CN109299532B - 一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法及系统 - Google Patents

一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法及系统 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法及系统，建立包含风机主机架与后机架连接螺栓的几何模型，然后将该模型导入至有限元分析软件进行网格划分，设置边界条件，对连接螺栓施加预紧力载荷，锁定预紧力并在轮毂中心位置施加各极限工况载荷，对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，获取主机架与后机架连接螺栓应力值，将该应力值与许用应力值进行比较以校核主机架与后机架连接螺栓极限强度。实现了对主机架与后机架连接螺栓受力关系的准确模拟，本发明得到的主机架与后机架连接螺栓的应力大小和危险位置准确度更高，符合主机架与后机架连接螺栓实际受力关系，实现了风机主机架与后机架连接螺栓极限强度的准确校核。

Description

一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法及系统
技术领域
本发明属于风力发电技术领域，特别涉及一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法及系统。
背景技术
风电技术装备是风电产业的重要组成部分，也是风电产业发展的基础和保障，风力发电机组是实现风能转换成电能的设备，通常风电机组内侧安装有传动机构、发电机、自动控制装置等；对于兆瓦级以上风电机组的机架一般分成主机架和后机架两部分，主机架与后机架之间通过螺栓连接，后机架通常主要承受发电机及其他部件的重量，因此，需要对主机架与后机架之间的连接螺栓强度进行计算。目前，大型风力发电机组主机架与后机架连接螺栓主要采用有限元方法进行计算，在主机架与后机架连接螺栓极限强度计算过程中，主要考虑了发电机、电控柜等部件的重量，而忽略了轮毂中心载荷及齿轮箱、主轴重力载荷对主机架与后机架连接螺栓的影响，这样会导致主机架与后机架连接螺栓计算强度计算结果不准确。
发明内容
本发明的目的在于提供一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法及系统，用于解决现有技术中风机主机架与后机架连接螺栓强度计算不准确的问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法，包括如下步骤：
1)建立包含风机主机架与后机架连接螺栓载荷传递路径的几何模型，所述几何模型至少包括轮毂、主轴、齿轮箱、主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳、主机架与后机架连接螺栓、套筒、垫圈、后机架、塔顶法兰以及塔筒；
2)根据所述几何模型建立对应的有限元模型，对所述有限元模型划分网格，设置连接结构边界条件，进行有限元分析；
3)对主机架与后机架连接螺栓施加预紧力载荷，锁定所述预紧力并施加重力加速度及在轮毂中心位置施加各极限工况载荷，对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，获取主机架与后机架连接螺栓应力值，将获取的连接螺栓应力值与连接螺栓许用应力值进行比较以校核主机架与后机架连接螺栓极限强度。
通过建立包含风机主机架与后机架连接螺栓的几何模型，然后将该模型导入至有限元分析软件进行网格划分，根据连接螺栓实际受力状态设置边界条件，对主机架与后机架连接螺栓施加预紧力载荷，锁定所述预紧力并在轮毂中心位置施加各极限工况载荷，对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，获取主机架与后机架连接螺栓应力值，将获取的连接螺栓应力值与连接螺栓许用应力值进行比较以校核主机架与后机架连接螺栓极限强度。实现了对主机架与后机架连接螺栓受力关系的准确模拟，通过上述方法，本发明得到的主机架与后机架连接螺栓的应力大小和危险位置准确度更高，符合主机架与后机架连接螺栓实际受力关系，能够实现风机主机架与后机架连接螺栓极限强度的准确校核。
为了更好的模拟风机主机架与后机架的实际情况，所述连接结构边界条件为：主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳及塔顶法兰之间的接合面均通过绑定接触方式进行连接，主机架与后机架之间的接合面通过摩擦接触方式进行连接，垫圈与套筒、后机架之间通过共节点进行连接。
为了提高有限元模型建立的准确度，更加符合风机主机架与后机架的实际情况，步骤2)中，所述有限元模型建立的过程为：在轮毂中心位置建立节点，并将该节点与轮毂通过刚性梁单元连接起来，以模拟风机叶片传递的载荷，然后基于轮毂、主轴以及齿轮箱有限元模型生成超单元模型，并将该超单元模型通过耦合方程与主机架建立连接，同时偏航轴承滚珠以及偏航轴承与偏航驱动装置之间的齿轮啮合采用只承受压力的杆单元模拟；主机架与后机架之间的连接螺栓采用梁单元模拟。采用超单元进行建模，减少了整个计算模型的自由度，提高了计算效率。
为了提高对有限元模型分析的精确度，在所述有限元模型中，主机架、偏航驱动电机及后机架采用四面体单元划分网格；偏航轴承、偏航制动钳、塔顶法兰及塔筒采用六面体单元划分网格。
本发明还提供了一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核系统，包括存储器、处理器以及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：
1)建立包含风机主机架与后机架连接螺栓载荷传递路径的几何模型，所述几何模型至少包括轮毂、主轴、齿轮箱、主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳、主机架与后机架连接螺栓、套筒、垫圈、后机架、塔顶法兰以及塔筒；
2)根据所述几何模型建立对应的有限元模型，对所述有限元模型划分网格，设置连接结构边界条件，进行有限元分析；
3)对主机架与后机架连接螺栓施加预紧力载荷，锁定所述预紧力并施加重力加速度及在轮毂中心位置施加各极限工况载荷，对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，获取主机架与后机架连接螺栓应力值，将获取的连接螺栓应力值与连接螺栓许用应力值进行比较以校核主机架与后机架连接螺栓极限强度。
通过建立包含风机主机架与后机架连接螺栓的几何模型，然后将该模型导入至有限元分析软件进行网格划分，根据连接螺栓实际受力状态设置边界条件，对主机架与后机架连接螺栓施加预紧力载荷，锁定所述预紧力并在轮毂中心位置施加各极限工况载荷，对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，获取主机架与后机架连接螺栓应力值，将获取的连接螺栓应力值与连接螺栓许用应力值进行比较以校核主机架与后机架连接螺栓极限强度。实现了对主机架与后机架连接螺栓受力关系的准确模拟，通过上述方法，本发明得到的主机架与后机架连接螺栓的应力大小和危险位置准确度更高，符合主机架与后机架连接螺栓实际受力关系，能够实现风机主机架与后机架连接螺栓极限强度的准确校核。
为了更好的模拟风机主机架与后机架的实际情况，所述连接结构边界条件为：主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳及塔顶法兰之间的接合面均通过绑定接触方式进行连接，主机架与后机架之间的接合面通过摩擦接触方式进行连接，垫圈与套筒、后机架之间通过共节点进行连接。
为了提高有限元模型建立的准确度，更加符合风机主机架与后机架的实际情况，所述有限元模型建立的过程为：在轮毂中心位置建立节点，并将该节点与轮毂通过刚性梁单元连接起来，以模拟风机叶片传递的载荷，然后基于轮毂、主轴以及齿轮箱有限元模型生成超单元模型，并将该超单元模型通过耦合方程与主机架建立连接，同时偏航轴承滚珠以及偏航轴承与偏航驱动装置之间的齿轮啮合采用只承受压力的杆单元模拟；主机架与后机架之间的连接螺栓采用梁单元模拟。采用超单元进行建模，减少了整个计算模型的自由度，提高了计算效率。
为了提高对有限元模型分析的精确度，在所述有限元模型中，主机架、偏航驱动电机及后机架采用四面体单元划分网格；偏航轴承、偏航制动钳、塔顶法兰及塔筒采用六面体单元划分网格。
附图说明
图1为本发明的有限元模型的剖视图；
图2为本发明的连接套筒及垫圈的示意图；
图3为本发明的连接螺栓的示意图；
图4为本发明的偏航驱动装置的示意图；
图中：1-轮毂；2-主轴；3-齿轮箱；4-主机架；5-后机架；6-发电机；7-电控柜；8-偏航轴承外圈；9-偏航轴承内圈；10-偏航制动盘；11-偏航制动钳；12-偏航轴承滚珠；13-塔顶法兰；14-塔筒；15-连接套筒；16-垫圈；17-连接螺栓；18-偏航驱动电机；19-偏航驱动轴；20-偏航驱动齿轮。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的说明：
本发明提供了一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法，该方法首先建立包含风机主机架与后机架连接螺栓载荷传递路径的几何模型，几何模型至少包括轮毂、主轴、齿轮箱、主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳、主机架与后机架连接螺栓、套筒、垫圈、后机架、塔顶法兰以及塔筒；然后根据几何模型建立对应的有限元模型，对有限元模型划分网格，设置连接结构边界条件，进行有限元分析；最后对主机架与后机架连接螺栓施加预紧力载荷，锁定预紧力并在轮毂中心位置施加各极限工况载荷，对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，获取主机架与后机架连接螺栓应力值，将获取的连接螺栓应力值与连接螺栓许用应力值进行比较以校核主机架与后机架连接螺栓极限强度。
具体的，本发明的风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法，包括以下步骤：
1、建立包含风机主机架与后机架连接螺栓载荷传递路径的几何模型。
本实施例在三维软件中建立主机架与后机架连接螺栓载荷传递路径相关的几何模型，所建立的几何模型包括轮毂1、主轴2、齿轮箱3，主机架4，后机架5，偏航轴承外圈8，偏航轴承内圈9，偏航制动盘10，偏航制动钳11，塔顶法兰13，塔筒14，连接套筒15，垫圈16，偏航驱动电机18，如图1～图4所示。
2、将模型导入至有限元分析软件进行网格划分。
将主机架4与后机架5连接螺栓17及相邻部件几何模型导入至ANSYS软件进行网格划分，具体划分过程如下：在有限元分析软件中，首先在轮毂1中心位置建立节点，并将该节点与轮毂1通过刚性梁单元连接起来，然后基于轮毂1、主轴2以及齿轮箱3有限元模型生成超单元模型，并将该超单元模型通过耦合方程与主机架4建立连接，同时偏航轴承滚珠12、偏航轴承外圈8与偏航驱动齿轮20之间连接单元采用只承受压力的杆单元进行模拟；偏航驱动轴19采用管单元进行模拟，偏航驱动齿轮20采用梁单元进行模拟，偏航驱动轴19与偏航驱动电机18之间通过刚性梁单元进行连接；主机架4、偏航驱动电机18以及后机架55采用四面体单元划分网格；偏航轴承外圈8、偏航轴承内圈9、偏航制动钳11、塔顶法兰13、塔筒14、连接套筒15以及垫圈16采用六面体单元划分网格；发电机6、电控柜7采用质量点进行模拟；主机架4与后机架5连接螺栓17采用梁单元进行模拟，各部件单元设置情况详见表1。
表1
Figure BDA0001802190200000051
Figure BDA0001802190200000061
对导入的三维几何模型采用四面体或者六面体单元进行网格划分时，单元网格尺寸设置为30～150mm；加载节点与轮毂1之间的连接单元采用刚性梁单元进行模拟，单元份数为1；偏航轴承滚珠12、偏航轴承外圈8与偏航驱动齿轮20之间的连接单元采用只承受压力的杆单元模拟，单元份数为1；偏航驱动轴19采用管单元进行模拟，其截面尺寸与齿轮轴实际尺寸一致，单元份数为1～20；偏航驱动齿轮20采用梁单元进行模拟，单元份数为1；偏航驱动轴19与偏航驱动电机18之间的连接采用刚性梁单元进行模拟，单元份数为1；主机架4与后机架5连接螺栓17采用梁单元进行模拟，梁单元的截面积与连接螺栓应力面积相等，单元份数为4；连接螺栓17与垫圈16、主机架4之间采用刚性梁单元进行连接，单元份数为1；发电机6、电控柜7采用质量单元进行模拟，质量单元的实常数按照部件实际质量属性设置。
3、设置连接结构边界条件。
主机架4、偏航驱动电机18、偏航轴承外圈8、偏航轴承内圈9、偏航制动钳11以及塔顶法兰13之间的接合面均通过绑定接触方式进行连接；主机架4与后机架5之间接合面通过摩擦接触方式进行连接，摩擦系数为0.2；连接螺栓17与垫圈16、主机架4之间采用刚性梁单元进行连接，垫圈16与连接套筒15、后机架5之间通过共节点进行连接。
4、有限元模型计算求解并查看结果。
主机架4与后机架5连接螺栓极限强度计算分两个载荷步进行，第一个载荷步施加连接螺栓预紧力载荷，第二个载荷步锁定螺栓预紧力并施加重力加速度在轮毂1中心位置施加各极限工况载荷，锁定预紧力的目的是为了考虑第一个载荷步的预紧力效应对最终结果的影响。其中，在轮毂1中心位置处施加载荷是为了考虑轮毂1对主机架4与后机架5连接螺栓的影响；施加重力加速度是为了考虑主轴2及齿轮箱3重力载荷对主机架4与后机架5连接螺栓的影响，在计算时软件会将重力加速度与齿轮箱3及主轴2的体积、密度相乘获得齿轮箱3及主轴2的重力。同时对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，计算完成后查看主机架4与后机架5连接螺栓应力大小及危险位置，将该值与连接螺栓许用应力值比较即可校核主机架4与后机架5连接螺栓极限强度。危险位置是根据主机架4与后机架5连接螺栓的计算结果确定的，在外载作用下螺栓组(一般由若干个螺栓组成，用于法兰连接)中等效应力最大的那根螺栓上面的位置为螺栓的危险位置(通常发生在螺栓两端截面外缘)，由于该位置等效应力最大因此这个位置的极限强度的安全系数也最小，同时也是整个螺栓组的危险位置。根据应力值对主机架4与后机架5连接螺栓极限强度校核的过程为：有限元模型在所有极限工况下计算完成后，提取主机架4与后机架5连接螺栓在所有极限工况下的等效应力最大值，将该值与连接螺栓的许用应力(该值等于连接螺栓的屈服强度值除以材料安全系数，材料安全系数行业内一般取1.1)进行比较，若等效应力最大值小于许用应力值则满足极限强度设计要求，反之，则无法满足设计要求。
本实施例采用ANSYS软件的牛顿-拉普森算法对各极限工况下有限元模型进行非线性分析求解，同时由于计算模型中轮毂1、主轴2以及齿轮箱3通过超单元进行模拟，极大的减少了整个计算模型的节点自由度，使求解效率更高。有限元模型计算求解采用非线性求解的计算方法，计算中的非线性因素通过杆单元以及主机架4、后机架5连接法兰接触状态模拟。具体为：通过仅承受压力的杆单元模拟偏航轴承以及偏航驱动电机齿轮与偏航轴承之间的非线性传力关系；通过主机架4与后机架5法兰连接面的接触状态非线性模拟螺栓的受力变化。计算后通过云图查看主机架4与后机架5连接螺栓应力大小及危险位置，将该值与连接螺栓许用应力值比较即可校核主机架4与后机架5连接螺栓极限强度。
以上给出了具体的实施方式，但本发明不局限于以上所描述的实施方式。本发明的基本思路在于上述基本方案，对本领域普通技术人员而言，根据本发明的教导，设计出各种变形的模型、公式、参数并不需要花费创造性劳动。在不脱离本发明的原理和精神的情况下对实施方式进行的变化、修改、替换和变形仍落入本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)建立包含风机主机架与后机架连接螺栓载荷传递路径的几何模型，所述几何模型至少包括轮毂、主轴、齿轮箱、主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳、主机架与后机架连接螺栓、套筒、垫圈、后机架、塔顶法兰以及塔筒；
2)根据所述几何模型建立对应的有限元模型，对所述有限元模型划分网格，设置连接结构边界条件，进行有限元分析；
3)对主机架与后机架连接螺栓施加预紧力载荷，锁定所述预紧力并施加重力加速度及在轮毂中心位置施加各极限工况载荷，对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，获取主机架与后机架连接螺栓应力值，将获取的连接螺栓应力值与连接螺栓许用应力值进行比较以校核主机架与后机架连接螺栓极限强度。
2.根据权利要求1所述的风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法，其特征在于，所述连接结构边界条件为：主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳及塔顶法兰之间的接合面均通过绑定接触方式进行连接，主机架与后机架之间的接合面通过摩擦接触方式进行连接，垫圈与套筒、后机架之间通过共节点进行连接。
3.根据权利要求1或2所述的风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法，其特征在于，步骤2)中，所述有限元模型建立的过程为：在轮毂中心位置建立节点，并将该节点与轮毂通过刚性梁单元连接起来，以模拟风机叶片传递的载荷，然后基于轮毂、主轴以及齿轮箱有限元模型生成超单元模型，并将该超单元模型通过耦合方程与主机架建立连接，同时偏航轴承滚珠以及偏航轴承与偏航驱动装置之间的齿轮啮合采用只承受压力的杆单元模拟；主机架与后机架之间的连接螺栓采用梁单元模拟。
4.根据权利要求3所述的风机主机架与后机架连接螺栓强度校核方法，其特征在于，在所述有限元模型中，主机架、偏航驱动电机及后机架采用四面体单元划分网格；偏航轴承、偏航制动钳、塔顶法兰及塔筒采用六面体单元划分网格。
5.一种风机主机架与后机架连接螺栓强度校核系统，包括存储器、处理器以及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：
1)建立包含风机主机架与后机架连接螺栓载荷传递路径的几何模型，所述几何模型至少包括轮毂、主轴、齿轮箱、主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳、主机架与后机架连接螺栓、套筒、垫圈、后机架、塔顶法兰以及塔筒；
2)根据所述几何模型建立对应的有限元模型，对所述有限元模型划分网格，设置连接结构边界条件，进行有限元分析；
3)对主机架与后机架连接螺栓施加预紧力载荷，锁定所述预紧力并施加重力加速度及在轮毂中心位置施加各极限工况载荷，对各极限工况下有限元模型进行非线性求解，获取主机架与后机架连接螺栓应力值，将获取的连接螺栓应力值与连接螺栓许用应力值进行比较以校核主机架与后机架连接螺栓极限强度。
6.根据权利要求5所述的风机主机架与后机架连接螺栓强度校核系统，其特征在于，所述连接结构边界条件为：主机架、偏航驱动电机、偏航轴承、偏航制动钳及塔顶法兰之间的接合面均通过绑定接触方式进行连接，主机架与后机架之间的接合面通过摩擦接触方式进行连接，垫圈与套筒、后机架之间通过共节点进行连接。
7.根据权利要求5或6所述的风机主机架与后机架连接螺栓强度校核系统，其特征在于，所述有限元模型建立的过程为：在轮毂中心位置建立节点，并将该节点与轮毂通过刚性梁单元连接起来，以模拟风机叶片传递的载荷，然后基于轮毂、主轴以及齿轮箱有限元模型生成超单元模型，并将该超单元模型通过耦合方程与主机架建立连接，同时偏航轴承滚珠以及偏航轴承与偏航驱动装置之间的齿轮啮合采用只承受压力的杆单元模拟；主机架与后机架之间的连接螺栓采用梁单元模拟。
8.根据权利要求7所述的风机主机架与后机架连接螺栓强度校核系统，其特征在于，在所述有限元模型中，主机架、偏航驱动电机及后机架采用四面体单元划分网格；偏航轴承、偏航制动钳、塔顶法兰及塔筒采用六面体单元划分网格。
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