CN109253000B - 可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统，包括伺服油箱、燃油箱、伺服油泵、伺服油共轨管、燃油泵、燃油共轨管、电控喷油器。伺服油箱中的伺服油经过伺服油滤清器的过滤后被伺服油泵通过高压伺服油管送入伺服油共轨管中。伺服油共轨管具有蓄积伺服油压力和平抑管内伺服油压力波动的作用，并负责将伺服油分配到电控喷油器内。由伺服油驱动增压活塞、控制滑阀和液力补偿活塞组件。实现对燃油进行进一步增压和先缓后急的喷油规律。油箱中的燃油经过滤清器的过滤后被高压燃油泵送入到燃油共轨管中。燃油共轨管具有蓄积燃油压力和平抑管内燃油压力波动的作用，并负责将燃油分配到每个喷油器的盛油槽和控制腔内。

Description

可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统

技术领域

本发明涉及的是一种柴油机，具体地说是柴油机燃油系统。

背景技术

喷油规律是柴油机燃烧的重要参数之一，通过控制喷油速率控制燃烧过程可以实现燃烧过程理想化，从而改善燃烧过程。柴油机喷油初期的燃油喷射率是决定预混合燃烧量的重要因素之一，为了降低NOx和噪声，希望初始喷射率很低；喷射中期相当于扩散燃烧期，为了降低碳烟，希望喷射率很陡地加大，并且随着转速和负荷的增高，喷油率的丰满度必须增大，即从三角形向矩形过渡，以确保燃油和空气的充分混合；喷射后期是喷射压力降低期，由于此间燃油雾化不良而产生颗粒物排放的因素之一，因此在喷油结束时，应快速回油以实现喷油压力的迅速降低，从而使喷油后期尽量缩短。这样便可以达到同时改善动力性、燃油经济性、污染物排放和噪声排放性能的要求。

发明内容

本发明的目的在于提供能够实现喷油器的靴形喷射，改善柴油机的动力性、燃油经济性、污染物排放和噪声排放性能的可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统。

本发明的目的是这样实现的：

本发明可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统，其特征是：包括电控喷油器、伺服油共轨管、燃油共轨管、燃油泵、伺服油泵、伺服油箱、燃油箱；

所述电控喷油器包括喷油器体、电磁阀组件、控制滑阀组件、针阀组件，电磁阀组件、控制滑阀组件和针阀组件自上而下设置，电磁阀组件位于喷油器体里，喷油器体里设置蓄压腔、燃油进油油路、伺服油进油油路、伺服油回油油路、燃油回油油路，蓄压腔连通燃油进油油路；

所述电磁阀组件包括电磁阀体、电磁阀座、电磁铁、衔铁、控制阀杆、电磁阀复位弹簧，电磁阀体位于喷油器体里，电磁阀座位于喷油器体下方，电磁阀座下方为控制阀杆底座，电磁铁安装在电磁阀体里，电磁铁里缠绕线圈，电磁阀体为中空结构，其中空结构里设置电磁阀复位弹簧，伺服油回油油路连通电磁阀体的中空结构，衔铁位于电磁阀座里并位于电磁阀体的下方，电磁阀复位弹簧的两端分别顶在喷油器体和衔铁上，控制阀杆的顶端连接衔铁，控制阀杆的下端部伸入至控制阀杆底座里，控制阀杆底部与控制阀杆底座之间形成控制阀杆导向腔，控制阀杆导向腔连通回油油路，电磁阀座与控制阀杆底座之间形成过渡容腔，控制阀杆底座上设置液力补偿活塞上腔连通油腔、控制滑阀上腔连通油路，液力补偿活塞上腔连通油腔和控制滑阀上腔连通油路均连通过渡容腔，过渡容腔里的控制阀杆部分设置中部凸起，中部凸起的上端面为上端密封锥面，中部凸起的下端面为下端密封锥面，控制阀杆与控制阀杆底座之间形成控制阀杆进油腔，控制阀杆进油腔连通伺服油进油油路；

所述控制滑阀组件包括控制滑阀复位弹簧底座、控制滑阀阀杆、液力补偿活塞，控制滑阀复位弹簧底座设置在控制阀杆底座下方，控制滑阀复位弹簧底座与控制阀杆底座之间形成环形油槽，控制滑阀阀杆、液力补偿活塞分别位于控制滑阀复位弹簧底座里，控制阀杆底座里设置受力滑块，受力滑块上方为控制滑阀上腔，受力滑块下方为控制滑阀下腔，控制滑阀阀杆的上端部连接受力滑块并套有控制滑阀复位弹簧，控制滑阀上腔连通控制滑阀上腔连通油路；液力补偿活塞上方为液力补偿活塞上腔，液力补偿活塞中部与控制滑阀复位弹簧底座之间形成液力补偿活塞下腔，液力补偿活塞下方为液力补偿活塞导向限位腔，液力补偿活塞上套有液力补偿活塞复位弹簧，液力补偿活塞复位弹簧位于液力补偿活塞下腔里，液力补偿活塞上腔连通液力补偿活塞上腔连通油路，控制滑阀阀杆中部设置平面密封阀，平面密封阀所在的控制滑阀复位弹簧底座处设置上容积腔，平面密封阀下方的控制滑阀复位弹簧底座设置下容积腔，控制滑阀阀杆底部设置锥面密封阀，锥面密封阀上方的控制滑阀复位弹簧底座设置底部容积腔，上容积腔连通环形油槽，下容积腔连通液力补偿活塞下腔，底部容积腔通过控制腔泄油油路连通燃油回油油路；

所述针阀组件包括喷嘴、针阀体、控制腔套筒，针阀体安装在喷嘴里并与喷嘴之间形成盛油槽，盛油槽连通燃油进油油路，喷嘴下端部设置喷口，喷嘴上方与控制滑阀复位弹簧底座之间形成控制腔，控制腔位于锥面密封阀下方，控制腔连通液力补偿活塞下腔和燃油进油油路，控制腔套筒设置在控制腔里，控制腔套筒上加工有针阀复位弹簧座，针阀体上部套有针阀复位弹簧，针阀复位弹簧上端顶在针阀复位弹簧座上。

蓄压腔连通燃油共轨管，伺服油进油油路连通伺服油共轨管，燃油泵分别连通燃油共轨管和燃油箱，伺服油泵分别连通伺服油共轨管和伺服油箱，伺服油共轨管通过限压阀连通伺服油箱。

本发明还可以包括：

1、液力补偿活塞导向限位腔里加工有回油油路，控制滑阀下腔下方设置与其连通的混合油回油油路。

2、电磁阀线圈通电时，衔铁带动控制阀杆向上运动，切断过渡容腔与伺服油回油油路的连通，伺服油进油油路开启，伺服油进入到过渡容腔并进入到液力补偿活塞上腔中，液力补偿活塞上端受到伺服油向下的作用力大于液力补偿活塞下腔内燃油对其向上的液压力，液力补偿活塞向下运动；当电磁阀线圈断电后，衔铁在电磁阀复位弹簧的作用下带动控制阀杆向下运动，切断伺服油进油油路与过渡容腔的连通，此时过渡容腔和伺服油回油油路连通，液力补偿活塞上腔泄油，当液力补偿活塞上腔的伺服油压力减小到小于液力补偿活塞下腔内的燃油压力和弹簧预紧力的合力时，液力补偿活塞向上运动直至运动到上止点处。

本发明的优势在于：本发明系统中的电控喷油器内设计了液力补偿活塞和控制滑阀结构可以实现可变的喷油规律，有利于改善发动机的动力性、燃油经济型、污染物排放和噪声排放性能，并且可以使控制腔更加快速地建压，提高针阀的响应特性。蓄压腔结构的加入，使得系统在大脉宽喷油时的稳定性得以保证。本发明通过电磁阀控制平衡阀杆来调节进、回油油路的开关，有利于提高针阀的响应速度和控制精度，提供了灵活的喷油规律，有效的改善了柴油机的排放稳定性和经济性。本发明在电磁阀组件上部加工伺服油回油使得泄走的伺服油通过电磁阀流回伺服油箱，冷却电磁阀并且减小衔铁运动的冲击和振动，增加电磁阀工作的稳定性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为电控喷油器示意图；

图3为电磁阀组件示意图；

图4为控制滑阀组件示意图；

图5为针阀组件示意图。

具体实施方式

下面结合附图举例对本发明做更详细地描述：

图1为本发明的整体结构示意图。主要包括伺服油箱2、燃油箱12、滤清器、伺服油泵4、伺服油共轨管8、燃油泵10、燃油共轨管14、电控喷油器15以及油管5等。伺服油箱2中的伺服油经过伺服油滤清器3、6的过滤后被伺服油泵4通过高压伺服油管5送入伺服油共轨管8中。伺服油共轨管8上安装有限压阀7和压力传感器9。限压阀7用于限定轨压，当轨压超过限值时，限压阀7开启，伺服油共轨管8内的伺服油由回油管泄放到伺服油箱2中，从而降低轨压。压力传感器9用于实时测量伺服油共轨管8内的伺服油压力，并将压力信号反馈给电子控制单元用于轨压的控制。伺服油共轨管8具有蓄积伺服油压力和平抑管内伺服油压力波动的作用，并负责将伺服油分配到电控喷油器15内。由伺服油驱动控制滑阀和液力补偿活塞组件21。实现对燃油进行进一步增压和先缓后急的喷油规律。油箱12中的燃油经过滤清器11、13的过滤后被高压燃油泵10送入到燃油共轨管14中。燃油共轨管14具有蓄积燃油压力和平抑管内燃油压力波动的作用，并负责将燃油分配到每个喷油器15的盛油槽66和控制腔63内。

图2为本发明电控喷油器整体结构示意图。它由喷油器头16、密封圈17、电磁阀组件19、针阀组件23、紧帽24、控制腔套筒25、液力补偿活塞58和控制滑阀组件22组成。其特征是：喷油器体18上开有蓄压腔28，蓄压腔28与喷油器头16上的主进油孔29相连通。喷油器头16与喷油器体18通过螺纹线进行装配，密封圈17将二者进行密封。蓄压腔28下方设有电磁阀组件19，电磁阀体43上部加工有伺服油回油油路30。电磁阀组件19下面是液力补偿活塞58和控制滑阀组件22，控制滑阀上腔62、液力补偿活塞上腔60分别于过渡容腔39连通。控制滑阀阀杆49下部是针阀组件23。喷油器不工作的时候，从共轨管14输送进来的高压燃油通过主进油孔29进入喷油器内部。蓄压腔28中的燃油会向下经过燃油进油油路27进入到控制腔63和盛油槽66中，一部分燃油通过环形油槽61、上容积腔54、下容积腔53、液力补偿活塞下腔59进入到控制腔63中。当电磁阀线圈33通电时，控制阀杆34向上抬起，控制阀杆34上锥面关断伺服油回油油路30，同时伺服油进油油路20与过渡容腔39连通，伺服油进入到过渡容腔39中，最后进入到控制滑阀上腔62和液力补偿活塞上腔60中，控制滑阀阀杆49和液力补偿活塞58开始向下运动。控制腔泄油油路51开启，控制腔63开始泄油，控制腔63内燃油压力下降。液力补偿活塞58下移使得液力补偿活塞下腔59中的燃油被压入到控制腔63中，对控制腔63进行一定量的燃油补充。使得喷油初期控制腔63内燃油压力下降较为缓慢；在液力补偿活塞58运动到下止点后不再对控制腔63进行燃油补偿，此后控制腔63内压力下降较快。实现先缓后急的喷油规律。当电磁阀线圈33断电后，控制阀杆34落座，切断伺服油进油油路20和过渡容腔39的连通，同时伺服油回油油路30开启。液力补偿活塞58上腔60和控制滑阀上腔62中的伺服油开始泄走，液力补偿活塞58和控制滑阀阀杆49分别在复位弹簧46、57的作用下开始向上运动，液力补偿活塞58重新回到上止点位置，而控制滑阀阀杆49向上运动关断控制腔63回油油路，控制腔63开始重新建压，针阀体67落座，从而结束喷油过程。

图3为本发明电控喷油器电磁阀组件结构示意图。它由电磁阀体43、线圈33、电磁铁32、衔铁41、控制阀杆34、电磁阀复位弹簧42、控制阀杆底座26等构成，电磁阀体43上部加工有伺服油回油油路30，当电磁阀线圈33不通电时，控制阀杆34下端密封锥面与控制阀杆底座26连接，伺服油回油油路30与过渡容腔39、液力补偿活塞上腔60还有控制滑阀上腔62连通，使得液力补偿活塞上腔60、控制滑阀上腔62内泄走的伺服油通过电磁阀流回伺服油箱，冷却电磁阀并且减小衔铁41运动的冲击和振动，增加电磁阀工作的稳定性。线圈33和电磁铁32安装在电磁阀体43里，电磁阀复位弹簧42位于线圈33中间与电磁阀复位弹簧42座连接。衔铁位于电磁铁32下方，控制阀杆34和衔铁41紧密结合为一体，控制阀杆有上下两个密封锥面，控制阀杆底座26上加工有伺服油进油油路20、液力补偿活塞上腔连通油路38和控制滑阀上腔连通油路37。当电磁阀线圈33通电时，控制阀杆34在电磁力的作用下与衔铁41一起向上运动，控制阀杆34上端密封锥面关断伺服油回油油路30，伺服油进油油路20与过渡容腔39连通，伺服油流经过渡容腔39进入到液力补偿活塞上腔60和控制滑阀上腔62中。使得液力补偿活塞58和控制滑阀阀杆49向下运动；当电磁阀线圈33断电后，控制阀杆34在电磁阀复位弹簧42的作用下控制阀杆34下端密封锥面关断伺服油进油油路20和过渡容腔39的连通，液力补偿活塞上腔60、控制滑阀上腔62与伺服油回油油路30连通，控制滑阀阀杆49和液力补偿活塞58复位。控制阀杆导向腔35底端加工有回油油路36，使得泄漏到控制阀杆导向腔35内的燃油能够流回油箱中以免影响控制阀杆34的运动。

图4为本发明控制滑阀和液力补偿活塞58结构示意图。控制滑阀由受力滑块44、控制滑阀阀杆49和控制滑阀复位弹簧46构成。受力滑块44和控制滑阀阀杆49之间由螺纹配合连接在一起。控制滑阀复位弹簧46安装在控制滑阀下腔45中，控制滑阀复位弹簧46不仅起到使控制滑阀阀杆49复位的作用，还限制了控制滑阀阀杆49的最大位移，使得当控制滑阀阀杆49处于最大位移的时候，控制滑阀阀杆49中部的平面密封阀50隔断上容积腔54和下容积腔53的连通。控制滑阀复位弹簧底座48处加工有混合油回油油路47，防止从控制滑阀上腔62泄漏下来的伺服油和控制腔63泄漏上来的燃油的混合油留存在控制滑阀下腔45中对控制滑阀阀杆49的运动产生影响。控制滑阀阀杆49最下端有一个锥面密封阀52，当控制滑阀阀杆49处于上止点处时锥面密封阀52落座关断控制腔泄油油路51。在喷油器不工作的时候，伺服油无法进入到控制滑阀上腔62。控制滑阀阀杆49在控制滑阀复位弹簧46的作用下，控制滑阀阀杆49下端锥面密封阀52关断控制腔泄油油路51，控制腔63不泄油。当喷油器工作电磁阀线圈33通电时，衔铁41在电磁力的作用下带动控制阀杆34向上运动，切断过渡容腔39与伺服油回油油路30的连通，此时伺服油进油油路20与过渡容腔39连通，伺服油进入到过渡容腔39中，最后进入到控制滑阀上腔62。控制滑阀阀杆49受到伺服油向下的作用力大于控制腔63内燃油对其向上的液压力，控制滑阀阀杆49开始向下运动，控制滑阀阀杆49中部的平面密封阀50关断上容积腔54和下容积腔53之间的连通，并且锥面密封阀52下移使得控制腔63与控制腔泄油油路51连通，控制腔63开始泄油。当电磁阀线圈33断电后，衔铁41在电磁阀复位弹簧42的作用下带动控制阀杆34向下运动，切断伺服油进油油路20与过渡容腔39的连通，此时过渡容腔39和伺服油回油油路30连通，控制滑阀上腔62开始泄油，控制滑阀上腔62内压力降低，控制滑阀阀杆49在控制滑阀复位弹簧46的作用下向上运动。上容积腔54、下容积腔53和环形油槽61连通，并且控制滑阀阀杆49下端锥面密封阀52重新落座关断控制腔泄油油路51，控制腔63停止泄油。液力补偿活塞58上端加工有限位凸台，液力补偿活塞复位弹簧57安装在液力补偿活塞下腔59中。液力补偿活塞58下端导向限位腔56内加工有一个回油油路54，防止液力补偿活塞下腔59中的高压燃油泄漏到液力补偿活塞58下端导向限位腔56内影响液力补偿活塞58的运动。在喷油器不工作的时候，由于液力补偿活塞下腔59内存在高压燃油，在液压力和弹簧预紧力的作用下液力补偿活塞58位于上止点位置。一部分燃油通过环形油槽61、上容积腔54、下容积腔53和液力补偿活塞下腔59进入到控制腔63内，使得控制腔63内建压速度增快，提高喷油器的响应。当喷油器开始工作电磁阀线圈33通电时，衔铁41在电磁力的作用下带动控制阀杆34向上运动，切断过渡容腔39与伺服油回油油路30的连通，此时伺服油进油油路20开启，伺服油进入到过渡容腔39并进入到液力补偿活塞58上腔60中，液力补偿活塞58上端受到伺服油向下的作用力大于液力补偿活塞58下腔59内燃油对其向上的液压力，液力补偿活塞58开始向下运动。在喷油初期对控制腔63进行一定程度上的燃油补充，控制腔63内燃油压力下降较为缓慢，进而使得针阀体67在初始时刻上升相对缓慢，喷油速率增加的也较为缓慢。当电磁阀线圈33断电后，衔铁在电磁阀复位弹簧42的作用下带动控制阀杆34向下运动，切断伺服油进油油路20与过渡容腔39的连通，此时过渡容腔39和伺服油回油油路30连通，液力补偿活塞58上腔60开始泄油，当液力补偿活塞上腔60的伺服油压力减小到小于液力补偿活塞下腔59内的燃油压力和弹簧预紧力的合力时液力补偿活塞58开始向上运动直至运动到上止点处。

图5为本发明针阀组件结构示意图。它由控制腔套筒25、针阀复位弹簧64和针阀体67构成。控制腔套筒25上加工有针阀复位弹簧座68，既可以固定针阀复位弹簧64又可以对针阀体67起到限位作用，防止喷油器开始工作时控制滑阀阀杆49和针阀体67发生碰撞。当喷油开始时，由于液力补偿活塞58的作用喷油初期控制腔63内燃油压力下降较慢，针阀体67抬升速度缓慢，喷油速率低；喷油持续一段时间后，液力补偿活塞58不再向控制腔63内补充燃油，此后控制腔63内压力下降较快，针阀体67提升速度加快，喷油速率高，实现可变喷油规律，有利于改善发动机的动力性、燃油经济型、污染物排放和噪声排放性能。当喷油结束时，控制腔63与控制腔泄油油路51的连通被关断，控制腔63开始重新建压。燃油一部分从燃油进油油路27直接进入到控制腔63中，另一部分通过环形油槽61、上容积腔54、下容积腔53和液力补偿活塞下腔59进入到控制腔63中。使得控制腔63建压速度加快，提高喷油器的响应。

由上述工作过程可知，本发明可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统的工作过程中，电控喷油器内的液力补偿活塞和控制滑阀组件在喷油初期可以实现喷油规律的先缓后急，有利于改善发动机的动力性、燃油经济型、污染物排放和噪声排放性能；在喷油结束后一部分燃油可以通过环形油槽、控制滑阀上容积腔、下容积腔和液力补偿活塞下腔进入到控制腔中可以使控制腔更加快速地建压，提高了喷油器的响应特性。蓄压腔结构的加入，使得系统在大脉宽喷油时的稳定性得以保证。

Claims (3)

1.可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统，其特征是：包括电控喷油器、伺服油共轨管、燃油共轨管、燃油泵、伺服油泵、伺服油箱、燃油箱；

所述电控喷油器包括喷油器体、电磁阀组件、控制滑阀组件、针阀组件，电磁阀组件、控制滑阀组件和针阀组件自上而下设置，电磁阀组件位于喷油器体里，喷油器体里设置蓄压腔、燃油进油油路、伺服油进油油路、伺服油回油油路、燃油回油油路，蓄压腔连通燃油进油油路；

所述电磁阀组件包括电磁阀体、电磁阀座、电磁铁、衔铁、控制阀杆、电磁阀复位弹簧，电磁阀体位于喷油器体里，电磁阀座位于喷油器体下方，电磁阀座下方为控制阀杆底座，电磁铁安装在电磁阀体里，电磁铁里缠绕线圈，电磁阀体为中空结构，其中空结构里设置电磁阀复位弹簧，伺服油回油油路连通电磁阀体的中空结构，衔铁位于电磁阀座里并位于电磁阀体的下方，电磁阀复位弹簧的两端分别顶在喷油器体和衔铁上，控制阀杆的顶端连接衔铁，控制阀杆的下端部伸入至控制阀杆底座里，控制阀杆底部与控制阀杆底座之间形成控制阀杆导向腔，控制阀杆导向腔连通回油油路，电磁阀座与控制阀杆底座之间形成过渡容腔，控制阀杆底座上设置液力补偿活塞上腔连通油腔、控制滑阀上腔连通油路，液力补偿活塞上腔连通油腔和控制滑阀上腔连通油路均连通过渡容腔，过渡容腔里的控制阀杆部分设置中部凸起，中部凸起的上端面为上端密封锥面，中部凸起的下端面为下端密封锥面，控制阀杆与控制阀杆底座之间形成控制阀杆进油腔，控制阀杆进油腔连通伺服油进油油路；

所述控制滑阀组件包括控制滑阀复位弹簧底座、控制滑阀阀杆、液力补偿活塞，控制滑阀复位弹簧底座设置在控制阀杆底座下方，控制滑阀复位弹簧底座与控制阀杆底座之间形成环形油槽，控制滑阀阀杆、液力补偿活塞分别位于控制滑阀复位弹簧底座里，控制阀杆底座里设置受力滑块，受力滑块上方为控制滑阀上腔，受力滑块下方为控制滑阀下腔，控制滑阀阀杆的上端部连接受力滑块并套有控制滑阀复位弹簧，控制滑阀上腔连通控制滑阀上腔连通油路；液力补偿活塞上方为液力补偿活塞上腔，液力补偿活塞中部与控制滑阀复位弹簧底座之间形成液力补偿活塞下腔，液力补偿活塞下方为液力补偿活塞导向限位腔，液力补偿活塞上套有液力补偿活塞复位弹簧，液力补偿活塞复位弹簧位于液力补偿活塞下腔里，液力补偿活塞上腔连通液力补偿活塞上腔连通油路，控制滑阀阀杆中部设置平面密封阀，平面密封阀所在的控制滑阀复位弹簧底座处设置上容积腔，平面密封阀下方的控制滑阀复位弹簧底座设置下容积腔，控制滑阀阀杆底部设置锥面密封阀，锥面密封阀上方的控制滑阀复位弹簧底座设置底部容积腔，上容积腔连通环形油槽，下容积腔连通液力补偿活塞下腔，底部容积腔通过控制腔泄油油路连通燃油回油油路；

所述针阀组件包括喷嘴、针阀体、控制腔套筒，针阀体安装在喷嘴里并与喷嘴之间形成盛油槽，盛油槽连通燃油进油油路，喷嘴下端部设置喷口，喷嘴上方与控制滑阀复位弹簧底座之间形成控制腔，控制腔位于锥面密封阀下方，控制腔连通液力补偿活塞下腔和燃油进油油路，控制腔套筒设置在控制腔里，控制腔套筒上加工有针阀复位弹簧座，针阀体上部套有针阀复位弹簧，针阀复位弹簧上端顶在针阀复位弹簧座上；

蓄压腔连通燃油共轨管，伺服油进油油路连通伺服油共轨管，燃油泵分别连通燃油共轨管和燃油箱，伺服油泵分别连通伺服油共轨管和伺服油箱，伺服油共轨管通过限压阀连通伺服油箱。

2.根据权利要求1所述的可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统，其特征是：液力补偿活塞导向限位腔里加工有回油油路，控制滑阀下腔下方设置与其连通的混合油回油油路。

3.根据权利要求1或2所述的可变喷油规律重油用电控燃油喷射系统，其特征是：电磁阀线圈通电时，衔铁带动控制阀杆向上运动，切断过渡容腔与伺服油回油油路的连通，伺服油进油油路开启，伺服油进入到过渡容腔并进入到液力补偿活塞上腔中，液力补偿活塞上端受到伺服油向下的作用力大于液力补偿活塞下腔内燃油对其向上的液压力，液力补偿活塞向下运动；当电磁阀线圈断电后，衔铁在电磁阀复位弹簧的作用下带动控制阀杆向下运动，切断伺服油进油油路与过渡容腔的连通，此时过渡容腔和伺服油回油油路连通，液力补偿活塞上腔泄油，当液力补偿活塞上腔的伺服油压力减小到小于液力补偿活塞下腔内的燃油压力和弹簧预紧力的合力时，液力补偿活塞向上运动直至运动到上止点处。

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