CN109237105B - 一种可快速调节的控制阀系统及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可快速调节的控制阀系统及其控制方法，涉及控制阀领域，本申请利用多个开度不同的管路并联的物理结构，以工控机为控制中心并使用软件程序对PLC系统进行通讯和指令，控制PLC系统通过电磁阀组调节气缸阀的状态以操纵并联管路的开闭，从而选取系统中部分管路的开启，得到合适的总通路开度，进而得到设定的流量控制效果，在对目标容器的压力进行控制的过程中，同时满足了流量控制中大流量、快速性、精确性和可调节性方面的要求，效果显著。

Description

一种可快速调节的控制阀系统及其控制方法

技术领域

本发明涉及控制阀领域，尤其是一种可快速调节的控制阀系统及其控制方法。

背景技术

控制阀主要应用于工业过程、装备制造、试验设备等自动控制领域，控制阀通过接受调节控制单元输出的控制信号，可以借助动力操作去改变介质流量、压力、温度、液位等工艺参数。

控制阀主要包括阀体和执行机构，阀体主要包括阀座和阀芯，执行机构主要有气动执行机构和电动执行机构两种，执行机构产生相应的输出力至阀体，阀芯和阀座的相对位置在这一输出力的作用下相对应的发生改变，从而调节流道的开度以改变管道中介质的流量。通常情况下，执行机构通过阀杆输出力到阀芯，阀杆的行程即对应了流道的开度，因此控制阀的快速性，也即调节到某一开度所需的时间，由阀杆行程动作的速度决定。在常规的控制阀的应用过程中，流道的通径越大，调节到同样百分比的开度时所对应的阀杆的位移也越大，控制阀的快速性也相应变慢，无法在满足精确性和大流量的前提下满足快速性的要求。

发明内容

本发明人针对上述问题及技术需求，提出了一种可快速调节的控制阀系统及其控制方法，本申请将多个单独可控的管路进行并联得到一个快速性高且可调节性好的控制阀系统，在满足大流量和准确性的前提下也能满足快速性要求。

本发明的技术方案如下：

一种可快速调节的控制阀系统，该控制阀系统连接在源容器和目标容器之间，该控制阀系统包括：N条管路、N个气缸阀、N个电磁阀组、PLC系统和工控机，N≥2且N为正整数；每一条管路的两端分别连通源容器和目标容器，每一条管路上分别设置一个气缸阀，管路上的气缸阀打开时，源容器中的介质通过管路进入目标容器；工控机连接并控制PLC系统，PLC系统连接并控制N个电磁阀组，每个电磁阀组对应并控制一条管路上的一个气缸阀；每个电磁阀组中分别包括第一电磁阀和第二电磁阀，第一电磁阀和第二电磁阀均为两位三通电磁阀，第一电磁阀的两个输入端分别连通大气压和高压、输出端连通电磁阀组对应的气缸阀，第二电磁阀的两个输入端分别连通大气压和高压、输出端连通电磁阀组对应的气缸阀，PLC系统分别连接并控制第一电磁阀和第二电磁阀中的一个电磁阀输出大气压、另一个电磁阀输出高压，在第一电磁阀输出高压、第二电磁阀输出大气压时，电磁阀组对应的气缸阀打开；第一电磁阀输出大气压、第二电磁阀输出高压时，电磁阀组对应的气缸阀关闭。

其进一步的技术方案为，控制阀系统还包括主进管路和主出管路，每一条管路的两端分别连通主进管路和主出管路，N条管路分别通过主进管路连通源容器、通过主出管路连通目标容器；主进管路和主出管路的通径相等，每条管路的通径均小于主出管路的通径，且N条管路的通径与主出管路的通径符合如下关系：

其中，R_i是第i条管路的通径，i为参数且1≤i≤N，R_主是主出管路的通径。

其进一步的技术方案为，N条管路在主进管路上的连接点相互分离、在主出管路上的连接点也相互分离。

其进一步的技术方案为，N条管路的通径各不相同。

一种可快速调节的控制阀系统的控制方法，该方法应用于上述控制阀系统中，该方法包括：

获取各个气缸阀对应的压力模型，每个气缸阀对应的压力模型包括目标容器的压力数据与气缸阀的控制信号之间的对应关系，气缸阀的控制信号用于指示气缸阀的打开和关闭；

根据N个气缸阀对应的压力模型确定控制阀系统的系统压力模型，系统压力模型包括目标容器中的压力数据与控制信号组之间的对应关系，控制信号组包括N个气缸阀的控制信号；

确定目标容器的目标压力数据，利用系统压力模型计算不同控制信号组对应的压力数据，确定与目标压力数据之间的差值最小的压力数据对应的控制信号组为目标控制信号组；按照目标控制信号组中的N个控制信号分别控制N个气缸阀。

其进一步的技术方案为，对于每个气缸阀，获取气缸阀对应的压力模型，包括：

控制气缸阀打开、其余N-1个气缸阀关闭，建立以气缸阀的控制信号为输入、目标容器的压力数据为输出的数学模型，数学模型中的未知参数包括滞后时间、开阀时长、关阀时长和气阻，滞后时间是输出的压力数据的变化相对于输入的控制信号的变化的滞后时间；

设定气缸阀的若干个不同的控制信号，在各个控制信号的作用下，分别获取目标容器的实测压力数据以及数学模型输出的压力数据；

确定使得各个控制信号对应的压力差异的累和最小时的滞后时间、开阀时长、关阀时长和气阻的取值为数学模型中的各个未知参数的取值；每个控制信号对应的压力差异是在控制信号的作用下，数学模型输出的压力数据与实测压力数据之间的差异；

将滞后时间、开阀时长、关阀时长和气阻的取值代入数学模型得到气缸阀对应的压力模型。

本发明的有益技术效果是：

本申请公开了一种可快速调节的控制阀系统及其控制方法，该系统利用多个开度不同的管路并联，通过选取其中部分管路的开启从源容器到目标容器的管路通断个数，以得到合适的总通路开度，进而得到设定的流量控制效果，控制目标容器中的压力变化曲线。工控机通过软件程序对PLC系统进行通讯和指令，控制PLC系统对电磁阀组进行控制，从而控制气缸阀的状态以控制管路的开闭，管路开闭调节迅速，在对目标容器的压力进行控制的过程中，同时满足了流量控制中大流量、快速性、精确性和可调节性方面的要求，效果显著。在通径更大或准确度更高的要求下可以使用更多条管路进行调节，系统的可扩展性也更好。

附图说明

图1是本申请公开的可快速调节的控制阀系统的系统结构图。

图2是本申请公开的控制阀系统的管路设计结构图。

图3是130ms间隔时，输入的控制信号与源容器和目标容器中的压力变化曲线的示意图。

图4是输入的控制信号与对应的气缸阀状态的信号对照示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式做进一步说明。

本申请公开了一种可快速调节的控制阀系统，请参考图1示出的结构图，该控制阀系统连接在源容器和目标容器之间，用于控制源容器中的介质向目标容器传输的过程，这里的介质可以是各类气体或液体等，本申请对此不做限定。具体的，该控制阀系统包括N条并联的管路10、N个气缸阀20、N个电磁阀组30、PLC系统40和工控机50，N≥2且N为正整数，本申请以N＝3为例。每一条管路10的两端分别连通源容器和目标容器，每一条管路10上分别设置一个气缸阀20，该气缸阀20用于控制管路10的通断。由于常见的调节阀在开启和关闭速度上远远低于气缸阀，而电磁阀又无法提供较大的通径，因而本申请选取仅能保持在全开或全关状态、且开关速度快的气缸阀进行控制。当一条管路10上的气缸阀20打开时，该管路10导通，源容器中的介质就会通过该条管路10进入目标容器；反之管路10关断。

每个气缸阀20对应一个电磁阀组30，气缸阀20的状态由对应的电磁阀组30来控制。每个电磁阀组30中分别包括第一电磁阀31和第二电磁阀32，第一电磁阀31和第二电磁阀32均为两位三通电磁阀，本申请采用CKD品牌的气缸阀，并采用同品牌的两位三通电磁阀。第一电磁阀31的两个输入端分别连通大气压和高压、输出端连通该电磁阀组30对应的气缸阀20；同样的，第二电磁阀32的两个输入端分别连通大气压和高压、输出端连通该电磁阀组30对应的气缸阀20，也即一个气缸阀20由对应的电磁阀组30中的两个两位三通电磁阀进行供气，这里的高压通常可以取0.5MPa的高压。在得电和断电的情况下，两位三通电磁阀的输出在大气压和高压之间切换，一个电磁阀组30中的两个电磁阀分别输出大气压和高压。在电磁阀组30中的第一电磁阀31输出高压、第二电磁阀32输出大气压时，电磁阀组30对应的气缸阀20中的阀位推向开启的一侧，气缸阀20打开；当电磁阀组30中的第一电磁阀31输出大气压、第二电磁阀32输出高压时，电磁阀组30对应的气缸阀10中的阀位推向关闭的一侧，气缸阀10关闭，由此实现对气缸阀20的状态的控制。

而每个电磁阀组30的得电与否由PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)系统30输出0或1进行控制，也即每个电磁阀组30中的第一电磁阀31和第二电磁阀32分别连接PLC系统40。本申请中的PLC系统40可以采用现有市售的任意一款PLC，比如可以采用德国倍福(BECKHOFF)生产的PLC，其内置一个8通道数字量输出模块EL2008，该8通道数字量输出模块连接并控制两位三通电磁阀。PLC系统40还连接工控机50，连接方式根据实际情况确定，在采用倍福PLC的基础上，PLC系统通过内置的EtherCAT耦合器EK1100使用EtherCAT技术与工控机50进行通信。EtherCAT技术是德国倍福研发的实时以太网技术，采用超高速通信直达端子模块，可以处理2bit-64byte的数据，完全连续传输。工控机50通过软件程序对PLC系统40进行通讯和指令，控制PLC系统40对电磁阀组30进行控制，从而控制气缸阀20的状态，程序中可对电磁阀组30进行手动控制和自动控制。

在实际实现时，该控制阀系统的管路设计结构可以参考图2，为了方便与源容器和目标容器的连接，该控制阀系统还包括主进管路60和主出管路70。每一条管路10的两端分别连通主进管路60和主出管路70，该系统中的N条管路10分别通过主进管路60连通源容器、通过主出管路70连通目标容器。进一步的，为了防止并联的多条管路10之间的相互影响，故将其在主管路上的连接点尽可能分开，也即N条管路10在主进管路60上的连接点相互分离、在主出管路70上的连接点也相互分离，并且使各条管路10的方向尽可能和主进管路60和主出管路70一致。

在本申请的控制阀系统中，N条管路10实际是实现了一种管路并联的结构，因此整个控制阀系统的通径是由并联的N条管路10的通径决定的，这里的控制阀系统的通径用于恒量控制阀系统的流量水平。为了方便说明，本申请以主进管路60和主出管路70的通径通常相等，且主进管路60和主出管路70的通径即为整个控制阀系统的通径为例进行说明，则N条管路的通径与主出管路70的通径符合如下关系：

其中，R_i是第i条管路的通径，i为参数且1≤i≤N，R_主是主出管路70的通径，需要说明的是，这里的等于关系不一定是完全的相等，两者符合约等关系即可，也即与之间的误差在误差范围内即可，其中每条管路的通径的具体取值可以自行选择。

由上述等式可以看出，每条管路10的通径均小于主进管路60和主出管路70的通径，也即小于整个控制阀系统的通径，若干条较小通径的管路10并联后所能提供的流量水平与较大通径的主进管路60和主出管路70所能提供的流量水平等同。因此可以看出，在同样满足大流量的条件下，本申请的控制阀系统能以并联的小通径的管路代替单一的大通径的管路，因而可以避免大通径管路的调节速度过慢的问题，更为方便快速的调节，满足快速性要求。

本申请以一个实例进行说明，假设一个控制阀系统所需的通径为DN80，采用常规做法时，直接选用通径为DN80的流道，实验证明，常规的DN80控制阀从全开到全关的调节速度一般为数秒到十几秒。而在采用本申请公开的结构时，以采用3条管路并联为例，可以选用通径分别为DN40、DN40和DN50的3条管路。以通径为DN40的一条管路为例，当单独打开这条管路、关闭其他两条管路时，相当于整个控制阀系统的开度为：

由此可以确定通径分别为DN40、DN40和DN50的3条管路单独打开时，分别相当于整个控制阀系统的开度为28％、28％和44％。在实际操作时，可以对3条管路的状态分别控制，主要包括如下几种情况：关闭所有三条管路、打开其中一条管路、打开其中两条管路、打开全部三条管路，由此可以调节得到控制阀系统的开度为0％、28％、44％、56％、72％和100％。三个气缸阀可以同时动作，因此整个控制阀系统从全开到全关的调节速度即为单个气缸阀从全开到全关的调节速度，根据试验证明，从全开到全关的调节速度在70ms以内，这一时间大大少于气动调节阀的数秒时间，也快于球阀的100-200ms时间。另一方面，如上所述，在调节各条管路的状态不同时，可以调节整个控制阀系统的开度为0％、28％、44％、56％、72％和100％，通径开度可调节位置相比于利用双气缸推动球阀调节时更多，也更加有利于压力控制的精确性。另外，如上可知，本申请的控制阀系统的通径开度可调节位置的个数是根据各条管路10单独打开时的开度相组合得到，因此虽然各条管路10的通径可以相同也可以不同，但当各条管路10的通径均不同时，在管路10的条数相同的条件下，其可以实现的通径开度可调节位置的个数最多，因此较优的，本申请中并联的N条管路的通径各不相同。在控制阀系统所需的通径更大或调节准确性要求更高的情况下，可以使用更多条管路10进行并联调节，以得到合适的通路开度。

本申请还公开了上述可快速调节的控制阀系统的控制方法，上述控制阀系统主要有两种控制策略，如下所述：

第一种、开环控制策略，需要建立数学模型，可以实现较高的控制精度，包括如下步骤：

步骤S01，获取各个气缸阀对应的压力模型，每个气缸阀对应的压力模型包括目标容器的压力数据与气缸阀的控制信号之间的对应关系，气缸阀的控制信号用于指示气缸阀的打开和关闭，在本申请中，一个气缸阀的控制信号实际包括该气缸阀对应的电磁阀组中的第一电磁阀和第二电磁阀的控制信号。具体包括如下步骤：

在进行气缸阀测试试验时，针对每一个气缸阀单独进行测试，也即对于要获取压力模型的气缸阀，控制该气缸阀打开、其余N-1个气缸阀关闭。以源容器和目标容器之间传输的介质为气体为例，给定源容器一个较高的压力值，目标容器中则保持常压，通过设定该气缸阀不同的开启时间和关断时间，也即输入不同的控制信号，分别测得源容器和目标容器中的压力变化曲线，以此数据为基础构造气缸阀和过程的数学模型。

比如对于第1个气缸阀，设定源容器中的压力值为200KPa，目标容器中的初始压力值为0KPa，从开阀到关阀之间的间隔依次设置为70ms、80ms、90ms、100ms、110ms、120ms、130ms、140ms和150ms，得到源容器和目标容器中的压力变化曲线。以130ms间隔为例，其输入的控制信号和压力变化曲线如图3所示，由于原始数据有较大的周期性噪声，此处对其进行滑动均值滤波。图3中的方波型号即为输入的控制信号；位于上方的噪声曲线即为源容器中的压力变化曲线，与其重叠的平滑曲线即为滤波后的源容器中的压力变化曲线；位于下方的噪声曲线即为目标容器中的压力变化曲线，与其重叠的平滑曲线即为滤波后的目标容器中的压力变化曲线。

观察图3可以发现，压力数据的变化滞后于控制信号的变化，这反映了在模型中存在纯滞后环节。压力变化曲线两端平滑，表明气缸阀的开启和关闭存在一定时间。整个过程先快后慢，这是由于在进气过程中，输入和输出之间的压差减小的过程特性决定的。因而，其数学模型分为以下两个部分，气缸阀环节(含有纯滞后环节)和过程环节：

1、气缸阀环节以控制信号为输入，以气缸阀状态为输出，其输入输出请参考图4，其含有以下未知时间参数：输出的压力数据的变化相对于输入的控制信号的变化的滞后时间θ、开阀时长t₁以及关阀时长t₂。

2、过程环节中，气缸阀的排气速率与源容器和目标容器的内外压差Δp(t)成正比，压差越大，排气速度越大。同时，气缸阀的排气速率与阀位的大小v(t)也成正比，阀位开启越大，排气速度越大。因此排气速率Δq(t)可以表示为：

其中，R表示气阻大小，因此，传递函数该环节中存在以下未知参数：气阻R、源容器的体积V₁和目标容器的体积V₂，而源容器的体积V₁和目标容器体积V₂可以预先测得。

综合上述气缸阀环节和过程环节，需要辨识的未知量仅有4个：滞后时间θ、开阀时长t₁、关阀时长t₂以及气阻R。因此定义目标容器的压力数据p(t)与控制信号m(t)之间的函数f()，最终建立得到数学模型为：p_i(t)＝f(θ,t₁,t₂,R,m_i(t))，i表示不同控制信号作用下的压力变化曲线。

根据该数学模型和各个控制信号下的压力数据的变化曲线可辨识得到数学模型中的这四个参数，具体的：在各个控制信号的作用下，分别获取目标容器的实测压力数据以及数学模型输出的压力数据，计算使得各个控制信号对应的压力差异的累和最小的滞后时间θ、开阀时长t₁、关阀时长t₂和气阻R的取值。每个控制信号对应的压力差异指的是在该控制信号的作用下，数学模型输出的压力数据与实测压力数据之间的差异，也即计算：

其中，p^实(t)即为目标容器的实测压力数据。在本申请的实际实验过程中，利用上述方法经过多次仿真求解，可以得到θ＝0.057,t₁＝0.032,t₂＝0.032,R＝74.68。

将计算得到的滞后时间θ、开阀时长t₁、关阀时长t₂和气阻R的取值代入数学模型既可以得到气缸阀对应的压力模型。

步骤S02，根据N个气缸阀对应的压力模型确定控制阀系统的系统压力模型，做法为：建立以控制信号组(实际可能还包括源容器的初始的压力值)为输入、目标容器的压力数据为输出的数学模型，控制信号组包括控制阀系统中的N个气缸阀各自的控制信号。以系统包括3个气缸阀为例，三个气缸阀的控制信号依次为a₁～a₆，源容器的初始的压力值为P₀，其中a₁和a₂表示第1个气缸阀的控制信号，依次类推。则定义目标容器的压力变化p(t)与这7个参数之间的函数g()即为整个控制阀系统的系统压力模型，系统压力模型包括目标容器中的压力数据与控制信号组之间的对应关系，确定系统压力模型的方法可以参考上述确定单个气缸阀的压力模型的方法，本申请不再赘述。

步骤S03，确定目标容器中的目标压力数据p₀(t)，也即所需实现的目标容器的压力变化。然后就可以依据设定的目标容器中的压力数据p₀(t)，根据系统压力模型确定寻找N个气缸阀的控制信号，具体做法是：利用系统压力模型计算不同控制信号组对应的压力数据，确定与目标压力数据p₀(t)之间的差值最小的压力数据所对应的控制信号组为目标控制信号组。也即在上述例子中，依据设定的目标容器中的压力数据p₀(t)，计算如下公式寻找a₁～a₆的最优解，P₀的值可以预先获取到：

步骤S04，按照目标控制信号组中的N个控制信号分别控制N个气缸阀的打开或关闭，即可以控制目标容器中的压力数据按照预先设定的目标压力数据进行。

在实际实现时，还可以在目标容器中设置与介质匹配的传感器，在介质为气体时即设置气压传感器，气压传感器连接PLC系统。则采用上述步骤确定控制信号并进行控制的过程中，如果通过气压传感器测得实际输出与期望输出存在差异，可以通过计算补偿进行修正，得到更加接近期望输出的曲线。

第二种、闭环控制策略，不需要建立数学模型，适用于控制精度要求稍低的情况，包括如下步骤：

闭环控制策略与常规的PID控制类似，比较特殊的，由于本申请所能实现的开度是离散的，而不是连续的，因此本申请在PID控制器中增加了离散输出模块，离散输出模块用于指示开度与气缸阀状态之间的对应关系，从而将原有的连续输出修改为离散输出。在上述示例中，离散输出模块所能实现的一种对应关系为：开度0-14％对应关闭所有3个气缸阀，开度14％-36％对应仅打开一个通径为DN40的气缸阀，开度36％-50％对应仅打开一个通径为DN50的气缸阀，开度50％-64％对应打开两个通径为DN40的气缸阀，开度64％-86％对应打开一个通径为DN40的气缸阀和一个通径为DN50的气缸阀，开度86％-100％对应打开所有3个气缸阀。在实际操作中，可以采用串级控制和前馈控制。

以上所述的仅是本申请的优选实施方式，本发明不限于以上实施例。可以理解，本领域技术人员在不脱离本发明的精神和构思的前提下直接导出或联想到的其他改进和变化，均应认为包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种可快速调节的控制阀系统，所述控制阀系统连接在源容器和目标容器之间，其特征在于，所述控制阀系统包括：N条管路、N个气缸阀、N个电磁阀组、PLC系统和工控机，N≥2且N为正整数；每一条管路的两端分别连通所述源容器和所述目标容器，每一条管路上设置一个气缸阀，管路上的气缸阀打开时，所述源容器中的介质通过所述管路进入所述目标容器；所述工控机连接并控制所述PLC系统，所述PLC系统连接并控制所述N个电磁阀组，每个电磁阀组对应并控制一条管路上的一个气缸阀；每个所述电磁阀组中包括第一电磁阀和第二电磁阀，所述第一电磁阀和所述第二电磁阀均为两位三通电磁阀，所述第一电磁阀的两个输入端分别连通大气压和高压、输出端连通所述电磁阀组对应的气缸阀，所述第二电磁阀的两个输入端分别连通大气压和高压、输出端连通所述电磁阀组对应的气缸阀，所述PLC系统分别连接并控制所述第一电磁阀和所述第二电磁阀中的一个电磁阀输出大气压、另一个电磁阀输出高压，在所述第一电磁阀输出高压、所述第二电磁阀输出大气压时，所述电磁阀组对应的气缸阀打开；所述第一电磁阀输出大气压、所述第二电磁阀输出高压时，所述电磁阀组对应的气缸阀关闭。

2.根据权利要求1所述的控制阀系统，其特征在于，所述控制阀系统还包括主进管路和主出管路，每一条所述管路的两端分别连通所述主进管路和所述主出管路，所述N条管路分别通过所述主进管路连通所述源容器、通过所述主出管路连通所述目标容器；所述主进管路和所述主出管路的通径相等，每条所述管路的通径均小于所述主出管路的通径，且所述N条管路的通径与所述主出管路的通径符合如下关系：

其中，R_i是第i条管路的通径，i为参数且1≤i≤N，R_主是所述主出管路的通径。

3.根据权利要求2所述的控制阀系统，其特征在于，所述N条管路在所述主进管路上的连接点相互分离、在所述主出管路上的连接点也相互分离。

4.根据权利要求2所述的控制阀系统，其特征在于，所述N条管路的通径各不相同。

5.一种可快速调节的控制阀系统的控制方法，所述方法应用于如权利要求1至4任一所述的控制阀系统中，其特征在于，所述方法包括：

获取各个气缸阀对应的压力模型，每个气缸阀对应的压力模型包括所述目标容器的压力数据与所述气缸阀的控制信号之间的对应关系，所述气缸阀的控制信号用于指示所述气缸阀的打开和关闭；

根据N个气缸阀对应的压力模型确定所述控制阀系统的系统压力模型，所述系统压力模型包括所述目标容器中的压力数据与控制信号组之间的对应关系，所述控制信号组包括所述N个气缸阀的控制信号；

确定所述目标容器的目标压力数据，利用所述系统压力模型计算不同控制信号组对应的压力数据，确定与所述目标压力数据之间的差值最小的压力数据对应的控制信号组为目标控制信号组；

按照所述目标控制信号组中的N个控制信号分别控制所述N个气缸阀。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，对于每个气缸阀，获取气缸阀对应的压力模型，包括：

控制所述气缸阀打开、其余N-1个气缸阀关闭，建立以所述气缸阀的控制信号为输入、所述目标容器的压力数据为输出的数学模型，所述数学模型中的未知参数包括滞后时间、开阀时长、关阀时长和气阻，所述滞后时间是输出的压力数据的变化相对于输入的控制信号的变化的滞后时间；

设定所述气缸阀的若干个不同的控制信号，在各个控制信号的作用下，分别获取所述目标容器的实测压力数据以及所述数学模型输出的压力数据；

确定使得各个控制信号对应的压力差异的累和最小时的所述滞后时间、开阀时长、关阀时长和气阻的取值为所述数学模型中的各个未知参数的取值；每个控制信号对应的压力差异是在所述控制信号的作用下，所述数学模型输出的压力数据与所述实测压力数据之间的差异；

将所述滞后时间、开阀时长、关阀时长和气阻的取值代入所述数学模型得到所述气缸阀对应的压力模型。