耗材料的筒部16被粘接至支撑板14上。
这些方法表现出数个缺陷。
首先，在步骤ET3期间，这些方法实施了以大大提高的容差对壳体12的内表面13进行测量的操作，因为，例如支撑板14在对板20进行焙烧的步骤ET2结束时被制成为刚性的，壳体板12的内表面13的最细微的形状缺陷都导致在将支撑板14固定至壳体12上之后对该支撑板进行定位方面的缺陷。
特别地，如图1所示，由于缘部30的外端部38与壳体12的内表面13直接接触，该内表面13的任何缺陷都导致对支撑板14的壁28、以及因此对可磨耗材料的筒部16进行定位方面的缺陷。
其次，步骤ET5的机械加工操作的实施还非常受约束，这是由于该机械加工操作所涉及的工具的性质所致。如所见的，一旦经焙烧，则发现支撑板14被大大地硬化为复合材料制成的板20。涉及一种工具来使得将支撑板14压紧在工具中以将该支撑板压紧在该支撑板一旦被安装在壳体中所必定占据的位置，该工具能够给予板14以合适的变形，同时确保进行保持，使得该板不会脱离支撑板的所述凸起的工具。
第三，第二焙烧步骤自身也是有问题的。实际上，因为将块18连接至板20是通过对支撑板14整体进行焙烧实现的，所以有必要在高压罩壳中将该组件焙烧为半三明治件。结果是，对可磨耗材料的筒部的这种支撑件14进行连续制造涉及对高压罩壳的使用和占用时间进行周密的管理，这使得对生产流程的管理复杂化。
最后，将膨胀性材料32插入蜂窝材料块的边缘与由复合材料制成的板的缘部之间增大了使支撑板14变形的风险。实际上，膨胀性材料的膨胀可能在缘部30处产生弧坑、孔隙、脱层，这几乎是系统性地要求对缘部30进行调整以得到最终的支撑板14。
通过提出一种用于制造支撑板14的方法和用于制造具有可磨耗涂层10的壳体的方法克服了该缺陷，有利地，该方法使得能够通过使用常规的焙烧装置来制造支撑板14以及使得能够用减少的工具并按照较低的容差对蜂窝材料块18进行机械加工。
根据本发明，如图6A、图6B和图7所示，方法相继地包括：至少一个根据被构造为与壳体的内表面的三维轮廓匹配的三维轮廓对蜂窝材料块18的外表面36进行机械加工的步骤ET5′，以及之后的将经机械加工的块18粘接到刚性板20的步骤ET6′。
实施该方法可采用提供可能已经被成型的刚性板20，并且例如形成对负责制造的操作人员而言可获得的板20坯料的一部分，或者在变型中，形成在实施方法时形成的板的一部分。现在将描述方法的优选实施例，应理解的是，该实施例在其组织方面不是对本发明的限制，前提是方法包括至少一个对块18的外表面36进行机械加工的步骤和将经机械加工的块18粘接至刚性板20的步骤。
如图8所示，用于制造根据本发明的支撑板14的方法优选地包括第一步骤ET1′，在该第一步骤期间，通过对经浸渍复合材料(例如用环氧树脂浸渍的碳纤维材料)进行焙烧来制造复合材料制成的板20。因此得到了优选地是刚性的板20，如图6A所示，该板包括壁28和缘部30。板20被配置成空出块18上的外表面36，该外表面被配置成被固定至壳体12的内表面13，诸如在图5中示出的。
之后，或者在同时(因为这些操作可同时进行)，方法包括按照特定适于板20的壁28的尺寸的尺寸对蜂窝材料块18进行切割的步骤ET2′，当然，该操作的目的在于保证块18可被板20覆盖。
之后，或者在同时(因为这些操作可同时进行)，方法包括测量壳体12的内表面13以确定所述内表面13的三维轮廓的第三步骤ET3′。方法的该第三步骤ET3′不是对本发明的限制，而是使得能够非常精确地表征内表面13的轮廓，以具体地测量该内表面的全部缺陷。
之后，在第四步骤ET4′期间，块18被定位在工具(未示出)上，该工具能够给予该块对应于被安装在壳体12中的板14将占据的最终位置的位置。
有利地，因为块18未被固化为刚性板20，所使用的工具不需要对块18进行预压紧以得到被安装在壳体12中的板14将占据的最终位置。这种构造使得能够使用更简单的工具。
之后，如图6B所示，根据三维轮廓执行对蜂窝材料块18的外表面36进行机械加工的至少一个步骤ET5′，该三维轮廓被配置成与壳体12的内表面13的三维轮廓匹配。
相对于诸如在上文参照现有技术状态描述的方法，这个方法的有利地允许了对比上文的蜂窝材料块更柔性的蜂窝材料块18(因为它没有被固化为刚性板20)进行机械加工。因此，有利地，可以如上文所述的使用立铣刀37来完成机械加工，但不必具有使得能够压紧和精确地保持蜂窝材料块18的工具，因为该蜂窝材料块由于未被固化为板20而更为柔性。
之后，如图7所示，在粘接步骤ET6′期间，之前经机械加工的蜂窝材料块18通过粘接膜40的方式被固定至板20。
优选地，通过粘接膜40的方式，由复合材料制成的板20的壁28的外表面27被粘接到蜂窝材料块18的内表面42上，并且缘部30被粘接到所述蜂窝材料块18的边缘34上。
有利地，在用于制造支撑元件14的方法的优选实施例中，在步骤ET5′期间根据厚度E1对蜂窝材料块18进行机械加工，如在图6B中示出的。
在第一步骤ET′期间，如图6A所示，包括限定出具有确定的高度H的缘部30的边缘的刚性板20被制造或被选择。缘部30的高度H被设置成小于块18的高度E1。
这种构造是尤其有利的。实际上，得到的支撑板14呈现出缘部30，因此该缘部的自由端部可能被布置成低落于块18的外表面36的平面。
如图7中示出的详细标记和相关的箭头所示的，当蜂窝材料块18被与刚性板20装配时，这种构造使得能够保证缘部30的外端部38不与壳体12的内表面13发生接触。因此，壳体12的内表面13的任何残留的缺陷的影响不会由刚性板20传递到该刚性板的壁28，并且对该刚性板的壁28的定位没有影响。
另外，这种构造使得能够使用标准的复合板20，该复合板的缘部30不需要机械加工。在具有不同高度的一批复合板中简单地选择复合板使得能够找出如下所述的复合板：该复合板的高度H可适于块18，并且该复合板的缘部30的高度不超过块18的高度E1。
用于制造根据本发明的支撑板14的方法的第一步骤ET1′至第五步骤ET6′尤其包括在图6A和图6B中示出的步骤ET1′和ET5′，其构成了用于制造具有可磨耗涂层10的壳体的方法的第一阶段P1′。最后，在图8和图7中示出的用于制造具有可磨耗涂层10的壳体的方法的第二阶段P2′期间，支撑板14被粘接至壳体的内表面13上，并且在第三阶段P3′期间，可磨耗材料的筒部16被粘接至支撑板14上。
有利地，作为如在图8中以虚线示出的方法的变型，用于制造支撑板14的第六步骤ET6′可与用于制造具有可磨耗涂层10的壳体的方法的第二阶段P2′重合，因为将块18粘接至板20与将块18的外表面36粘接在壳体12的内表面13上可在单个操作中同时完成。因此，将粘接操作聚合在一起使得能够避免对方法增加额外的步骤，该方法与根据现有技术状态的方法具有相同数量的步骤，同时避免了根据现有技术状态的方法的缺陷并且不需要进行单独的焙烧以将板20固定至块18以及将块20固定至壳体12。
本发明尤其适用于用作配备涡轮发动机的具有可磨耗涂层10的壳体的支撑板14，无论是具有可磨耗涂层10的用于压气机路径的还是用于所述涡轮发动机的涡轮的壳体。

Claims (11)

1.用于制造用来支撑涡轮发动机壳体的至少一个可磨耗材料的筒部(16)的板(14)的方法，所述板(14)包括至少一个材料块(18)和覆盖所述块的除了自由外表面(36)之外的部分的刚性板(20)，所述自由外表面被配置成被固定至所述壳体(12)的内表面(13)，其特征在于，所述方法包括：
-根据三维轮廓对所述材料块(18)的外表面(36)进行机械加工的步骤(ET5')，所述三维轮廓被配置成与所述壳体(12)的内表面(13)的三维轮廓匹配；以及之后的
-将经机械加工的所述块(18)固定至所述刚性板(20)的步骤(ET6')。
2.根据前一项权利要求所述的方法，其特征在于，在所述机械加工步骤(ET5')期间，所述块(18)的外表面被机械加工至确定的厚度(E2)，以及，在所述固定步骤(ET6')之前，选择包括壁(28)和限定出缘部(30)的边缘的刚性板(20)，所述缘部具有小于所述块(18)的所述确定的厚度(E2)的确定的高度(H)。
3.根据前一项权利要求所述的方法，其特征在于，在所述固定步骤(ET6')期间，所述板(20)的壁(28)被粘接到所述块(18)的内表面(42)上，并且所述缘部(30)被粘接到所述块(18)的边缘(34)上。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括通过对经浸渍复合材料进行焙烧来制造所述板(20)的在先步骤(ET1')。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括测量所述壳体(12)的内表面(13)的尺寸以确定所述内表面的三维轮廓的在先步骤(ET3')。
6.用于支撑涡轮发动机的至少一个可磨耗材料(16)的筒部(16)的板(14)，所述板(14)包括至少一个材料块(18)，所述材料块包括被配置成被粘接至涡轮发动机壳体的内表面(13)的外表面(36)，并且所述材料块被刚性板(20)覆盖，所述刚性板包括壁(28)和边缘，所述壁覆盖所述块(18)的内表面(42)，所述边缘限定出与所述块(18)的边缘(34)相对的缘部(30)，
其特征在于，所述块(18)的外表面(36)被机械加工，以及，所述刚性板(20)通过粘接膜(24)被固定至所述块(18)，所述粘接膜(24)被置于所述板(20)的壁(28)与所述块(18)的内表面(42)之间以及所述板(30)的缘部与所述块(18)的侧边缘(34)之间。
7.根据权利要求6或7所述的板(14)，其特征在于，所述缘部(30)的自由端部(38)被布置成低落于所述块(18)的外表面(36)。
8.根据前述权利要求中任一项所述的板(10)，其特征在于，所述板(20)由经焙烧的经浸渍复合材料制成。
9.用于制造具有可磨耗涂层(14)的涡轮发动机壳体的方法，所述涡轮发动机壳体包括覆盖有根据权利要求6至8所述的板(14)的涡轮发动机壳体(12)，所述板接纳可磨耗材料的筒部(16)，其特征在于，所述方法相继地包括第一阶段(P1')、第二阶段(P2')和第三阶段(P3')，在所述第一阶段期间，根据权利要求1至5中任一项所述的用于制造板的方法的步骤(ET5'，ET6')被实施以得到至少一个板(14)，在所述第二阶段期间，所述板(14)被粘接在所述壳体(12)的内表面(13)上，以及在所述第三阶段期间，由可磨耗材料制成的筒部(16)被粘接在所述板(14)上。
10.用于制造根据前一项权利要求所述的具有可磨耗涂层(14)的壳体的方法，其特征在于，所述方法的第二阶段(P2')与用于制造板(14)的方法的粘接步骤(ET6')同时进行。
11.涡轮发动机，所述涡轮发动机包括至少一个根据权利要求6至8中任一项所述的板(14)，所述板通过根据权利要求1至5中任一项所述的方法得到。
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