CN109204566B - 车身结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种车身结构及车辆。所述车身结构包括两个门槛内板、两个前加强纵梁、两个后加强纵梁、以及至少一个加强横梁，每个前加强纵梁和后加强纵梁连接于对应的门槛内板，每个前加强纵梁的后端与对应的后加强纵梁的前端之间具有间隔，至少一个加强横梁将两个前加强纵梁连接起来并且将两个后加强纵梁连接起来，每个加强横梁的两端分别连接于所述两个门槛内板。当车辆发生侧面柱碰撞时，通过由加强横梁与加强纵梁形成的门槛支撑结构，不仅能够有效提升车身结构的强度，而且能够将碰撞力从一侧的门槛内板直接传递给另一侧的门槛内板，从而能够显著减小地板面板和门槛内板的横向变形，防止乘员受伤以及布设在地板面板下方的电池包受损。

Description

车身结构及车辆

技术领域

本公开涉及一种车身结构，还涉及一种具有该车身结构的车辆。

背景技术

在车辆(尤其是乘用车)的交通(碰撞)事故中最大程度地减少乘员的死亡率和受伤程度是整车研发和制造的核心设计技术。其中，车身结构碰撞安全变形结构的设计是提高整车碰撞安全性能的基础。为了满足公众对家用乘用车的越来越高的碰撞安全性的要求，近年来各国的有关部门都在本国的相关法规和评价规范中不断逐步地改进和补充了一些乘用车的碰撞安全性能的试验条件。例如美国正在针对其国内市场销售的车辆，更新其一系列有关安全碰撞性能的法规和评价规范，要求车身成员舱在更多工况下承受更大碰撞力而有相对比较小的变形。

随着家用乘用车在全球市场的普及，石化能源短缺及燃烧带来的环保问题越来越严重，所以各国都在积极开发新能源汽车。而电动汽车作为新能源汽车的一个方向正在成为未来的趋势。电动汽车的设计除了要满足传统的设计，还需要考虑设计较高的续航里程，以满足与传统燃油车的竞争力。

另外，近年来随着电动汽车的迅猛发展，为了提升续航距离，电动汽车需要配备更加多的蓄能电池，这样相比同样规格的燃油车，电动汽车要大幅度地增加整车重量，这就导致在同样试验条件下，车辆的碰撞初期整车动能的增加，也就说，电动汽车的车身结构需要能够承担更大的力和吸收更多的运动能量来提升安全性。进一步地，在电动汽车中，由于需要布置蓄能电池包，大量车身下部的空间被占用，传统燃油车的各种经典的车身碰撞安全结构技术无法使用，因此设计一种既能满足蓄能电池布置又能满足车辆安全的新型车身结构技术势在必行。

发明内容

本公开的目的是提供一种碰撞安全性能更高的车身结构。

为了实现上述目的，本公开提供一种车身结构，包括沿左右方向间隔设置的两个门槛内板、沿左右方向间隔设置两个前加强纵梁、沿左右方向间隔设置的两个后加强纵梁、以及至少一个加强横梁，每个前加强纵梁连接于对应的门槛内板，每个后加强纵梁连接于对应的门槛内板，每个前加强纵梁的后端与对应的后加强纵梁的前端之间具有间隔，所述至少一个加强横梁将所述两个前加强纵梁连接起来并且将所述两个后加强纵梁连接起来，每个加强横梁的两端分别连接于所述两个门槛内板。

可选地，所述前加强纵梁和后加强纵梁在车辆的横向上与B柱大体对应。

可选地，所述间隔小于柱碰试验中刚性柱的直径。

可选地，所述间隔小于254mm。

可选地，所述车身结构还包括地板面板，所述两个门槛内板分别位于所述地板面板的左右两侧，所述前加强纵梁和所述后加强纵梁位于所述地板面板的上方，每个前加强纵梁的一侧连接于对应的门槛内板，另一侧连接于所述地板面板；每个后加强纵梁的一侧连接于对应的门槛内板，另一侧连接于所述地板面板。

可选地，所述门槛内板形成为向外开口的槽状结构，并且包括相对设置的内板顶壁和内板底壁，以及连接所述内板顶壁和内板底壁的内板侧壁，所述地板面板的左右两侧具有地板面板翻边，所述地板面板翻边包括与所述加强纵梁位置对应的第一段翻边，所述第一段翻边的横截面呈“L”形，所述第一段翻边与所述内板顶壁搭接。

可选地，所述前加强纵梁具有前加强纵梁内侧翻边和前加强纵梁外侧翻边，所述前加强纵梁内侧翻边与所述地板面板的上表面搭接，所述前加强纵梁外侧翻边与所述第一段翻边搭接，并且所述前加强纵梁外侧翻边、所述第一段翻边和所述内板顶壁连接在一起，所述后加强纵梁具有后加强纵梁内侧翻边和后加强纵梁外侧翻边，所述后加强纵梁内侧翻边与所述地板面板的上表面搭接，所述后加强纵梁外侧翻边与所述第一段翻边搭接，并且所述后加强纵梁外侧翻边、所述第一段翻边和所述内板顶壁连接在一起。

可选地，所述第一段翻边的外边缘突出于所述前加强纵梁外侧翻边的外边缘并且突出于所述后加强纵梁外侧翻边的外边缘。

可选地，所述地板面板上形成有向上凸起的中央通道，所述中央通道的高度小于50mm，所述中央通道包括中央通道顶壁和两个中央通道侧壁，所述至少一个加强横梁包括相互平行的前加强横梁和后加强横梁，所述前加强横梁包括左右间隔设置的两个上横梁段和连接所述两个上横梁段的下横梁段，每个上横梁段位于所述地板面板的上方且连接于对应的加强纵梁，所述下横梁段位于所述中央通道的下方，每个上横梁段与对应的中央通道侧壁以及所述下横梁段连接在一起；所述后加强横梁设置在所述地板面板的上方且横跨所述中央通道。

可选地，所述车身结构还包括地板面板，所述两个门槛内板分别位于所述地板面板的左右两侧，所述前加强纵梁和后加强纵梁设置在所述地板面板的下方，每个前加强纵梁的一侧连接于对应的门槛内板，另一侧连接于所述地板面板的下表面；每个后加强纵梁的一侧连接于对应的门槛内板，另一侧连接于所述地板面板的下表面。

可选地，所述加强横梁设置在所述地板面板的下方。

可选地，所述至少一个加强横梁包括一个加强横梁，所述一个加强横梁连接于所述两个前加强纵梁，并且连接于所述两个后加强纵梁。

可选地，所述至少一个加强横梁包括相互平行的前加强横梁和后加强横梁，所述前加强横梁连接于所述两个前加强纵梁，所述后加强横梁连接于所述两个后加强纵梁。

可选地，所述前加强纵梁和所述后加强纵梁位于所述前加强横梁和所述后加强横梁之间，所述前加强纵梁的前端连接于所述前加强横梁，所述后加强纵梁的后端连接于所述后加强横梁。

可选地，所述前加强横梁为前座椅前安装横梁，所述后加强横梁为前座椅后安装横梁。

通过上述技术方案，当车辆发生侧面壁障碰撞时，通过在门槛内板上连接加强纵梁，并将两侧的加强纵梁通过加强横梁连接起来，一方面可以有效减少门槛内板的翻转变形，从而减少B柱(连接在门槛内板上)向室内方向的侵入变形，降低可能对乘员造成的伤害；另一方面可以显著减小地板面板和门槛内板的横向变形，防止乘员受伤以及布设在地板面板下方的电池包受损。当车辆发生侧面柱碰撞时，通过由加强横梁与加强纵梁形成的门槛支撑结构，不仅能够有效提升车身结构的强度，而且能够将碰撞力从一侧的门槛内板直接传递给另一侧的门槛内板，从而能够显著减小地板面板和门槛内板的横向变形，防止乘员受伤以及布设在地板面板下方的电池包受损。并且，当车辆发生侧面柱碰撞时，只要碰撞点在加强纵梁的范围内，碰撞力都可以通过加强横梁传递到另一侧。

本公开还提供一种车辆，该车辆包括如上所述的车身结构。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1A是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的俯视立体图；

图1B是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的俯视图；

图1C是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的仰视图；

图1D是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的爆炸图；

图1E是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，加强纵梁的立体图；

图1F是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，加强纵梁的爆炸图；

图1G是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，上横梁段的立体图；

图1H是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，下横梁段的立体图；

图1I是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，后加强横梁的立体图；

图1J是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中加强纵梁与加强横梁的连接方式的示意图；

图1K是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，地板面板的立体图；

图1L是图1B的A-A剖面图；

图1M是图1L中C部分的放大图；

图1N是图1M的局部放大图；

图1O是图1B的B-B剖面图；

图1P是图1O中D部分的放大图；

图1Q是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的断面立体图；

图1R是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的俯视图，其中未示出地板面板；

图1S是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的局部仰视图；

图1T是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的后部立体图；

图1U是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，前横梁的立体图；

图1V是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，前横梁与地板纵梁的连接方式的示意图；

图1W和图1X是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，前横梁与门槛内板的连接方式的示意图；

图1Y是根据本公开的另一种实施方式的车身结构中，前横梁、地板纵梁、门槛内板三者连接方式的示意图；

图1Z是根据本公开的另一种实施方式的车身结构的仰视图。

图2A是根据本公开的第二种实施方式的车身结构的俯视图；

图2B是根据本公开的第二种实施方式的车身结构的爆炸图；

图2C是根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，加强纵梁的立体图；

图2D是图2A的E-E剖面图；

图2E是图2D中F部分的放大图；

图3A是根据本公开的第三种实施方式的车身结构的俯视图；

图4A是根据本公开的第四种实施方式的车身结构的俯视图；

图5A是根据本公开的第五种实施方式的车身结构的俯视图；

图5B是根据本公开的第五种实施方式的车身结构的爆炸图；

图5C是根据本公开的第五种实施方式的车身结构中，加强纵梁的立体图；

图5D是图5A的G-G剖面图或H-H剖面图；

图5E是图5D中K部分的放大图；

图5F是图5E的局部放大图；

图5G是图5A的I-I剖面图或J-J剖面图；

图5H是图5G中M部分的放大图；

图6A是根据本公开的第六种实施方式的车身结构的俯视图；

图6B是根据本公开的第六种实施方式的车身结构的爆炸图；

图6C是根据本公开的第六种实施方式的车身结构中，加强纵梁的立体图；

图6D是图6A的P-P剖面图或Q-Q剖面图；

图6E是图6D中T部分的放大图；

图6F是图6A的R-R剖面图或S-S剖面图；

图6G是图6F中W部分的放大图；

图6H是图6G的局部放大图；

图7A是根据本公开的第七种实施方式的车身结构的俯视图。

图8A是根据本公开的第八种实施方式的车身结构的俯视图；

图8B是根据本公开的第八种实施方式的车身结构的仰视图；

图8C是根据本公开的第八种实施方式的车身结构的爆炸图；

图8D是图8A的U-U剖面图；

图8E是图8D中V部分的放大图；

图8F是图8E的局部放大图；

图8G是根据本公开的第八种实施方式的车身结构中，地板面板的立体图。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右、前、后”是以车辆的上下方向、左右方向和前后方向为基准进行定义的，具体在附图中，X方向为车辆的前后方向，也就是车辆的纵向，其中，箭头指向的一侧为“前”，反之为“后”；Y方向为车辆的左右方向，也就是车辆的横向，其中，箭头指向的一侧为“右”，反之为“左”；Z方向为车辆的上下方向，也就是车辆的高度方向，其中，箭头指向的一侧为“上”，反之为“下”；“内、外”是以相应部件的轮廓为基准定义的，例如以车辆轮廓为基准定义的车内和车外，靠近车辆中部的一侧为“内”，反之为“外”。以上定义仅用于辅助说明本公开，不应当理解为对本公开限制。

本公开中所有的“横梁”是指大体沿车辆左右方向延伸的梁，所有的“纵梁”是指大体沿车辆前后方向延伸的梁。此外，在没有其他特殊解释的情况下，本公开各实施方式中涉及的“地板面板”、“门槛内板”、“A柱”、“B柱”、“后防撞横梁”等名词的含义是其在本领域内公知含义。

另外，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“相连”、“固定”等应做广义理解，其可以是通过例如焊接等不可拆卸的方式，螺栓等可拆卸的方式，或者模制等一体成型的方式实现的。

图1A是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的俯视立体图。图1B是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的俯视图。图1C是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的仰视图。图1D是根据本公开的第一种实施方式的车身结构的爆炸图。在根据本公开的第一种实施方式的车身结构中，如图1A和图1D所示，所述车身结构包括沿左右方向间隔设置的两个门槛内板500、沿左右方向间隔设置的两个加强纵梁130、以及沿前后方向间隔设置的加强横梁240和250。两个门槛内板500分别设置在地板面板300的左右两侧，每个加强纵梁130连接于对应的门槛内板500，以对门槛内板500进行加强。每个加强横梁连接于两个门槛内板500并且连接于两个加强纵梁130，加强横梁240和250将左右两侧的加强纵梁130连接起来。加强横梁240和250与两个加强纵梁130围成“口”字型的闭环框架，该闭环框架支撑在左右两侧的门槛内板500之间。

通过上述技术方案，当车辆发生侧面壁障碰撞时，通过在门槛内板500上连接加强纵梁130，并将两侧的加强纵梁130通过加强横梁240和250连接起来，一方面可以有效减少门槛内板500的翻转变形，从而减少B柱800(连接在门槛内板500)上向室内方向的侵入变形，降低可能对乘员造成的伤害；另一方面可以显著减小地板面板300和门槛内板500的横向变形，防止乘员受伤以及布设在地板面板300下方的电池包受损。

当车辆发生侧面柱碰撞时，通过由加强横梁240和250与两个加强纵梁130围成的“口”字型闭环框架，不仅能够有效提升车身结构的强度，而且能够将碰撞力从一侧的门槛内板500直接传递给另一侧的门槛内板500，从而能够显著减小地板面板300和门槛内板500的横向变形，防止乘员受伤以及布设在地板面板300下方的电池包受损。

尤其是在由加强横梁240和250与两个加强纵梁130所围成的“口”字型闭环框架中，每个加强纵梁130的两端分别由一个加强横梁支撑，这使得加强纵梁130具有很高的强度和刚度，当发生侧面柱碰撞时，加强纵梁130能够更有效地将碰撞力传递给加强横梁240和250。

在本实施方式中，如图1A和图1B所示，加强纵梁130设置在地板面板300的上方。在其他实施方式中，加强纵梁130也可以设置在地板面板300的下方。每个加强纵梁130的一侧可以连接于对应的门槛内板500，另一侧可以连接于地板面板300。

在本实施方式中，为了提高前座椅的安装强度，保证前排乘员的安全性，加强横梁240和250上可以设置有前座椅安装点，也就是说，加强横梁240和250可以分别为前座椅前安装横梁和前座椅后安装横梁。当然，在其他实施方式中，前座椅安装点也可以设置在由加强横梁240和250与两个加强纵梁130围成的区域内。

当加强纵梁130设置在地板面板300的下方时，加强横梁240和250也可以设置在地板面板300的下方并与地板面板300的下表面连接。在这种情况下，如果将加强横梁240和250作为前座椅前安装横梁和前座椅后安装横梁使用，则可以在地板面板300的与加强横梁对应的位置开孔，以便于紧固件能够穿过地板面板300以连接至加强横梁。

在本实施方式中，加强纵梁130可以设置在门槛内板500的任意适当的纵向位置上，如图1A所示，加强纵梁130例如可以设置在与B柱800大体对应的位置。

在本实施方式中，如图1M所示，门槛内板500可以形成为开口朝外的U型槽结构且包括相对设置的内板顶壁501和内板底壁502，以及连接在内板顶壁501和内板底壁502之间的内板侧壁503，内板顶壁501的外边缘形成有向上翻折的内板上翻边500a，内板底壁502的外边缘形成有向下翻折的内板下翻边500b。在与B柱800对应位置，内板上翻边500a与B柱800搭接。

由于B柱800连接在门槛内板500上，因此将加强纵梁130设置在与B柱800大体对应的位置，可以有针对性地对门槛内板500的与B柱800相连的部分进行加强，从而更有效地减小B柱800向室内方向的侵入变形。

具体地，加强纵梁130的前端可以位于B柱800的前边缘801的前方，加强纵梁130的后端可以位于B柱800的前边缘801和后边缘802之间。加强纵梁130的长度例如可以为300～500mm。在一些可能的实施方式中，加强纵梁130的前端可以延伸至与A柱对应的位置，后端可以延伸至后座椅安装横梁。

加强横梁240和250之间的间距(即，加强横梁240的后边缘与加强横梁250的前边缘之间的距离)可以为250-350mm，两个加强横梁中位于后方的加强横梁250可以在车辆的横向上与B柱800大体对应。在一些可能的实施方式中，加强横梁240可以前移至与A柱对应的位置，加强横梁250可以后移至后座椅安装横梁前方且邻近后座椅安装横梁。

加强纵梁130可以具有各种适当的结构，本公开对此不做限制。在本实施方式中，为了使加强纵梁130具有更高的结构强度，如图1E和图1P所示，加强纵梁130可以形成为向下开口的槽状结构，并且包括相对设置的加强纵梁内侧壁132和加强纵梁外侧壁133，以及连接所述加强纵梁内侧壁132和加强纵梁外侧壁133的加强纵梁顶壁131。

在这种情况下，为了便于与门槛内板500和地板面板300连接，加强纵梁内侧壁132的下边缘可以形成有加强纵梁内侧翻边130a，加强纵梁外侧壁133的下边缘可以形成有加强纵梁外侧翻边130b。其中，加强纵梁内侧翻边130a与地板面板300的上表面搭接，加强纵梁外侧翻边130b与门槛内板500的内板顶壁501搭接，并且加强纵梁外侧翻边130b的位置可以高于所述加强纵梁内侧翻边130a的位置。

进一步地，如图1E所示，加强纵梁130可以形成为前后两端封闭的槽状结构，并且还包括相对设置的加强纵梁前端壁134和加强纵梁后端壁135，其中，加强纵梁前端壁134形成在加强纵梁顶壁131的前边缘并且连接加强纵梁内侧壁132和加强纵梁外侧壁133，加强纵梁后端壁135形成在所述加强纵梁顶壁131的后边缘并且连接所述加强纵梁内侧壁132和加强纵梁外侧壁133，加强纵梁前端壁134的下边缘形成有加强纵梁前端翻边130c，加强纵梁后端壁135的下边缘形成有加强纵梁后端翻边130d，加强纵梁前端翻边130c和加强纵梁后端翻边130d均与地板面板300的上表面搭接。通过将加强纵梁130设计成两端封闭的槽状结构，一方面使得加强纵梁130的强度进一步提高，有利于侧面碰撞时碰撞力的传递；另一方面使得加强纵梁130的内部形成为封闭的空间，这样既不会有杂物进入，而且在车辆行驶时加强纵梁130的内部也不会产生空气流动，从而减小噪音。

加强纵梁130可以一体成型，可以由多个部分连接而成。在本实施方式中，为了便于制作，如图1F所示，加强纵梁130可以沿其横向分为外半体130A和内半体130B，外半体130A与内半体130B搭接。其中，加强纵梁外侧壁133和加强纵梁外侧翻边130b形成在外半体130A上，加强纵梁内侧壁132和加强纵梁内侧翻边130a形成在内半体130B上。

如图1K和图1M所示，为了便于与门槛内板500连接，地板面板300的左右两侧可以具有地板面板翻边300B。在一种实施方式中，地板面板翻边300B与加强纵梁130位置对应的部分具有“L”形横截面，其它部分具有“一”字形横截面。

换句话说，如图1K所示，地板面板翻边300B可以包括与加强纵梁130位置对应的第一段翻边300B1，以及位于第一段翻边300B1的前方的第二段翻边300B2和/或位于第一段翻边300B1的后方的第三段翻边300B3。其中，第一段翻边300B1的横截面呈“L”形(即，先向上翻折，再向外翻折)，以与门槛内板500的内板顶壁501的顶壁搭接。第二段翻边300B2和/或第三段翻边300B3的横截面可以呈“一”字形(即，向上翻折)，以与门槛内板500的内板侧壁503搭接。在这种情况下，为了保证加强纵梁130与门槛内板500的连接可靠性，提高车身结构的碰撞安全性能，加强纵梁外侧翻边130b、第一段翻边300B1和门槛内板500的内板顶壁501可以三层叠焊在一起。

为了便于在第一段翻边300B1和内板顶壁501之间涂密封胶以防止室内进水，在一种实施方式中，如图1M所示，第一段翻边300B1的外边缘300B11可以突出于加强纵梁外侧翻边130b的外边缘130b1。

在本公开中，加强横梁和加强纵梁可以通过任意适当的方式连接在一起。

在一种实施方式中，如图1F和图1J所示，加强纵梁内侧壁132上形成有两个豁口130e，加强横梁240和250的端部穿过对应的豁口130e以伸入到加强纵梁130的内部(即，伸入到加强纵梁130与地板面板300形成的空腔内)，也就是说，加强纵梁130跨设在加强横梁240和250上。豁口130e可以为与加强横梁240和250的横截面相匹配的形状，例如可以为“∩”形。豁口130e的边缘形成有豁口翻边130f，豁口翻边130f与加强横梁搭接，以使加强纵梁与加强横梁连接。

如图1D和图1K所示，地板面板300上形成有向上凸起的中央通道300A。为了便于布置横向贯穿地板面板300的加强横梁240和250，在本实施方式中，中央通道300A可以具有比普通中央通道更低的高度，例如，中央通道300A的高度可以小于50mm。中央通道300A的横截面呈向下开口的U形，并且包括中央通道顶壁300A1和两个中央通道侧壁300A2。

加强横梁240和250可以均位于地板面板300的上方且横跨中央通道300A。

在本实施方式中，如图1D和图1Q所示，两个加强横梁中位于前方的加强横梁，即前加强横梁240可以包括间隔设置的两个上横梁段241和连接两个上横梁段241的下横梁段242。每个上横梁段241位于地板面板300的上方且连接于对应的加强纵梁130，下横梁段242位于中央通道300A的下方。上横梁段241、中央通道侧壁300A2和下横梁段242可以三层叠焊在一起。

具体地，如图1G所示，上横梁段241可以形成为向下开口的槽状结构，并且包括两个相对设置的上横梁段侧壁2412和连接两个上横梁段侧壁2412的上横梁段顶壁2411，上横梁段侧壁2412的下边缘形成有沿左右方向延伸的上横梁段侧壁翻边241a，上横梁段侧壁2412的远离中央通道300A的一端形成有上横梁侧壁端部翻边241b，上横梁段顶壁2411的远离中央通道300A的一端向外延伸以形成上横梁段顶壁搭接面241c。其中，上横梁段侧壁翻边241a与地板面板300的上表面搭接，上横梁段顶壁搭接面241c与门槛内板500的内板顶壁501搭接，上横梁段侧壁端部翻边241b与内板侧壁503搭接。

如图1H所示，下横梁段242可以形成为向上开口的槽状结构，并且包括两个相对设置的下横梁段侧壁2422和连接两个下横梁段侧壁2422的下横梁段底壁2421，下横梁段侧壁2422的上边缘形成有沿左右方向延伸的下横梁段侧壁翻边242a，下横梁段侧壁翻边242a与地板面板300的下表面搭接。

在中央通道侧壁300A2处，上横梁段侧壁翻边241a、中央通道侧壁300A2和下横梁段侧壁翻边242a可以三层叠焊在一起。

如图1Q所示，上横梁段241远离门槛内板500的一端可以延伸到中央通道顶壁300A1上，并且在中央通道顶壁300A1处，上横梁段侧壁翻边241a、中央通道顶壁300A1和下横梁段侧壁翻边212可以三层叠焊在一起。

这里，在侧面碰撞时，下横梁段242不仅是作为加强横梁240的一部分以传递碰撞力，而且能够对中央通道300A进行加强，防止中央通道300A在侧面碰撞时出现由两侧向中间龟缩的现象，进一步减小地板面板300的横向变形。

两个加强横梁中位于前方的加强横梁，即后加强横梁250形成为向下开口的槽状结构，并且包括后加强横梁顶壁251和两个相对设置的后加强横梁侧壁252，所述后加强横梁侧壁252的下边缘形成有沿左右方向延伸的后加强横梁侧壁翻边250a，所述后加强横梁侧壁252的两端形成有后加强横梁侧壁端部翻边250b，所述后加强横梁顶壁251的两端向外延伸以形成后加强横梁顶壁搭接面250c，其中，后加强横梁侧壁翻边250a与所述地板面板300的上表面搭接，所述后加强横梁顶壁搭接面250c与所述内板顶壁501搭接，所述后加强横梁侧壁端部翻边250b与所述内板侧壁503搭接。

两个加强横梁中位于后方的加强横梁，即后加强横梁250可以位于地板面板300的上方且延伸经过中央通道300A。通过降低中央通道300A的高度，使得能够减小加强横梁250各部分的高度差，保证加强横梁250具有较好的连贯性和平直度，有利于碰撞力的传递。

如图1I所示，加强横梁250可以形成为向下开口的槽状结构，并且包括两个相对设置的后加强横梁侧壁252和连接两个后加强横梁侧壁252的后加强横梁顶壁251，后加强横梁侧壁252的下边缘形成有沿左右方向延伸的后加强横梁侧壁翻边250a，后加强横梁侧壁翻边250a与地板面板300的上表面搭接。

类似地，如图1C和图1D所示，也可以在中央通道300A的下方与加强横梁250对应的位置设置中央通道加强梁430，该中央通道加强梁430的两端与中央通道侧壁300A2和加强横梁250三层叠焊在一起。在侧面碰撞时，中央通道加强梁430不仅能够防止中央通道300A出现由两侧向中间龟缩的现象，减小地板面板300的横向变形，而且能够协助加强横梁250传递一部分碰撞力，避免加强横梁250在应力集中处产生变形。

在本实施方式中，如图1R所示，所述车身结构还可以包括沿前后方向间隔设置的前横梁210和地板后横梁230、沿左右方向间隔设置的两个后纵梁120。前横梁210位于加强横梁240和250的前方且连接于地板面板300的下表面，地板后横梁230位于加强横梁240和250的后方且连接于地板面板300的下表面，门槛内板500的后端连接于后纵梁120，地板后横梁230的两端分别连接于两个后纵梁120。在这种情况下，为了方便说明，可以将后纵梁120分为位于地板后横梁230前方的前部和位于地板后横梁230后方的后部。

在这种情况下，前横梁210、两个门槛内板500、两个后纵梁120的前部、以及地板后横梁230形成大体矩形的承载框架。该承载框架可以用于安装和承载车辆元件，例如用于安装和承载电池包的电池托盘610(图1S中可见)。

当承载框架用于安装电池托盘610时，前横梁210和地板后横梁230可以被依次称为电池包前安装横梁和电池包后安装横梁。

由于后纵梁120通常呈向上弯曲的拱形，因此地板后横梁230的位置通常高于前横梁210的位置。在这种情况下，为了保证电池托盘610水平布设，如图1T所示，地板后横梁230上可以设置有两个向下延伸的电池托盘安装支架340，该两个电池托盘安装支架340沿左右方向间隔设置，电池托盘610的前端安装在前横梁210上，电池托盘610的后端安装在电池托盘安装支架340上。前横梁210和电池托盘安装支架340上可以开设有电池托盘紧固孔，以通过紧固件将承载电池包的电池托盘610的前后两端分别安装至前横梁210和电池托盘安装支架340上。

在本实施方式中，如图1C、图1D、图1M、图1P、图1Q、图1R和图1T所示，所述车身结构还可以包括沿左右方向间隔设置的两个地板纵梁110，该地板纵梁110连接于地板面板300的下表面，并且每个地板纵梁110的前后两端分别与前横梁210和对应的后纵梁120连接。由此使得地板面板300在前后方向和左右方向上分别安装有车身梁，起到加强地板面板300的作用，避免地板面板300在碰撞(包括前面碰撞、后面碰撞和侧面碰撞)中的形变过大。

在本实施方式中，地板纵梁110上可以开设有电池托盘紧固孔，电池托盘610的左右两侧可以分别安装在地板纵梁110上。在这种情况下，地板纵梁110可以被称为电池包安装纵梁。

地板纵梁110的内外两侧可以均连接于地板面板300的下表面。在本实施方式中，如图1P和图1Q所示，地板纵梁110的外侧连接于对应的门槛内板500，地板纵梁的内侧连接于地板面板300。通过将地板纵梁110连接在门槛内板500上，能够进一步加强门槛内板500，减少侧面壁障碰撞时门槛内板500的翻转变形。并且，当地板纵梁110作为电池包安装纵梁使用时，采用这种连接方式可以尽量增大两个地板纵梁110的间距，从而保证地板面板300下方具有更大的电池布置空间以布置更多的电池，增加车辆的续航里程。当加强纵梁130设置在地板面板300下方时，加强纵梁130可以与地板纵梁110形成为一体，也就是说，加强横梁240和250可以连接于地板纵梁110。

在一种可替代的实施方式中，可以在门槛内板500上开设电池托盘紧固孔，将电池托盘610的左右两侧分别安装在两个门槛内板500上，这样就无需设置地板纵梁110。

在另一种可替代的实施方式中，可以在地板纵梁110和门槛内板500上分别开设电池托盘紧固孔，将电池托盘610同时安装在地板纵梁110和门槛内板500上。在这种情况下，地板纵梁110可以被称为电池包安装纵梁。

在本实施方式中，地板后横梁230的两端分别连接于两个后纵梁120。尤其是当地板后横梁230作为电池包后安装横梁使用时，采用这种方式可以增大前横梁210与地板后横梁230的间距，从而使地板面板300下方具有更大的电池布置空间以布置更多的电池，增加车辆的续航里程。

在一种可能的实施方式中，地板后横梁230的两端可以分别连接于两个地板纵梁110或两个门槛内板500。在这种情况下，所述承载框架可以不包括两个后纵梁120。

电池包可以以一个整体的形式安装在所述承载框架上，也可以以分体的形式安装在承载框架上。换句话说，电池托盘610可以是一个，也可以包括分体设置的多个子托盘。

在电池包为分体设置的多个的情况下，如图1Z所示，可以通过在前横梁210和地板后横梁230之间设置一个或多个电池包中安装横梁360以将承载框架700分为多个子框架，这样，每个电池包的电池托盘(即，每个子托盘)可以安装在对应的子框架上。电池包中安装横梁360上可以开设有电池托盘紧固孔。电池包中安装横梁360可以设置在地板面板300的下表面，也可以设置在地板面板300的上表面。当电池包中安装横梁360设置在地板面板300的上表面时，可以在地板面板300上对应的位置开孔，以便紧固件能够穿过地板面板300以连接至电池包中安装横梁360。

这里，电池包中安装横梁360可以是为了安装电池包另外设置的横梁，也可以是车身结构固有的横梁(例如，前座椅安装横梁)。

在一种实施方式中，如图1Z所示，电池托盘610包括分体设置的两个个第一子托盘610A和第二子托盘610B，前横梁210和地板后横梁230之间设置有一个电池包中安装横梁360，第一子托盘610A分别与前横梁210、地板纵梁110和电池包中安装横梁360连接，第二子托盘610B分别与电池包中安装横梁360、地板纵梁110和地板后横梁230连接。

在本实施方式中，参考图1U所示，前横梁210可以形成为向上开口的槽状结构，并且包括前横梁底壁211、相对设置的前横梁前侧壁212和前横梁后侧壁213，前横梁前侧壁212的上边缘形成有沿左右方向延伸的前横梁前侧壁翻边210a，前横梁后侧壁213的上边缘形成有沿左右方向延伸的前横梁后侧壁翻边210b，前横梁210通过前横梁前侧壁翻边210a和前横梁后侧壁翻边210b连接于地板面板300的下表面。

前横梁210与地板面板300围成具有横截面大体为矩形或梯形的空腔，以增强车身结构的抗碰撞能力，有助于减小地板面板300的碰撞变形。前横梁210与地板面板300围成的空腔中还可以设置加强结构(例如焊接钣金)或填充CBS(复合增强材料)等，以进一步提升前横梁210承受撞击的能力，减小前横梁210在碰撞中的形变量。

如图1U所示，前横梁前侧壁212的端部可以形成有前横梁前侧壁端部翻边210c，前横梁后侧壁213的端部可以形成有前横梁后侧壁端部翻边210d，前横梁底壁211的端部可以向外延伸以形成前横梁底壁搭接边210e，以便于前横梁210能够通过前横梁前侧壁端部翻边210c、前横梁后侧壁端部翻边210d和前横梁底壁搭接边210e与地板纵梁110或门槛内板500等搭接。

在本实施方式中，如图1P所示，地板纵梁110可以形成为向上开口的槽状结构且包括地板纵梁内侧壁112和地板纵梁外侧壁113以及连接所述地板纵梁内侧壁112和所述地板纵梁外侧壁113的地板纵梁底壁111。地板纵梁内侧壁112的上边缘形成有沿前后方向延伸地板纵梁内侧翻边110a，地板纵梁外侧壁113的上边缘形成有沿前后方向延伸的地板纵梁外侧翻边110b，地板纵梁内侧翻边110a与地板面板300的下表面搭接，地板纵梁外侧翻边110b与门槛内板500的内板底壁502搭接，地板纵梁外侧翻边110b的位置可以低于地板纵梁内侧翻边110a的位置。

当地板纵梁110作为电池包安装纵梁使用时，为了防止侧面碰撞时电池托盘610内的电池受到挤压，在本实施方式中，如图1M所示，加强横梁240、250的端部在横向上可以延伸超过地板纵梁内侧壁112，从而保证加强横梁240和250的两端均延伸超过电池的左右两侧。

作为前横梁210、地板纵梁110、门槛内板500三者连接方式的第一种可能的实施方式，如图1V至图1X所示，前横梁210的两端分别连接至门槛内板500，地板纵梁110的前端与前横梁210连接。

具体地，前横梁210的前横梁前侧壁212的端部形成有前横梁前侧壁端部翻边210c，前横梁后侧壁213的端部形成有前横梁后侧壁端部翻边210d，前横梁底壁211的端部向外延伸以形成前横梁底壁搭接边200e。其中，前横梁前侧壁端部翻边210c与门槛内板500的内板侧壁503搭接，前横梁后侧壁端部翻边210d与门槛内板500的内板侧壁503搭接，前横梁底壁搭接边210e与门槛内板500的内板底壁502搭接，以确保前横梁210与门槛内板500的连接不易失效，从而较好地分散碰撞冲击力，避免车身结构发生大幅度变形。

地板纵梁内侧壁112的前端形成有地板纵梁内侧壁前端翻边110c，地板纵梁底壁111的前端向前延伸以形成地板纵梁底壁搭接边110e。其中，地板纵梁内侧翻边110a与前横梁210的前横梁后侧壁翻边210b搭接，地板纵梁内侧壁前端翻边110c与前横梁210的前横梁后侧壁212搭接，地板纵梁底壁搭接边110e与前横梁210的前横梁底壁211搭接。

在这种连接方式中，前横梁210、地板纵梁110和门槛内板500中的任意两者均具有连接关系，因此，当车辆发生碰撞(例如前面碰撞)时，前纵梁100受到的碰撞冲击力传递至前横梁210，并由前横梁210分别传递至地板纵梁110和门槛内板500，并且地板纵梁110与门槛内板500连接，这种连接方式使得碰撞冲击力能够较为均匀地分散在该三者的连接位置处，提升连接位置的抗碰撞能力。

这种连接方式的优点还在于，当车辆发生前面碰撞时，地板纵梁110的端部能够抵顶前横梁210，避免前横梁210向后移动，挤压车身结构的其他元件，例如前横梁210作为电池包前安装横梁使用时，这种连接方式能够保护位于电池包前安装横梁后方的电池包。同样地，当车辆发生侧面碰撞时，前横梁210能够抵顶门槛内板500，避免门槛内板500向内挤压带动地板纵梁110向车身结构的内侧移动，以保护位于地板纵梁110内侧的其他元件，例如地板纵梁110作为电池包安装纵梁使用时，这种连接方式能够保护位于电池包安装纵梁内侧的电池包，从而避免电池包因挤压变形导致可能的起火，提升车辆的碰撞安全性能。

作为前横梁210、地板纵梁110、门槛内板500三者连接方式的第二种可能的实施方式，如图1Y所示，前横梁210的两端分别连接于两个地板纵梁110，门槛内板500连接在地板纵梁110的外侧并且与前横梁210间隔设置，即前横梁210和门槛内板500分别连接在地板纵梁110的两侧。

具体地，前横梁前侧壁翻边210a与地板纵梁内侧翻边110a搭接，前横梁后侧壁翻边210b与地板纵梁内侧翻边110a搭接，前横梁前侧壁端部翻边210c与地板纵梁内侧壁112搭接，前横梁后侧壁端部翻边210d与地板纵梁内侧壁112搭接，前横梁底壁搭接边210e与地板纵梁底壁111搭接，地板纵梁外侧翻边110b与内板底壁502搭接。

在这种连接方式中，当车辆发生前面碰撞时，前纵梁100受到的碰撞冲击力传递至前横梁210，并依次传递至地板纵梁110与门槛内板500上。

图2A是根据本公开的第二种实施方式的车身结构的俯视图。图2B是根据本公开的第二种实施方式的车身结构的爆炸图。本公开的第二种实施方式与第一种实施方式的不同之处在于加强横梁与加强纵梁的连接方式。如图2A和图2B所示，在第二种实施方式中，加强纵梁130位于加强横梁240和250之间，加强纵梁130的两端分别连接于加强横梁240和250。

具体地，在本实施方式中，如图2C和2E所示，加强纵梁130的两端可以分别具有加强纵梁前端翻边130c和加强纵梁后端翻边130d，加强纵梁前端翻边130c与加强横梁240搭接，加强纵梁后端翻边130d与加强横梁250搭接。

图3A是根据本公开的第三种实施方式的车身结构的俯视图。本公开的第三种实施方式与第一种实施方式的不同之处在于加强横梁的数量。如图3A所示，在第三种实施方式中，两个加强纵梁130之间仅通过一个加强横梁240连接。加强横梁与加强纵梁的连接方式可以与第一种实施方式相同，在此不再赘述。

图4A是根据本公开的第四种实施方式的车身结构的俯视图。本公开的第四种实施方式与第一种实施方式的不同之处在于两个加强横梁的布置方式。如图4A所示，在第四种实施方式中，两个加强纵梁130通过两个相互交叉的加强横梁240和250连接。加强横梁与加强纵梁的连接方式可以与第一种实施方式相同，在此不再赘述。如图4A所示，每个加强横梁可以分为三段，位于两端的两段可以沿左右方向延伸并与加强纵梁130连接，位于中间的一段可以设置在中央通道300A上并且倾斜延伸。

图5A是根据本公开的第五种实施方式的车身结构的俯视图。图5B是根据本公开的第五种实施方式的车身结构的爆炸图。图5C是根据本公开的第五种实施方式的车身结构中，加强纵梁的立体图。本公开的第五种实施方式与第一种实施方式的不同之处在于加强纵梁的形式。如图5A至图5C所示，在第五种实施方式中，每个加强纵梁130包括沿前后方向间隔设置的两段，即，前加强纵梁130Ⅰ和后加强纵梁130Ⅱ，加强横梁240连接于两个前加强纵梁130Ⅰ，加强横梁250连接于两个后加强纵梁130Ⅱ。加强横梁与加强纵梁的连接方式可以与第一种实施方式相同，在此不再赘述。

为了保证在侧面柱碰试验中，当刚性柱的碰撞位置在前加强纵梁130Ⅰ和后加强纵梁130Ⅱ之间时，前加强纵梁130Ⅰ和/或后加强纵梁130Ⅱ能够充分受力，在本实施方式中，前加强纵梁130Ⅰ的后端与后加强纵梁130Ⅱ的前端之间的间隔L小于刚性柱的直径，例如小于254mm。

前加强纵梁130Ⅰ和后加强纵梁130Ⅱ可以具有各种适当的结构，本公开对此不做限制。在本实施方式中，如图5H所示，前加强纵梁130Ⅰ可以形成为向下开口的槽状结构，并且包括相对设置的前加强纵梁内侧壁130Ⅰ2和前加强纵梁外侧壁130Ⅰ3，以及连接所述前加强纵梁内侧壁130Ⅰ2和前加强纵梁外侧壁130Ⅰ3的前加强纵梁顶壁130Ⅰ1，前加强纵梁内侧壁130Ⅰ2的下边缘形成有前加强纵梁内侧翻边130Ⅰa，前加强纵梁外侧壁130Ⅰ3的下边缘形成有前加强纵梁外侧翻边130Ⅰb。

其中，前加强纵梁内侧翻边130Ⅰa与地板面板300的上表面搭接，前加强纵梁外侧翻边130Ⅰb与内板顶壁501搭接，前加强纵梁外侧翻边130Ⅰb的位置可以高于前加强纵梁内侧翻边130Ⅰa的位置。

同样地，后加强纵梁130Ⅱ可以形成为向下开口的槽状结构，并且包括相对设置的后加强纵梁内侧壁130Ⅱ2和后加强纵梁外侧壁130Ⅱ3，以及连接后加强纵梁内侧壁130Ⅱ2和后加强纵梁外侧壁130Ⅱ3的后加强纵梁顶壁130Ⅱ1，后加强纵梁内侧壁130Ⅱ2的下边缘形成有后加强纵梁内侧翻边130Ⅱa，后加强纵梁外侧壁130Ⅱ3的下边缘形成有后加强纵梁外侧翻边130Ⅱb。

其中，后加强纵梁内侧翻边130Ⅱa与地板面板300的上表面搭接，所述后加强纵梁外侧翻边130Ⅱb与内板顶壁501搭接，后加强纵梁外侧翻边130Ⅱb的位置可以高于后加强纵梁内侧翻边130Ⅱa的位置。

与第一种实施方式类似，在本实施方式中，如图5F所示，第一段翻边300B1的外边缘300B11突出于前加强纵梁外侧翻边130Ⅰb的外边缘130Ⅰb1且突出于后加强纵梁外侧翻边130Ⅱb的外边缘130Ⅱb1，前加强纵梁外侧翻边130Ⅰb、第一段翻边300B1和门槛内板500的内板顶壁501三层叠焊在一起，后加强纵梁外侧翻边130Ⅱb、第一段翻边300B1和门槛内板500的内板顶壁501三层叠焊在一起。

图6A是根据本公开的第六种实施方式的车身结构的俯视图。图6B是根据本公开的第六种实施方式的车身结构的爆炸图。图6C是根据本公开的第六种实施方式的车身结构中，加强纵梁的立体图。

本公开的第六种实施方式与第二种实施方式不同之处在于加强纵梁的形式。如图6A至图6C所示，在第六种实施方式中，每个加强纵梁130包括沿前后方向间隔设置的两段，即，前加强纵梁130Ⅰ和后加强纵梁130Ⅱ，加强横梁240连接于两个前加强纵梁130Ⅰ，加强横梁250连接于两个后加强纵梁130Ⅱ。

本公开的第六种实施方式与第五种实施方式的不同之处在于加强横梁与加强纵梁的连接方式。如图6A至图6C所示，在第六种实施方式中，两个前加强纵梁130Ⅰ的前端连接于加强横梁240，两个后加强纵梁130Ⅱ的后端连接于加强横梁250。

在本实施方式中，如图6C和图6E所示，前加强纵梁130Ⅰ的前端具有前加强纵梁前端翻边130Ⅰc，后加强纵梁130Ⅱ的后端具有后加强纵梁后端翻边130Ⅱc，前加强纵梁前端翻边130Ⅰc连接于前加强横梁240，后加强纵梁后端翻边130Ⅱc连接于后加强横梁250。

图7A是根据本公开的第七种实施方式的车身结构的俯视图。本公开的第七种实施方式中与第五种实施方式的不同之处在于，在第七种实施方式中，通过一个加强横梁240将两个前加强纵梁130Ⅰ连接起来并且将两个后加强纵梁130Ⅱ连接起来。也就是说，加强横梁240既与两个前加强纵梁130Ⅰ相连，又与两个后加强纵梁130Ⅱ相连。

图8A是根据本公开的第八种实施方式的车身结构的俯视图。图8B是根据本公开的第八种实施方式的车身结构的仰视图。图8C是根据本公开的第八种实施方式的车身结构的爆炸图。如图8A至图8C所示，根据本公开的第八种实施方式的车身结构包括地板面板300、地板加强板80和两个门槛内板500，两个门槛内板500分别设置在所述地板面板300的左右两侧，地板加强板80覆盖所述地板面板300上，所述地板加强板80的左右两侧分别连接于所述两个门槛内板500。地板加强板80形成门槛横向支撑结构，以支撑左右两侧的门槛内板500。

本公开的第八种实施方式中与前七种实施方式的不同之处在于，在第八种实施方式中，通过一块地板加强板80将两个门槛内板500连接起来。在车辆发生侧面碰撞时，通过由地板加强板80形成的门槛横向支撑结构，能够将碰撞力从一侧的门槛内板500直接传递给另一侧的门槛内板500，使得地板面板30基本不参与或较少参与碰撞传力与吸能，从而能够显著减小门槛内板500和地板面板300的横向变形，防止乘员受伤以及布设在地板面板30下方的电池包受损。

地板加强板80可以设置在任意适当纵向位置上。在本实施方式中，地板加强板80可以与B柱800在车辆的横向上大体对应。由于B柱800连接在门槛内板500上，因此将地板加强板80设置在与B柱800大体对应的位置，可以有针对性地对门槛内板500的与B柱800相连的部分进行加强，从而更有效地减小B柱800向室内方向的侵入变形。

在本实施方式中，地板加强板80的前边缘可以位于B柱800的前边缘50A的前方，地板加强板80的后边缘可以位于B柱800的前边缘801和后边缘802之间。地板加强板80的宽度(在车辆纵向上的尺寸)例如可以为300～500mm。

在本公开中，为了提高前座椅的安装强度，保证就座在前座椅上的乘员的安全性，地板加强板80上可以设置有前座椅安装点，也就是说，前座椅可以安装在地板加强板80上。

地板加强板80可以具有各种适当的结构，本公开对此不做限制。在一些实施方式中，如图8C和图8E所示，地板加强板80包括主体部81和形成在主体部81左右两侧的连接部82，主体部81大体形成为矩形板状结构并与地板面板300的横截面形状相适应，连接部82形成为沿前后方向延伸的条形板状结构，主体部81位于地板面板300的上方，连接部82连接于所述门槛内板500的上表面，主体部81连接于地板面板300，主体部81的厚度大于连接部82的厚度。具体地，主体部81可以铆接或螺栓连接于地板面板300，连接部82可以铆接或螺栓连接于门槛内板500。

如图8C所示，为了便于与门槛内板500连接，地板面板300的左右两侧可以具有地板面板翻边300B。通常，为了防止室内进水，需要在地板面板翻边300B与门槛内板500之间涂密封胶。在本实施方式中，由于连接部82覆盖在门槛内板500上，为了便于涂密封胶，如图8G所示，地板面板翻边300B可以包括与加强纵梁130位置对应的第一段翻边300B1、位于第一段翻边300B1的前方的第二段翻边300B2和位于第一段翻边300B1的后方的第三段翻边300B3。如图8E和图8F所示，第一段翻边300B1的横截面呈“L”形，第一段翻边300B1的外边缘300B11突出于连接部82的外边缘82A，连接部82、第一段翻边300B1和门槛内板500连接在一起，第一段翻边300B1位于连接部82和门槛内板500之间。在这种情况下，可以将密封胶涂在第一段翻边300B1的外边缘300B11与门槛内板500的上表面11B之间。第二段翻边300B2和第三段翻边300B3的横截面可以呈“一”字形，第二段翻边300B2和第三段翻边300B3可以连接于门槛内板500的内板侧壁503。

根据本公开的另一方面，提供一种车辆，该车辆具有如上的车身结构。

本公开的车身结构总成不仅适用于电动车辆，也适用于普通燃油车辆。本公开的车身结构，除了可以用于保护电池包之外，也能起到加强车身、增加乘员生存空间的作用。

以上结合附图详细描述了本公开的实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。例如，虽然以上只列举了加强横梁的数量为一个和两个的情况，但本领域技术人员容易理解，加强横梁的数量也可以为多个。

另外需要说明的是，在上述各实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (14)

1.一种车身结构，其特征在于，包括沿左右方向间隔设置的两个门槛内板(500)、沿左右方向间隔设置两个前加强纵梁(130Ⅰ)、沿左右方向间隔设置的两个后加强纵梁(130Ⅱ)、以及至少一个加强横梁(240、250)，每个前加强纵梁(130Ⅰ)连接于对应的门槛内板(500)，每个后加强纵梁(130Ⅱ)连接于对应的门槛内板(500)，每个前加强纵梁(130Ⅰ)的后端与对应的后加强纵梁(130Ⅱ)的前端之间具有间隔(L)，所述至少一个加强横梁(240、250)将所述两个前加强纵梁(130Ⅰ)连接起来并且将所述两个后加强纵梁(130Ⅱ)连接起来，每个加强横梁(240、250)的两端分别连接于所述两个门槛内板(500)，

所述车身结构还包括地板面板(300)，所述两个门槛内板(500)分别位于所述地板面板(300)的左右两侧，所述前加强纵梁(130Ⅰ)和所述后加强纵梁(130Ⅱ)位于所述地板面板(300)的上方，每个前加强纵梁(130Ⅰ)的一侧连接于对应的门槛内板(500)，另一侧连接于所述地板面板(300)；每个后加强纵梁(130Ⅱ)的一侧连接于对应的门槛内板(500)，另一侧连接于所述地板面板(300)，或，

所述车身结构还包括地板面板(300)，所述两个门槛内板(500)分别位于所述地板面板(300)的左右两侧，所述前加强纵梁(130Ⅰ)和后加强纵梁(130Ⅱ)设置在所述地板面板(300)的下方，每个前加强纵梁(130Ⅰ)的一侧连接于对应的门槛内板(500)，另一侧连接于所述地板面板(300)的下表面；每个后加强纵梁(130Ⅱ)的一侧连接于对应的门槛内板(500)，另一侧连接于所述地板面板(300)的下表面。

2.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述前加强纵梁(130Ⅰ)和后加强纵梁(130Ⅱ)在车辆的横向上与B柱(800)大体对应。

3.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述间隔(L)小于柱碰试验中刚性柱的直径。

4.根据权利要求3所述的车身结构，其特征在于，所述间隔(L)小于254mm。

5.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述门槛内板(500)形成为向外开口的槽状结构，并且包括相对设置的内板顶壁(501)和内板底壁(502)，以及连接所述内板顶壁(501)和内板底壁(502)的内板侧壁(503)，

所述地板面板(300)的左右两侧具有地板面板翻边(300B)，所述地板面板翻边(300B)包括与所述前加强纵梁(130Ⅰ)和/或所述后加强纵梁(130Ⅱ)位置对应的第一段翻边(300B1)，所述第一段翻边(300B1)的横截面呈“L”形，所述第一段翻边(300B1)与所述内板顶壁(501)搭接。

6.根据权利要求5所述的车身结构，其特征在于，所述前加强纵梁(130Ⅰ)具有前加强纵梁内侧翻边(130Ⅰa)和前加强纵梁外侧翻边(130Ⅰb)，所述前加强纵梁内侧翻边(130Ⅰa)与所述地板面板(300)的上表面搭接，所述前加强纵梁外侧翻边(130Ⅰb)与所述第一段翻边(300B1)搭接，并且所述前加强纵梁外侧翻边(130Ⅰb)、所述第一段翻边(300B1)和所述内板顶壁(501)连接在一起，

所述后加强纵梁(130Ⅱ)具有后加强纵梁内侧翻边(130Ⅱa)和后加强纵梁外侧翻边(130Ⅱb)，所述后加强纵梁内侧翻边(130Ⅱa)与所述地板面板(300)的上表面搭接，所述后加强纵梁外侧翻边(130Ⅱb)与所述第一段翻边(300B1)搭接，并且所述后加强纵梁外侧翻边(130Ⅱb)、所述第一段翻边(300B1)和所述内板顶壁(501)连接在一起。

7.根据权利要求6所述的车身结构，其特征在于，所述第一段翻边(300B1)的外边缘(300B11)突出于所述前加强纵梁外侧翻边(130Ⅰb)的外边缘(130Ⅰb1)并且突出于所述后加强纵梁外侧翻边(130Ⅱb)的外边缘。

8.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述地板面板(300)上形成有向上凸起的中央通道(300A)，所述中央通道(300A)的高度小于50mm，所述中央通道(300A)包括中央通道顶壁(300A1)和两个中央通道侧壁(300A2)，所述至少一个加强横梁(240、250)包括相互平行的前加强横梁(240)和后加强横梁(250)，所述前加强横梁(240)包括左右间隔设置的两个上横梁段(241)和连接所述两个上横梁段(241)的下横梁段(242)，每个上横梁段(241)位于所述地板面板(300)的上方且连接于对应的所述前加强纵梁(130Ⅰ)和/或所述后加强纵梁(130Ⅱ)，所述下横梁段(242)位于所述中央通道(300A)的下方，每个上横梁段(241)与对应的中央通道侧壁(300A2)以及所述下横梁段(242)连接在一起；所述后加强横梁(250)设置在所述地板面板(300)的上方且横跨所述中央通道(300A)。

9.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述加强横梁(240、250)设置在所述地板面板(300)的下方。

10.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述至少一个加强横梁(240、250)包括一个加强横梁(240)，所述一个加强横梁(240)连接于所述两个前加强纵梁(130Ⅰ)，并且连接于所述两个后加强纵梁(130Ⅱ)。

11.根据权利要求1所述的车身结构，其特征在于，所述至少一个加强横梁(240、250)包括相互平行的前加强横梁(240)和后加强横梁(250)，所述前加强横梁(240)连接于所述两个前加强纵梁(130Ⅰ)，所述后加强横梁(250)连接于所述两个后加强纵梁(130Ⅱ)。

12.根据权利要求11所述的车身结构，其特征在于，所述前加强纵梁(130Ⅰ)和所述后加强纵梁(130Ⅱ)位于所述前加强横梁(240)和所述后加强横梁(250)之间，所述前加强纵梁(130Ⅰ)的前端连接于所述前加强横梁(240)，所述后加强纵梁(130Ⅱ)的后端连接于所述后加强横梁(250)。

13.根据权利要求12所述的车身结构，其特征在于，所述前加强横梁(240)为前座椅前安装横梁，所述后加强横梁(250)为前座椅后安装横梁。

14.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-13中任一项所述的车身结构。

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