CN109312627B - 用于制造装备涡轮机的环形壳体的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及用于制造承载壳体(12)的方法，所述承载壳体设置有支撑至少一个可磨耗材料的筒部的环圈(18)，所述可磨耗材料的筒部用于涡轮机，所述承载壳体(12)包括至少一个环形裸壳体(16)和一个蜂窝材料块体(12)，所述材料块体包括外部面(22)，所述外部面配置成被固定至所述环形裸壳体(16)的内部面(24)，所述块体覆盖有薄层(26)，其特征在于，所述方法包括下述相继的步骤：‑将所述块体(20)的外部面(22)固定至所述环形裸壳体(16)的内部面(24)的步骤，‑对所述块体(20)的内部面(32)的圆度进行监控并且在需要时对所述块体(20)的内部面(32)机械加工以进行圆整的步骤，‑制造所述薄层(26)并同时将所述薄层固定至所述块体(20)的步骤。

Description

用于制造装备涡轮机的环形壳体的方法

技术领域

本发明涉及用于制造用于涡轮机的环形壳体的方法，所述环形壳体装备有可磨耗材料。

背景技术

飞行器涡轮机主要由至少一个压气机构成，涡轮机的空气入口中吸入的空气在压气机中被朝向燃烧室压缩(燃料被喷射在燃烧室中并且燃烧)，并且随后被输送到至少一个涡轮(经过燃烧的气体在被排出装置排出之前在所述涡轮处膨胀以驱动可旋转地固定至涡轮的压气机)。压气机和飞行器涡轮由在总体壳体内被旋转地驱动的翅片或叶片构成，所述总体壳体使得空气管道能够被相对发动机的外部密封。

举例而言，总体壳体由轴向相继的环形壳体构成，叶片与相继的环形壳体形成有运转间隙，每个环形壳体形成空气流动管道的内壁的轴向部段。叶片和环形壳体之间的间隙必须足以防止摩擦使移动部分的旋转减慢，但是还必须对间隙进行控制以避免过多量的气体不经过叶片的有效表面。为了确保可能的最高效率，因此控制该间隙是至关重要的。

实际上，应理解的是，可动叶片的端部与环形壳体之间的现有的间隙会降低涡轮机的发动机的效率。具体地，在压气机的环形壳体的情况下，间隙尤其能够使压气机的运转改变并且劣化，直到引起“泵送”效应，所述“泵送”效应在空气流被从叶片的表面转移走时发生。因此，对于获得压气机或涡轮(压气机的具体情况)的合适的空气动力学效率而言，至关重要的是控制叶片的端部处的空气流通，以具有足够的裕量对抗“泵送”效应。

在已知的方式中，为了控制该间隙，环形壳体具有可磨耗材料的环形覆层，因此形成装备壳体。被包括在环形壳体的内部呈可磨耗材料形式的该覆层围绕所述叶片延伸，并距所述叶片有很短的径向距离，所述叶片在运转期间能够与可磨耗材料摩擦并且通过摩擦将可磨耗材料磨损。这使得能够优化叶片与围绕叶片的装备壳体之间的径向间隙，并且因此能够减小叶片的叶尖处或叶片的径向外端部处的气体泄露。

这种覆层可被布置在固定至所述壳体的支撑带上，如文献EP-2.886.804-A1中所述。

这种覆层还能被包括在环形壳体中并呈包含可磨耗材料的环形筒部的形式。

总体壳体因此能够沿着涡轮机的轴线以轴向相继的环形壳体的形式获得，所述环形壳体承载包含可磨耗材料的环形筒部，并因此形成装备壳体。

每个可磨耗材料的环形筒部不是直接紧固至相应的环形裸壳体。实际上，每个环形裸壳体接纳环圈，所述环圈支撑可磨耗材料。该环圈由覆盖有刚性薄层的蜂窝材料的环形块体构成。一旦被组装到裸壳体，环圈和裸壳体形成承载壳体，所述承载壳体包括环圈并且因此能够确保对可磨耗材料的环形筒部的支撑。

现有技术

根据现有技术，承载壳体根据下述的三个相继的主要步骤制成：制造支撑环圈、机械加工支撑环圈和将支撑环圈胶结在裸壳体上以获得承载壳体。

在制造支撑环圈的第一步骤期间，蜂窝材料的环形块体被插入由经浸渍的复合材料制成的薄层预制件(例如，由浸渍有环氧树脂的碳纤维制成的预制件)。

随后，具有“半三明治”形状的横截面的组件在第二步骤期间经受简单的焙烧以形成半成品的支撑环圈。

环形裸壳体的内表面不是必定与其理论轮廓对应。具体地，在复合材料制成的裸壳体的情况下在理论上应当具有圆形横截面，但是观察到的是，裸壳体的内部面在制造后趋于具有不是正圆的形状。此外，环形裸壳体的内表面可具有可能的表面缺陷。

因此，在根据现有技术的方法中有必要对支撑环圈的外周面进行机械加工，以使得其与环形裸壳体的内部面最好地匹配，从而使支撑环圈会经受的变形最小化，或使支撑环圈会经受的相对于其理论位置的位置偏差最小化，因为这些变形或移动会导致承载壳体必须接纳的可磨耗材料的筒部的所要求的位置被改变。

此外，支撑环圈的外部面用于被胶结至裸壳体的内表面。对此，对支撑环圈的外周面的机械加工更加必要，因为它可以避免支撑环圈和环形裸壳体之间的胶结表面的不匹配(这种不匹配可能导致胶结缺陷)。

为此，在第三步骤期间，对环形裸壳体的内表面进行测量，以便从其推导出支撑套圈的外周面必须匹配的三维轮廓。随后，在第四步骤期间，支撑环圈被置于保持装置中，并且根据与环形裸壳体的内周面相对应的三维轮廓对环圈的外周面进行机械加工。随后，在第五步骤期间，支撑环圈被胶结到环形裸壳体中以形成承载壳体。

这些步骤构成了装备有环圈的承载壳体的制造步骤，进而构成了装备壳体的第一制造阶段。然后，在装备壳体的第二制造阶段期间，可磨耗材料的筒部被胶结到承载壳体中。

这种设计的缺点是要求以非常高的容差值对环形裸壳体的内周面进行测量的操作，因为该内周面的最轻微的形状缺陷也会对支撑环圈在附接到该内周面后的定位产生影响。

此外，由于用于实现机械加工操作的装置的原因，机械加工操作还受到高度限制。实际上，一旦经过焙烧，支撑环圈必须被定位在特定装置上，所述特定装置使得能够在对支撑环圈进行机械加工时将支撑环圈夹紧。因此，这种装置庞大且昂贵。

为了克服这些缺点，期望的是在需要这种操作时能够对蜂窝材料块进行机械加工，并具有减少的装置和较低的容差值。

发明内容

因此，本发明的目的是简化制造环圈的操作以及简化使其适配于环形裸壳体的内表面的机械加工。

本发明通过直接在环形裸壳体的内部制造所述环圈来实现该目的，即，在需要时通过对安装在环形裸壳体内部的蜂窝材料的块体机械加工以及通过焙烧复合材料来制造所述环圈(该操作也被在环形裸壳体中执行)来实现该目的。

为此，本发明提出一种用于制造承载壳体的方法，所述承载壳体设置有用于承载至少一个可磨耗材料的筒部的环圈，所述可磨耗材料的筒部用于涡轮机，所述承载壳体包括至少一个环形裸壳体和一个材料(尤其是蜂窝材料)块体，所述材料块体包括外部面，所述外部面配置成被固定至所述环形裸壳体的内部面，所述块体覆盖有能够承载所述可磨耗材料的筒部的薄层，其特征在于，所述方法包括以下相继的步骤：

-将所述块体的外部面固定至所述环形裸壳体的内部面的步骤，

-对所述块体的内部面的圆度进行监控并且在需要时对所述块体的内部面机械加工以进行圆整的步骤，

-制造所述薄层并同时将所述薄层固定至所述块体的步骤。

上述制造过程使得能够免于测量环形裸壳体的内部面，并且使得能够免于在块体的外部面上执行复杂的机械加工操作。执行的仅有的机械加工是在需要时在块体的内部面上执行的非常简单的机械加工(圆整加工)。

根据所述方法的其它特征：

-在制造所述薄层并将所述薄层固定的步骤期间，所述块体被覆盖有经过浸渍的复合材料，并且所述复合材料被聚合在所述块体上，以获得所述薄层并同时将该薄层固定至所述块体，

-在制造所述薄层并将所述薄层固定的步骤期间，所述环形裸壳体、所述块体和所述复合材料被一同布置在焙烧装置中，从而能够同时实现复合材料的聚合以及复合材料到所述块体的附接，

-在制造所述薄层并将所述薄层固定的步骤期间，所应用的所述焙烧装置是高压釜壳，

-在制造所述薄层并将所述薄层固定的步骤期间，编织的且经浸渍的复合材料被用于覆盖所述块体，

-在制造所述薄层并将所述薄层固定的步骤期间，至少一个其它元件被固定至所述承载壳体，

-在第一步骤期间，具有恒定厚度的蜂窝材料的块体被使用。

本发明还涉及支撑至少一个可磨耗材料的筒部的承载壳体，所述可磨耗材料的筒部用于涡轮机，所述承载壳体包括至少一个环形裸壳体和一个材料(尤其是蜂窝材料)块体，所述环形裸壳体具有在其轴向长度的至少一部分上延伸的非圆截面，所述材料块体包括胶结至所述环形裸壳体的内部面的外部面并且覆盖有能够承载所述可磨耗材料的筒部的薄层，其特征在于，所述块体的内部面被圆整加工。

本发明还涉及一种用于制造涡轮机的环形装备壳体的方法，其特征在于，所述方法包括：根据上文所述的方法的用于制造承载壳体的第一阶段；以及将可磨耗材料的环形筒部胶结在所述承载壳体的内部的第二阶段。

本发明最后涉及一种根据该方法获得的装备壳体。

附图说明

阅读以下参照附图给出的示例性且非限制性的描述时将更好地理解本发明，本发明的其他细节、特征和优点会变得更加清楚，在附图中：

-图1是根据现有技术的涡轮机的装备壳体的示意性截面视图；

-图2A和2B为示出制造图1中的装备壳体的支撑环圈的方法的步骤的示意图，并且是用于制造图1的装备壳体的方法的第一阶段的一部分的示意图；

-图3是承载壳体的制造步骤的示意图，并且是用于制造图1的装备壳体的方法的第一阶段的一部分的示意图；

-图4是示出用于制造图1的装备壳体的方法的所有阶段的流程图；

-图5A，5B和5C为示出根据本发明的承载壳体的三个制造阶段的示意图；

-图6是示出用于制造根据本发明的装备壳体的方法的所有阶段的流程图。

具体实施方式

在下文中，相同的附图标记描述相同的部件或具有相似功能的部件。

在下文中，方向“内”和“外”是参照涡轮机的转子的旋转轴线限定的，方向“外”定向成与所述轴线反向的方向，方向“内”定向成朝向所述轴线。

图1示出用于涡轮机的环形装备壳体10。在已知方式中，环形装备壳体10由关于涡轮机的轴线A同心且同轴的多个环形零件构成，所述轴线A例如对应于涡轮机的转子(未示出)的旋转轴线。因此，从外向内，装备壳体10由承载壳体12构成，承载壳体装备有环圈，所述环圈接纳可磨耗材料的环形筒部14，所述环形筒部限定出所述涡轮机的气体管道。更具体地，承载壳体12由裸壳体16形成，所述裸壳体在内部接纳支撑环圈18。因此，支撑环圈18被配置成在内部接纳可磨耗材料的环形筒部14。

在已知的方式中，支撑环圈18由蜂窝材料的块体20构成，所述块体包括外部面22，所述外部面配置成固定至所述环形裸壳体16的内部面24并且被薄层26覆盖。

在本发明的非限制性方式中，薄层26通常是通过焙烧(cuisson)浸渍有树脂的复合材料的薄层预制件来由复合材料(例如浸渍有环氧树脂的编织的碳纤维)制成的薄层26。

另外，在一种已知的方式中，蜂窝材料的块体20的外部面22(其也与支撑环圈18的外部面22对应)通过胶膜28被固定至环形裸壳体16的内部面24。

根据现有技术的已知方法，在用于制造装备壳体10的方法的第一阶段P1中，环圈18被制造，随后承载壳体12通过将环圈18装配到裸壳体16而被制造，并且在第二阶段P2中，可磨耗材料14被装配到承载壳体12以获得装备壳体10。

因此，如图2A到图3所示，该方法在第一阶段期间开始于在图2A和2B中示出的制造支撑环圈18的步骤。

如图4所示，对支撑环圈18的制造开始于第一步骤ET1，在该第一步骤期间，蜂窝材料(也被称为“尼达(Nida)”)的块体20被插入由经浸渍的复合材料制成的薄层预制件，优选地，该组件被保持在合适的模具(未示出)中以避免变形。随后，在第二步骤ET2中，该组件被焙烧。结果是产生半成品的环圈18，例如如图2A所示。

在步骤ET2之后，复合材料的薄层预制件成为刚性薄层26，例如如图2A所示。在对复合材料焙烧之后，蜂窝材料的块体20和薄层26被互相粘接。

此外，之前在图1中示出的裸壳体16的内表面24不是必定与其理论轮廓对应。具体地，在由复合材料制成的旋转式的裸壳体16的情况下，已经注意到的是，裸壳体16的内部面24在制造后趋于具有不是正圆的形状，而不是理论上要求的圆形，但该内部面被适配成接纳涡轮机的压气机轮或涡轮转轮(未示出)而不会出现明显的泄露。此外，裸壳体16的内部面22可具有可能的表面缺陷。

在完成步骤ET2之后，在刚性薄层26的大致形状必定不能改变(由于其必须具有标称最小厚度)的情况下，有必要对支撑环圈18的外周面22进行机械加工以使支撑环圈的外周面与裸壳体16的内周面24匹配，以便一方面使支撑环圈18与其理论轮廓相比经历的变形最小化，并且另一方面使支撑环圈18在被安装在环形裸壳体16中时相对于涡轮机的轴线A的定位偏差最小化。实际上，这种变形和这种定位偏差将改变支撑环圈18的所要求的位置，并因此改变支撑环圈18必须接纳的可磨耗材料的筒部14的所要求的位置。

为此，如图4所示，在第三步骤ET3(未示出)期间，裸壳体16的内周面24的尺寸被测量，以便从其推导出支撑环圈18的外周面22必须匹配的三维轮廓，该外周面22也对应于蜂窝材料的块体20的外周面22。

然后，在第四步骤ET4期间，支撑环圈18被置于适于将其保持在位的装置(未示出)中，并且如图2B所示，随后支撑环圈18的外周面22被机械加工成与裸壳体16的内周面24的三维轮廓相对应的三维轮廓，例如通过使用双尺寸立铣刀30来进行机械加工。

随后，在第五步骤ET5期间，支撑环圈18通过胶膜28被胶结到环形裸壳体16中以获得承载壳体12。

用于制造支撑环圈18和具有环圈18的承载壳体12的方法的第一步骤ET1至第五步骤ET5(尤其包括已在图2A和2B中示出的步骤ET1和ET4)构成了用于制造具有可磨耗材料的装备壳体10的方法的第一阶段P1。然后，在图4所示的用于制造该装备壳体的第二阶段P2期间，可磨耗材料的筒部14被胶结到图3的承载壳体12中，以便获得装备壳体10，例如图1中所示。

这种设计的缺点是需要以非常高的容差值对环形裸壳体16的内周面24进行测量操作，因为该内周面24的任何形状缺陷会对支撑环圈18在附接后的定位造成影响以及对裸壳体16的内部面24与环圈18的内部面之间的粘接质量造成影响。因此有必要将这些缺陷最大程度地最小化。

此外，由于用于实现机械加工操作的装置的原因，机械加工操作还受到高度限制。实际上，一旦经过焙烧，支撑环圈18必须被定位在能够在机械加工操作期间将支撑环圈夹紧的特定装置上，因为不能在缺乏支撑的情况下轻而易举地对支撑环圈进行机械加工。因此，这种装置庞大且昂贵。

为了弥补这个缺点，所期望的是通过能够使用减少的特定装置(并且甚至在没有特定装置的情况下)来机械加工蜂窝材料的块体来实现对支撑环圈18的制造并且实现较低的容差值。

为此目的，本发明提出了一种用于在没有特定装置的情况下制造支撑环圈18的方法。

为此，本发明有利地提出了一种制造支撑环圈18的方法，该方法被集成在用于制造承载壳体12的方法中，支撑环圈18与承载壳体12被同时制造。

为此目的，如图5A至5C所示，用于制造承载壳体12的方法相继地包括：将块体20的外部面22胶结到环形裸壳体16的内部面24上的步骤；对块体20的内部面的圆度进行监控并在需要时对块体20的内部面32进行圆整加工的随后的步骤；以及制造薄层26并同时将薄层固定到块体20上的最后的步骤。

如图6所示，承载壳体12的制造从第一步骤ET1′开始，在第一步骤期间，蜂窝材料(或“Nida”)的块体20被直接插入在环形裸壳体16中，如图5A所示。特别地，蜂窝材料的块体20的外周面22是粗糙的，因此不对其进行机械加工，并且以其粗糙形态通过胶膜28进行胶结。在该第一步骤ET1′期间，具有恒定厚度的蜂窝材料的块体20被使用。

块体20的蜂窝材料是相对柔性的并且与环形裸壳体16的内部面24的轮廓相贴合。

然后，在第二步骤ET2′期间，蜂窝材料的块体20例如通过焙烧来胶结。

然后，在第三步骤ET3′期间，对块体20的内部面32的圆度进行监控。

如果环形裸壳体16是正圆形的，则蜂窝材料的块体20在理论上也是正圆形的，并且因此不需要任何额外的机械加工操作。但是，可以将机械加工操作视为预防措施。

相反地，如果需要，块体20的内部面32被机械加工以进行圆整，如图5B所示。该机械加工例如使用双尺寸立铣刀30进行，并且在于在块体的整个轴向长度上赋予块体20的内部面32以正圆形的横截面。

可以看出，根据本发明的方法的特别有利之处在于，使得能够避免对蜂窝材料的块体20的外周面22的机械加工。

这种结构带来的第一个结果是：由裸壳体16保持蜂窝材料的块体20，不需要将块体20置于特定的装置中，因为裸壳体16在使用立铣刀30的机械加工操作期间将块体20固定并保持。因此，这种配置使得可以避免使用这种装置，并且因此通过省去用于将块体定位在装置中和从该装置中取出块体的时间来减少制造方法的总持续时间。

这种结构带来的第二个结果是：对块体20的内部面32的机械加工是圆整加工，这样就无需如现有技术的方法中那样对裸壳体16的内部面24进行测量。当进行机械加工以对块体20的内部面32进行圆整时，要遵守的唯一条件是关于涡轮机的轴线A的同轴条件。

在该步骤ET3′结束时，裸壳体16设置有蜂窝材料的块体20，但尚未构成承载壳体12，因为环圈18尚未构成(由于蜂窝材料的块体20未被薄层26覆盖)。

因此，与根据现有技术的承载壳体12不同，当其环形裸壳体16在其轴向长度的至少一部分上不具有拥有正圆形横截面的内部面24时，根据本发明的承载壳体12包括内部面32被圆整加工成符合圆度约束的块体20。

然后，在第四步骤ET4′期间，薄层26被制造并同时固定在块体20中。

为此，在本发明的优选实施例中，块体20优选地被覆盖有经过浸渍的复合材料，并且该复合材料被聚合在块体20上，以获得薄层26并同时将该薄层固定至块体20。

结果是产生承载壳体12，例如如图5C所示。

应注意的是，根据本方法，由弹性体材料的块体20和薄层26组成的环圈18在被固定到承载壳体12的同时被制造。

优选地，在该第四步骤期间，对构成薄层26的经浸渍的复合材料的焙烧不是独立地进行的。环形裸壳体16、蜂窝材料的块体20和薄层26的复合材料被一起布置在焙烧装置中，该焙烧装置通过其引起的温度升高而能够同时使得复合材料发生聚合，因而将复合材料固定到块体20。

优选地，为了制造薄层26，使用编织的且经浸渍的复合材料来覆盖蜂窝材料的块体20。

出于参考的目的，在第四焙烧步骤期间，焙烧在150℃的温度下进行。

通过第四步骤，经浸渍的复合材料已成为能够接纳可磨耗材料的筒部的刚性薄层26。在复合材料的焙烧之后，蜂窝材料的块体20和薄层26被粘接，并形成集成在承载壳体12中的支撑环圈18。

用于制造承载壳体12的方法的第一步骤ET1′至第四步骤ET4′构成用于制造装备壳体10的方法的第一阶段P1′。然后，在图6所示的第二阶段P2′期间，可磨耗材料的筒部14被胶结以获得图1中示出的装备壳体，该胶结操作也能够通过焙烧来完成。

在所述方法中使用的环形裸壳体16可以是现有技术中已知的任何类型的壳体。然而，优选地，环形裸壳体16是由复合材料制成的壳体，并且也是通过焙烧由复合材料制成的预制件而预先获得的。

由于薄层26的复合材料仅能够抵抗有限数量的焙烧周期，因此应理解，有利的是，其焙烧周期被设置成与将另一元件固定在承载壳体12上的步骤一致。

因此，在步骤ET4′期间，焙烧周期可用于将另一元件固定到承载壳体12。例如，焙烧周期可用于将玻璃纤维制成的热保护元件(也称为“玻璃层”)固定到环形裸壳体16，以便为裸壳体16提供局部热保护。还可以将隔音板固定在环形裸壳体16的外表面上，或者可以将附接元件固定在环形裸壳体16的外表面上，所述附接元件使得能够将一些组件或导管固定到裸壳体16的外表面上。

因此，如上文所示，根据本发明，装备壳体10的制造包括包含四个步骤ET1′、ET2′、ET3′、ET4′的第一阶段P1′，以及接下来的第二阶段P2′(即，总共五次操作)，而根据现有技术，环形装备壳体10是在包含五个步骤ET1′、ET2′、ET3′、ET4′、ET5′的第一阶段P1′以及接下来的第二阶段P2′完成时获得的(即，总共六次操作)。因为操作次数的减少，而且还因为其复杂性的降低，使得在大规模生产的情况下节省了可观的时间。

因此，本发明可应用于涡轮机的任何环形装备壳体10，并且尤其可应用于包括复合材料制成的环形裸壳体16的任何环形装备壳体10。

Claims (10)

1.用于制造承载壳体(12)的方法，所述承载壳体设置有承载至少一个可磨耗材料的筒部(14)的环圈(18)，所述可磨耗材料的筒部用于涡轮机，所述承载壳体(12)包括至少一个环形裸壳体(16)和一个材料块体(20)，所述材料块体包括外部面(22)，所述外部面配置成被固定至所述环形裸壳体(16)的内部面(24)，所述块体覆盖有能够承载所述可磨耗材料的筒部(14)的薄层(26)，所述块体(20)和所述薄层(26)形成所述环圈(18)，

其特征在于，所述方法包括下述相继的步骤：

-将所述块体(20)的外部面(22)固定至所述环形裸壳体(16)的内部面(24)的步骤(ET1')，

-对所述块体(20)的内部面(32)的圆度进行监控并且在需要时对所述块体(20)的内部面(32)进行圆整加工的步骤(ET2')，

-制造所述薄层(26)并同时将所述薄层固定至所述块体(20)的步骤(ET4')。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在制造所述薄层(26)并将所述薄层(26)固定到所述块体的步骤(ET4')期间，所述块体(20)被覆盖有经过浸渍的复合材料，并且所述复合材料被聚合在所述块体(20)上，以获得所述薄层(26)并同时将该薄层固定至所述块体(20)。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在制造所述薄层(26)并将所述薄层(26)固定到所述块体的步骤(ET4')期间，所述环形裸壳体(16)、所述块体(20)和所述复合材料被一同布置在焙烧装置中，从而能够同时实现复合材料的聚合以及复合材料到所述块体(20)的附接。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在制造所述薄层(26)并将所述薄层(26)固定到所述块体的步骤(ET4')期间，所应用的所述焙烧装置是高压釜壳。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在制造所述薄层(26)并将所述薄层(26)固定到所述块体的步骤(ET4')期间，编织的且经浸渍的复合材料被用于覆盖所述块体(20)。

6.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在制造所述薄层(26)并将所述薄层(26)固定到所述块体的步骤(ET4')期间，至少一个其它元件被固定至所述承载壳体(12)。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在第一步骤(ET1')期间，具有恒定厚度的蜂窝材料的块体(20)被使用。

8.支撑至少一个可磨耗材料的筒部(14)的承载壳体(12)，所述可磨耗材料的筒部用于涡轮机，所述承载壳体包括至少一个环形裸壳体(16)和材料块体(20)，所述环形裸壳体具有在其轴向长度的至少一部分上延伸的非圆截面，所述材料块体包括胶结至所述环形裸壳体(16)的内部面(24)的外部面(22)并且覆盖有能够承载所述可磨耗材料的筒部(14)的薄层(26)，

其特征在于，所述块体的内部面(32)被圆整加工。

9.用于制造涡轮机的环形装备壳体(10)的方法，其特征在于，所述方法包括：根据权利要求1至7中任一项所述的方法的用于制造承载壳体(12)的第一阶段(P1')；以及将可磨耗材料的环形筒部(14)胶结在所述承载壳体(12)的内部的第二阶段(P2')。

10.涡轮机，所述涡轮机包括根据权利要求9的方法获得的环形装备壳体(10)。

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