CN109219704B - 径向压缩机的壳体的制造方法以及径向压缩机的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种径向压缩机(1)的壳体(10)的制造方法，包含：进气侧壳体成型工序(S4a)，通过树脂的一体成型，成型出进气部(11)与涡旋部(12)中的第一主体部(22)；叶轮侧壳体成型工序(S4b)，利用在进气侧壳体成型工序(S4a)中使用的树脂成型模具(100)，一体成型出涡旋部(12)中的第二主体部(23)与扩散部(24)；模具滑动工序(S5)，通过树脂成型模具(100)的滑动，使一体成型的进气部(11)以及第一主体部(22)和一体成型的第二主体部(23)以及扩散部(24)组合；二次成型工序(S6)，用树脂将相互组合的进气部(11)以及第一主体部(22)和第二主体部(23)以及扩散部(24)之间接合。

Description

径向压缩机的壳体的制造方法以及径向压缩机的制造方法
技术领域
本发明涉及径向压缩机的壳体的制造方法以及径向压缩机的制造方法。
背景技术
作为压缩机的一种，已知有径向压缩机。在该径向压缩机中，将从叶轮流出的气体导入到具有形成为螺旋状的流路的涡旋部并沿周向引导，之后排出。在该涡旋部的内周侧设有扩散部，该扩散部以与叶轮对置的方式配置，将来自叶轮的气体导向涡旋部的流路。
这里，如引用文献1以及引用文献2所记载的径向压缩机那样，例如汽车的涡轮增压机所使用的径向压缩机的壳体有为了轻量化等而为树脂制的情况。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2011-503439号公报
专利文献2：日本特表2012-524860号公报
发明内容
发明将要解决的技术问题
上述树脂制的壳体通过向树脂成型模具内注入树脂而制造。然而，在成型后将扩散部装入涡旋部时，难以对准扩散部与涡旋部的位置关系。若扩散部与涡旋部之间的位置关系偏离设计上的位置关系，则扩散部与叶轮之间的叶梢间隙与设计值不同。其结果，存在压缩机的性能降低的问题。
因此，本发明提供能够避免扩散部的位置偏移并抑制性能降低的径向压缩机的壳体的制造方法以及径向压缩机的制造方法。
用于解决技术问题的手段
本发明的第一方式的径向压缩机的壳体的制造方法包含：进气侧壳体成型工序，通过树脂的一体成型，成型出进气部和第一主体部，所述进气部呈沿叶轮的旋转轴线的方向延伸并在该旋转轴线的方向上开口的筒状，向所述叶轮导入气体，所述第一主体部具有配置于所述叶轮以及所述进气部的外周侧并沿周向延伸且在该周向上开口的排出口、以及供来自所述叶轮的所述气体朝向该排出口流通的涡旋流路中的所述旋转轴线的方向的所述进气部侧的内表面；叶轮侧壳体成型工序，利用在所述进气侧壳体成型工序中使用的树脂成型模具，通过树脂的一体成型，成型出第二主体部和扩散部，所述第二主体部具有所述涡旋流路中的所述旋转轴线的方向的所述叶轮侧的内表面，所述扩散部在所述第二主体部的径向内侧配置于被所述进气部与所述叶轮在所述旋转轴线的方向上夹住的位置，具有所述涡旋流路的径向内侧的内表面，并且将所述气体从所述叶轮导向所述涡旋流路内；模具滑动工序，通过所述树脂成型模具的滑动，使一体成型的所述进气部以及第一主体部和一体成型的所述第二主体部以及所述扩散部组合；接合工序，将相互组合的所述进气部以及第一主体部和所述第二主体部以及所述扩散部之间接合。
根据这样的壳体的制造方法，通过树脂的一体成型成型出进气部、第一主体部、扩散部以及第二主体部，并且使用模具滑动成型制造壳体。因此，能够使用一个树脂成型模具进行壳体的制造，因此能够减少制造的麻烦，能够在抑制制造成本的同时制造壳体。
另外，在叶轮侧壳体成型工序中，将扩散部与第二主体部一体地成型。因此，无需在成型后进行将扩散部装入第二主体部的作业，这些扩散部与第二主体部的位置关系不会偏离规定的位置关系。
另外，不再需要为了获得规定的叶梢间隙而调整扩散部中的与叶轮对置的对置面的形状的后加工等，因此能够减少制造成本。
另外，本发明的第二方式的径向压缩机的壳体的制造方法中，上述第一方式的壳体的制造方法也可以还包含：嵌入工序，在所述进气侧壳体成型工序之前，将呈筒状的金属制的套筒，以配置于被所述扩散部与所述进气部在所述旋转轴线的方向上夹住的位置、并且与所述进气部的内表面接触的方式，插入到将在该进气侧壳体成型工序中使用的树脂成型模具内。
通过执行这样的嵌入工序，能够容易地将金属制的套筒设于进气部的内侧。通过预先将金属制的套筒嵌入而设于树脂成型模具内，能够在进气侧壳体成型工序中执行的冷却工序中，抑制树脂收缩所导致的进气部以及第一主体部的变形。因此，不需要调整扩散部中的与叶轮对置的对置面的形状的后加工等，并且能够使其与叶轮的叶梢间隙与设计值一致。
此外，即使在径向压缩机的运转过程中叶轮破损时，也能够利用金属制的套筒抑制破损的叶轮的碎片向压缩机外飞散。
另外，本发明的第三方式的径向压缩机的壳体的制造方法中，上述第二方式的壳体的制造方法也可以在所述嵌入工序之前，还包含使所述套筒中的与所述进气部的内表面接触的接触面形成粗糙面的粗糙化工序。
通过执行这样的粗糙化工序，使得套筒中的向进气部接触的面成为粗糙面，因此能够将套筒相对于进气部牢固地固定于规定的位置。
另外，在本发明的第四方式的径向压缩机的壳体的制造方法中上述第一方式至第三方式中任一方式的壳体的制造方法也可以是，在所述叶轮侧壳体成型工序之前，还包含销插入工序，该销插入工序在所述叶轮侧壳体成型工序中的树脂注入之前，预先将成型品的取出用的推顶销向设于在该叶轮侧壳体成型工序中使用的树脂成型模具上的插入该推顶销的孔部插入至该孔部的中途位置。
通过执行这样的销插入工序，在成为成型品的第二主体部以及扩散部的成型时，树脂向孔部内进入至与推顶销的前端之间，在成型品上与该成型品一体地形成从成型品的表面突出而插入孔部内的柱状部。因此，能够利用该柱状部，在执行模具滑动工序之前，避免成为成型品的第二主体部以及扩散部在模具上发生位置偏移。
另外，本发明的第五方式的径向压缩机的壳体的制造方法中，也可以在上述第一方式至第四方式中任一方式的所述进气侧壳体成型工序以及叶轮侧壳体成型工序中，在第一主体部以及所述第二主体部各自的外周端，形成沿所述旋转轴线向相互分离的方向突出的凸部。
通过使第一主体部以及第二主体部具有这样的凸部，从而在成型时的冷却工序中第一主体部以及第二主体部欲将收缩时，该凸部卡挂于树脂成型模具。因此，第一主体部以及第二主体部的向径向的收缩被抑制，能够以设计的尺寸制造壳体。因而，能够抑制压缩机的性能降低。
另外，本发明的第六方式的径向压缩机的制造方法包含：上述第一方式至第五方式中任一方式的壳体的制造方法；在所述壳体中设置叶轮以及供该叶轮嵌合的旋转轴的组装工序。
根据这样的径向压缩机的制造方法，通过执行上述壳体的制造方法，能够使用一个树脂成型模具进行壳体的制造，因此能够减少制造的麻烦，能够在抑制制造成本的同时制造壳体。
此外，由于将扩散部与第二主体部一体地成型，因此无需在成型后进行将扩散部装入第二主体部的作业，这些扩散部与第二主体部之间的位置关系不会偏离规定的位置关系。
另外，由于能够避免扩散部的位置偏移，因此不再需要为了获得规定的叶梢间隙而调整扩散部中的与叶轮对置的对置面的形状的后加工等。因此，能够减少制造成本。
发明效果
在上述径向压缩机的壳体的制造方法以及径向压缩机的制造方法中，能够避免扩散部的位置偏移，抑制性能降低。
附图说明
图1是通过本发明的实施方式的制造方法制造的径向压缩机的整体俯视图。
图2是通过本发明的实施方式的制造方法制造的径向压缩机的整体立体图。
图3是通过本发明的实施方式的制造方法制造的径向压缩机的壳体的纵剖面图。
图4是表示本发明的实施方式的制造方法的工序的流程图。
图5是表示执行本发明的实施方式的制造方法的进气侧壳体成型工序与叶轮侧壳体成型工序的情形的纵剖面图。
图6是表示执行本发明的实施方式的制造方法的模具滑动工序的情形的纵剖面图。
图7是表示执行本发明的实施方式的制造方法的二次成型工序的情形的纵剖面图。
图8是通过本发明的实施方式的第一变形例的制造方法制造的径向压缩机的整体俯视图。
图9是表示在本发明的实施方式的第二变形例的制造方法中使用的树脂成型模具以及利用该树脂成型模具成型的成型品的纵剖面图。
图10是表示本发明的实施方式的第二变形例的制造方法的工序的流程图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式中的径向压缩机1的制造方法进行说明。
通过本实施方式的制造方法制造的径向压缩机1(以下，简称为压缩机1)是例如搭载于车辆的涡轮增压机用的压缩机。
如图1以及图2所示，压缩机1具备叶轮2、供叶轮2嵌合从而与叶轮2一体地以旋转轴线O为中心旋转的旋转轴3以及覆盖叶轮2的壳体10。
接下来，对壳体10进行说明。
如图1至图3所示，壳体10具备向叶轮2导入气体G(例如空气)的进气部11、供从叶轮2流出的气体G流通而排出该气体G的涡旋部12以及将进气部11与涡旋部12连接的多个肋13。壳体10还具备配置于进气部11的内侧的内筒部14以及将进气部11与内筒部14连接的多个内部肋15。
进气部11呈圆筒状，相对于叶轮2配置于旋转轴线O的方向的一侧并沿旋转轴线O的方向延伸，且在旋转轴线O的方向上开口。进气部11从旋转轴线O的方向的一侧朝向叶轮2吸入气体G，并朝向叶轮2的流路(未图示)导入气体G。另外，进气部11的材料是热塑性塑料等树脂(例如，PPS(聚苯硫醚)、PPA(聚邻苯二甲酰胺)、PA9T·PA46·PA6T(聚酰胺)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)等)。
涡旋部12配置于叶轮2以及进气部11的外周侧。该涡旋部12在内部具有沿叶轮2以及旋转轴3的周向以环状延伸的涡旋流路20。涡旋部12还具有设于周向的一方的端部并形成涡旋流路20的开口部20a的圆筒状的排出口21。
这里，将涡旋部12中的成为排出口21侧的周向的一侧的端部设为涡旋部12的排出侧，将涡旋部12中的周向的另一侧的端部设为涡旋部12的开始卷绕侧。排出侧的端部与开始卷绕侧的端部邻接。
涡旋流路20在与周向正交的剖面上的流路剖面积从开始卷绕侧朝向排出侧逐渐扩大。由此，涡旋部12的外形尺寸从开始卷绕侧朝向排出侧逐渐扩大。另外，涡旋流路20在与周向正交的剖面上的流路剖面的形状呈圆形状。由此，涡旋部12中的朝向旋转轴线O的方向的面的外形形状沿涡旋流路20的形状形成为曲面状。
另外，涡旋部12还具备在旋转轴线O的一侧形成涡旋流路20的内表面的第一主体部22、在旋转轴线O的另一侧形成涡旋流路20的内表面的第二主体部23、形成涡旋流路20的径向内侧的内表面的扩散部24、以及配置于扩散部24与进气部11之间的套筒25。
第一主体部22呈以旋转轴线O为中心的环状。涡旋部12中的旋转轴线O的方向的一侧的部分即第一主体部22以从外周包围进气部11的外周面11b的方式设置。另外，第一主体部22与进气部11相同为树脂制。在第一主体部22上，在周向的一侧的端部连接有排出口21。在本实施方式中，第一主体部22与排出口21被一体地制造。
具体而言，第一主体部22具有环状部22a和凸部22b，环状部22a呈以旋转轴线O为中心的环状，凸部22b在环状部22a的径向外侧的端部(外周端)遍及周向地沿旋转轴线O向旋转轴线O的方向的一侧突出。另外，第一主体部22还具有面22c和凹部22d，面22c设于环状部22a的径向外侧的端部(外周端)并朝向旋转轴线O的方向的另一侧，凹部22d从该面22c向旋转轴线O的方向的一侧遍及周向地凹陷。
第二主体部23具有环状部23a和凸部23b，环状部23a呈以旋转轴线O为中心的环状，凸部23b在环状部23a的径向外侧的端部(外周端)遍及周向地沿旋转轴线O向旋转轴线O的方向的另一侧突出。另外，第二主体部23还具有面23c和凹部23d，面23c设于径向外侧的端部(外周端)并朝向旋转轴线O的方向的一侧，凹部23d从该面23c向旋转轴线O的方向的另一侧遍及周向地凹陷。
凸部23b呈与第一主体部22中的凸部22b大致相同的形状，这些凸部22b、23b配置于径向的相同位置。凸部23b与凸部22b在旋转轴线O的方向上向相互分离的方向延伸。
凹部23d呈与第一主体部22中的凹部22d大致相同的形状。
此外，第二主体部23与进气部11以及第一主体部22相同，为树脂制。而且，第二主体部23在旋转轴线O的方向上与第一主体部22对置地设置。在本实施方式中，第二主体部23与第一主体部22分体制造，并接合于第一主体部22。更详细地说，第二主体部23的面23c与第一主体部22的面22c接触，并且第二主体部23的凹部23d与第一主体部22的凹部22d配置于径向的相同位置，凹部23d与凹部22d在旋转轴线O的方向上对置。
扩散部24呈以旋转轴线O为中心的环状。扩散部24在第二主体部23的径向内侧配置于被进气部11与叶轮2在旋转轴线O的方向上夹住的位置。
扩散部24的与叶轮2对置的对置面24a形成为与叶轮2的叶梢的形状对应的形状。该对置面24a与叶轮2之间的距离是叶梢间隙。
而且，第二主体部23中的旋转轴线O的方向的另一侧的端部比扩散部24的对置面24a更靠旋转轴线O的另一侧配置。由此，涡旋流路20在径向内侧具有以环状开口的开口部20b。从叶轮2流出的气体G从该开口部20b流入涡旋流路20。
扩散部24与第一主体部22分体制造，并从旋转轴线O的方向的另一侧接合于第一主体部22。
套筒25配置于被扩散部24与进气部11在旋转轴线O方向上夹住的位置。套筒25为金属制。此外，套筒25具备沿旋转轴线O的方向延伸的筒状部26、以及与筒状部26一体地设于筒状部26中的旋转轴线O的方向的另一侧的端部的凸缘部27。
筒状部26呈以旋转轴线O为中心的圆筒状。筒状部26的外周面是与进气部11的内周面11a接触的接触面26a。该接触面26a通过进行激光等粗糙化处理而成为粗糙面。另外，套筒25的内周面25a以不与进气部11的内周面11a之间形成台阶的方式与进气部11的内周面11a成为一个面。
凸缘部27呈以旋转轴线O为中心的环状。凸缘部27从筒状部26的外周面向径向外侧突出地设置。
这里，在位于第一主体部22中的径向内侧且被第一主体部22与扩散部24夹住的区域内，设有呈以旋转轴线O为中心的环状的间隙A2。在该间隙A2内配置有凸缘部27。而且，凸缘部27的朝向旋转轴线O的方向的一侧的面成为与第一主体部22接触的接触面27a。该接触面27a也可以成为粗糙面。另外，凸缘部27的朝向旋转轴线O的方向的另一侧的面被配置于与扩散部24在旋转轴线O的方向上分离的位置。
本实施方式的涡旋部12还具备填充于上述间隙A2的填充材料30。填充材料30是与第一主体部22、第二主体部23以及扩散部24的材料相同的树脂。利用该填充材料30将第一主体部22与扩散部24相互固定。
另外，在由凹部22d与凹部23d形成的沿周向延伸的间隙A3中也填充有填充材料30，使得第一主体部22与第二主体部23相互接合。
多个肋13将进气部11的外周面11b和第一主体部22中的朝向旋转轴线O的方向的一侧的外表面22e连接。这些肋13与进气部11以及第一主体部22相同为树脂制，并与进气部11以及第一主体部22一体地成型。
这些肋13沿周向隔开间隔，并遍及涡旋部12的周向地设置。肋13的周向的设置间隔从开始卷绕侧朝向排出侧逐渐变小。此外，这些肋13在第一主体部22的外表面22e上沿径向延伸，并在肋13的径向的延伸方向的整个区域连接于外表面22e。
另外，肋13在第一主体部22的外表面22e上的长度在周向上从开始卷绕侧朝向排出侧逐渐变小。
此外，这些肋13沿进气部11的外周面11b在旋转轴线O的方向上延伸，并在肋13的旋转轴线O的方向的延伸方向的整个区域连接于进气部11的外周面11b。全部的肋13在进气部11的外周面11b上的长度尺寸相同。
内筒部14呈以旋转轴线O为中心的圆筒状，气体G在内筒部14的内侧流通。内筒部14的旋转轴线O的方向的一侧的端部位于比进气部11的旋转轴线O的方向的一侧的端部更靠旋转轴线O的方向的另一侧的位置。即，内筒部14收容于进气部11。内筒部14与进气部11相同，为树脂制。内筒部14例如与进气部11、第一主体部22以及肋13一体地成型。即，进气部11利用内筒部14形成为双重管构造。
在本实施方式中，内筒部14的外周面14a配置于与进气部11的内周面11a在径向上分离的位置。而且，内筒部14的旋转轴线O的方向的另一侧的端部与扩散部24中的旋转轴线O的方向的一侧的端部隔开间隔地设置。由此，内筒部14与扩散部24之间形成有呈以旋转轴线O为中心的环状的狭缝SL。
内部肋15在内筒部14的外周面14a与进气部11的内周面11a之间沿旋转轴线O的方向延伸设置。此外，内部肋15沿周向等间隔地设有多个。
由此，在内部肋15彼此之间，划分出在旋转轴线O的方向的两侧与内筒部14的内侧连通的空间A1。这些空间A1在旋转轴线O的另一侧经由狭缝SL连通于内筒部14的内侧。此外，这些空间A1在旋转轴线O的一侧也沿旋转轴线O的方向开口，并连通于内筒部14的内侧。
在本实施方式中，由于涡旋部12具备套筒25，因此内部肋15中的旋转轴线O的方向的另一侧的部分连接于套筒25的内周面25a，内部肋15中的旋转轴线O的方向的一侧的部分连接于进气部11的内周面11a。
接下来，参照图4至图7，对本实施方式的压缩机1的制造方法进行说明。本实施方式的制造方法具有包含套筒准备工序S1、粗糙化工序S2、嵌入工序S3、一次成型工序S4、模具滑动工序S5和二次成型工序(接合工序)S6的壳体10的制造方法、以及在该壳体10的制造方法之后执行的组装工序S7。
首先，执行套筒准备工序S1，准备上述金属制的套筒25。之后，执行粗糙化工序S2，对套筒25中的接触面26a例如照射激光光而使接触面26a粗糙。
接下来，执行嵌入工序S3。在嵌入工序S3中，在成型第一主体部22以及进气部11的树脂成型模具100内的规定位置，插入设置套筒25。
这里，树脂成型模具100具有第一模具110和与第一模具110对接的第二模具111。套筒25嵌入第一模具110侧。
之后，执行一次成型工序S4。一次成型工序S4包含进气侧壳体成型工序S4a与叶轮侧壳体成型工序S4b。
如图5所示，在进气侧壳体成型工序S4a中，向设置有套筒25的树脂成型模具100注入树脂，一体地成型出第一主体部22与进气部11。由此，金属制的套筒25、第一主体部22以及进气部11一体地成型。在本实施方式中，关于内筒部14以及内部肋15，也与第一主体部22以及进气部11一体地进行树脂成型。
而且，叶轮侧壳体成型工序S4b与进气侧壳体成型工序S4a一起执行。在树脂成型模具100中，并列设有一体地形成第一主体部22与进气部11的部分以及一体地成型第二主体部23与扩散部24的部分。
在叶轮侧壳体成型工序S4b中，向上述树脂成型模具100内注入树脂，一体地成型出第二主体部23与扩散部24。
接下来，执行模具滑动工序S5。如图6所示，使树脂成型模具100中的第一模具110与第二模具111滑动。由此，使配置在第一模具110上的一体成型的进气部11以及第一主体部22和配置在第二模具111上的第二主体部23以及扩散部24对置。
接下来，执行二次成型工序S6。即，如图7所示，向通过使配置在第一模具110上的第一主体部22和配置在第二模具111上的第二主体部23对置地配置而在这些第一主体部22与第二主体部23之间形成的间隙A3以及在第一主体部22与扩散部24之间形成的间隙A2中填充树脂(填充材料30)，由此将第一主体部22与第二主体部23接合。
由此，制造出壳体10。这里，也可以在执行二次成型工序S6之后执行检查工序。
然后，执行组装工序S7，将叶轮2以及该叶轮2所嵌合的旋转轴3以叶轮2的叶梢与扩散部24的对置面24a对置、且旋转轴3的中心与旋转轴线O一致的方式设于壳体10(参照图1)。
根据以上说明的本实施方式的压缩机1的制造方法，能够使用一个树脂成型模具100，成型出进气部11与第一主体部22，同时成型出扩散部24与第二主体部23。之后，通过使树脂成型模具100的第一模具110与第二模具111滑动，能够将成型品彼此接合。即，能够使用所谓的模具滑动成型制造壳体10。因此，能够减少制造的麻烦，减少树脂成型模具的数量，因此能够在抑制制造成本的同时制造壳体。
另外，在叶轮侧壳体成型工序S4b中，将扩散部24与第二主体部23一体地成型。因此无需在成型后进行将扩散部24装入第二主体部23的作业，这些扩散部24与第二主体部23之间的位置关系不会偏离规定的位置关系。即，能够避免扩散部24的轴偏离旋转轴线O。其结果，不再需要例如为了获得规定的叶梢间隙而调整扩散部24中的对置面24a的形状的后加工等。
因此，在本实施方式中，如上所述，能够减少壳体10的制造成本并且避免扩散部24的位置偏移，抑制性能降低
另外，通过执行嵌入工序S3，能够容易地将金属制的套筒25设于进气部11的内侧。而且，通过在一次成型工序S4前将金属制的套筒25嵌入而设于树脂成型模具100内，能够在进气侧壳体成型工序S4a中执行的冷却工序中抑制树脂收缩所导致的进气部11以及第一主体部22的变形。因此，不会因树脂收缩变形而产生扩散部24的位置偏移，因此不需要对对置面24a进行后加工等，并且能够按照设计值设定与叶轮2的叶梢间隙。
而且，通过设有金属制的套筒25，从而即使在径向压缩机1的运转过程中叶轮2破损时，也能够利用套筒25抑制破损的叶轮2的碎片向压缩机1外飞散。
另外，由于套筒25的接触面26a通过粗糙化工序S2形成为粗糙面，因此能够将套筒25相对于进气部11牢固地固定于规定位置。特别是，即使在压缩机1的运转中也难以产生套筒25的位置偏移。因此，能够抑制压缩机1的性能降低。
此外，第一主体部22具有凸部22b，第二主体部23具有凸部23b，由此在执行进气侧壳体成型工序S4a与叶轮侧壳体成型工序S4b时的冷却工序中第一主体部22以及第二主体部23欲将收缩时，该凸部23b卡挂于树脂成型模具100。因此，第一主体部22以及第二主体部23向径向的收缩被抑制，能够以设计的尺寸制造壳体10。因而，能够抑制压缩机1的性能降低。
另外，通过在壳体10上设有多个肋13，能够在进气部11与涡旋部12连接的部分提高刚性，能够抑制涡旋部12的热变形。由此，能够抑制叶轮2和扩散部24的对置面24a之间的叶梢间隙的变动，能够抑制压缩机1的性能降低。
而且，由于在涡旋部12中，排出侧相比于开始卷绕侧外形尺寸更大，因此若以相同的热膨胀率热变形，则排出侧相比于开始卷绕侧热变形量更大。在本实施方式中，通过使肋13的设置间隔朝向排出侧减小，能够在排出侧促进涡旋部12向径向的热变形，并且抑制向旋转轴线O的方向的热变形。另一方面，由于在开始卷绕侧，肋13在涡旋部12的第一主体部22的外表面22e上的径向的尺寸变大，因此在开始卷绕侧，与排出侧比较，涡旋部12的刚性变高。因此，在涡旋部12中，在旋转轴线O的方向以及径向上相对较均匀地产生热变形。
其结果，能够在向旋转轴线O的方向的热变形量比开始卷绕侧大的排出侧、以及向旋转轴线O的方向的热变形量比排出侧小的开始卷绕侧，使向旋转轴线O的方向的热变形量相等。即，能够在排出侧减少叶轮2与壳体10之间的叶梢间隙的变化。因此，能够使叶轮2与壳体10之间的叶梢间隙在周向上均匀化。因此，能够抑制压缩机1的性能降低。
以上，参照附图详细叙述了本发明的实施方式，但各实施方式中的各结构以及它们的组合等是一个例子，在不脱离本发明的主旨的范围内，能够进行结构的附加、省略、替换以及其他变更。另外，本发明不被实施方式限定，仅被权利要求书限定。
例如，也可以如图8所示，壳体10A不具有上述内筒部14与内部肋15。即，进气部11也可以不形成为双重管构造。
另外，也可以在进气部11的内侧仅设置内筒部14，而不设置内部肋15。即，也可以不必形成成为气体G的再循环路(参照图3)的空间A1。
另外，也可以不执行嵌入工序S3，不在涡旋部12设置套筒25。此外，粗糙化工序S2也可以不被执行。
此外，也可以不在套筒25设有凸缘部27。此外，套筒25的接触面26a也可以不必形成为粗糙面。
这里，如图9所示，也可以在树脂成型模具100上设置供推顶销101插入的孔部102，推顶销101用于取出成为成型品的扩散部24。
具体而言，在本实施方式中，孔部102从用于形成成为成型品的扩散部24中的对置面24a的树脂成型模具100中的第二模具111的内表面100a，以沿旋转轴线O的方向延伸的方式在旋转轴线O的方向上贯通第二模具111地设置。此外，孔部102在径向上分离地设有一对。这些孔部102的开口102a在用于形成对置面24a的内表面100a上设于与靠近对置面24a的径向外侧的端部的位置对应的位置。
这里，在成型第一主体部22、第二主体部23的位置，也可以在树脂成型模具100上设置孔部。
而且，如图10所示，在本变形例中，也可以在一次成型工序S4之前执行销插入工序SP。在该销插入工序SP中，在向树脂成型模具100内注入树脂之前，预先将推顶销101从树脂成型模具100的外部插入至孔部102的与开口102a分离的中途位置、即与作为成型品的扩散部24不接触的位置。
这里，在本变形例中，在粗糙化工序S2与嵌入工序S3之间执行销插入工序SP，但只要至少在一次成型工序S4之前，就可以在任意时刻执行销插入工序SP。
通过执行这样的销插入工序SP，在成为成型品的扩散部24的成型时，树脂向孔部102内进入至与推顶销101的前端之间，与成为成型品的扩散部24一体地形成从扩散部24突出而插入孔部102内的呈柱状的柱状部35。利用该柱状部35，在执行模具滑动工序S5之前，能够避免扩散部24在第二模具111上发生位置偏移。
另外，第一主体部22以及第二主体部23可以不必形成凸部22b、23b。另外，也可以不设置肋13。
工业实用性
根据上述径向压缩机的壳体的制造方法以及径向压缩机的制造方法，能够避免扩散部的位置偏移，抑制性能降低。
附图标记说明
1 径向压缩机
2 叶轮
3 旋转轴
10、10A 壳体
11 进气部
11a 内周面
11b 外周面
12 涡旋部
13 肋
14 内筒部
14a 外周面
15 内部肋
20 涡旋流路
20a 开口部
20b 开口部
21 排出口
22 第一主体部
22a 环状部
22b 凸部
22c 面
22d 凹部
22e 外表面
23 第二主体部
23a 环状部
23b 凸部
23c 面
23d 凹部
24 扩散部
24a 对置面
25 套筒
25a 内周面
26 筒状部
26a 接触面
27 凸缘部
27a 接触面
30 填充材料
35 柱状部
100 树脂成型模具
100a 内表面
101 推顶销
102 孔部
102a 开口
110 第一模具
111 第二模具
A1 空间
A2 间隙
A3 间隙
SL 狭缝
O 旋转轴线
G 气体
S1 套筒准备工序
S2 粗糙化工序
S3 嵌入工序
S4 一次成型工序
S4a 进气侧壳体成型工序
S4b 叶轮侧壳体成型工序
S5 模具滑动工序
S6 二次成型工序(接合工序)
S7 组装工序
SP 销插入工序

Claims (4)

1.一种径向压缩机的壳体的制造方法，其特征在于，包含：
进气侧壳体成型工序，通过树脂的一体成型，成型出进气部和第一主体部，所述进气部呈沿叶轮的旋转轴线的方向延伸并在该旋转轴线的方向上开口的筒状，向所述叶轮导入气体，所述第一主体部具有配置于所述叶轮以及所述进气部的外周侧并沿周向延伸且在该周向上开口的排出口、以及供来自所述叶轮的所述气体朝向该排出口流通的涡旋流路中的所述旋转轴线的方向的所述进气部侧的内表面；
叶轮侧壳体成型工序，利用在所述进气侧壳体成型工序中使用的树脂成型模具，通过树脂的一体成型，成型出第二主体部和扩散部，所述第二主体部具有所述涡旋流路中的所述旋转轴线的方向的所述叶轮侧的内表面，所述扩散部在所述第二主体部的径向内侧配置于被所述进气部与所述叶轮在所述旋转轴线的方向上夹住的位置，具有所述涡旋流路的径向内侧的内表面，并且将所述气体从所述叶轮导向所述涡旋流路内；
模具滑动工序，通过所述树脂成型模具的滑动，使一体成型的所述进气部以及第一主体部和一体成型的所述第二主体部以及所述扩散部组合；
接合工序，将相互组合的所述进气部以及第一主体部和所述第二主体部以及所述扩散部之间接合；
嵌入工序，在所述进气侧壳体成型工序之前，将呈筒状的金属制的套筒，以配置于被所述扩散部与所述进气部在所述旋转轴线的方向上夹住的位置、并且与所述进气部的内表面接触的方式，插入到将在该进气侧壳体成型工序中使用的树脂成型模具内；
在所述嵌入工序之前，还包含使所述套筒中的与所述进气部的内表面接触的接触面形成粗糙面的粗糙化工序。
2.根据权利要求1所述的径向压缩机的壳体的制造方法，其特征在于，
在所述叶轮侧壳体成型工序之前，还包含销插入工序，该销插入工序在所述叶轮侧壳体成型工序中的树脂注入之前，预先将成型品的取出用的推顶销向设于在该叶轮侧壳体成型工序中使用的树脂成型模具上的插入该推顶销的孔部插入至该孔部的中途位置。
3.根据权利要求1或2所述的径向压缩机的壳体的制造方法，其特征在于，
在所述进气侧壳体成型工序以及叶轮侧壳体成型工序中，在第一主体部以及所述第二主体部各自的外周端，形成沿所述旋转轴线向相互分离的方向突出的凸部。
4.一种径向压缩机的制造方法，其特征在于，包含：
权利要求1至3中任一项所述的壳体的制造方法；
在所述壳体中设置叶轮以及供该叶轮嵌合的旋转轴的组装工序。
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