CN109186253B - 具有窑中窑结构的工业烧成回转窑 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，包括回转窑筒体，回转窑筒体包括保温层和齿钩异形耐火层，回转窑筒体内部设置有内壁上设有内窑齿钩的内窑圆管，外窑内均衡设置有若干道支撑柱墙，相邻两个支撑柱墙之间形成加热空间，回转窑筒体的两端设置有窑尾罩和窑头罩，窑尾罩与支撑柱墙之间形成外窑集中式料仓，回转窑筒体上设置有一过渡罩，过渡罩与窑头罩之间形成冷却带，冷却带的底部设有物料进冷却带通道口，过渡罩与支撑柱墙之间形成燃烧器放置室，冷却带内部中心位置设置有内窑接料管和燃烧器，过渡罩的下部和通往所述冷却带处均设有一出料口，本发明具有内、外窑填充率高，干燥和燃烧充分，燃料能耗低，烧成时间短、节能减排的特点。

Description

具有窑中窑结构的工业烧成回转窑

技术领域

本发明涉及利用建材设备协同处置废物的环保技术领域，尤其是涉及一种具有窑中窑结构的工业烧成回转窑。

背景技术

全国各地掀起了节能减排的污染源大排查。除了机动车尾气超标排放污染环境外，工业窑炉的废气烟尘不达标排放，对大气环境的破坏尤甚，甚至有的不经任何处理直接排放，所排放的烟气成份复杂。其中，危害最大的依然是以二噁英为主体的混合烟尘，对大气的污染构成了严重威胁。其次，随意抛散弃置的各种垃圾，包括危险废物巳到了不得不采取大力度解决的境地。目前最常用的处置手段是焚烧后填埋(危废需固化)。各种焚烧设施不一而足，最有代表性的、也最具发展潜力的依然是利用工业水泥回转窑焚烧协同处置垃圾，这是能够满足无害化、减量化、资源化的较好构想。

虽然回转窑在我国已经运行了相当长的时间，但某些技术瓶颈依然没有改变，现在我国使用的回转窑主要存在以下问题：第一是回转窑在连续不间断的生产过程中，会经常发生结圈或挂壁现象；第二是在回转窑垃圾焚烧中，由于垃圾的大小、软硬、性状、干湿度不具有可控性，虽经干燥破碎，有些物料依然无法破碎，甚至还经常缠绕在破碎机里，堆积挤压粘连成团，造成结圈挂壁及燃烧不充分；第三是受窑体倾斜度及筒体转速的制约，物料是在窑内的底部形成一个横断面圆弧状态的堆积物，筒体的旋转仅仅是对这个堆积物的缓慢位移；第四是物料在窑内的受热是不均衡的，且冷却带无法均衡散热，导致出窑的物料不仅温度较高且所排出的烟尘温度也较高，给后续处理增加了难度。

因此，需要一种能够解决上述问题的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑。

发明内容

本发明提出一种具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，具有内、外窑填充率高，干燥和燃烧充分，燃料能耗低，烧成时间短及节能减排的特点。

本发明的技术方案是这样实现的：

具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，包括回转窑筒体，所述回转窑筒体包括保温层，所述保温层的内侧设置有齿钩异形耐火层，所述回转窑筒体内部中心位置设置有内窑圆管，所述内窑圆管的内壁上设有内窑齿钩，所述内窑圆管内部为内窑，所述内窑圆管外壁与所述齿钩异形耐火层内壁之间形成外窑，所述外窑内均衡设置有若干道两端为舰首劈浪式的支撑柱墙，相邻两个所述支撑柱墙之间形成加热空间，所述回转窑筒体一端的端部设置有窑尾罩，所述窑尾罩与所述支撑柱墙一端的端部之间形成外窑集中式料仓，所述回转窑筒体另一端的端部设置有窑头罩，所述回转窑筒体靠近所述窑头罩的一端设置有一过渡罩，所述过渡罩与所述窑头罩之间形成冷却带，所述冷却带的底部设有物料进冷却带通道口，所述过渡罩与所述支撑柱墙另一端的端部之间形成燃烧器放置室，所述冷却带内部中心位置设置有一内窑接料管和两根燃烧器，两根所述燃烧器左右设置于所述内窑接料管的外侧，所述过渡罩的下部和通往所述冷却带处均设有一出料口，所述窑头罩的上方设置有一集风罩，所述集风罩通过管道连接有引风机和控制阀，所述管道连通有烟尘处理单元。

作为一种优选的技术方案，所述内窑圆管为分节段制造，所述内窑圆管每一节段的一端均为喇叭状接口，所述内窑圆管相邻两节段首尾连接而成，所述内窑圆管的每一接口处的间隙均填充有高温棉，所述内窑圆管的每一接口处的外表面均涂设有碳化硅浇注料或耐高温胶泥，所述内窑圆管外壁的表面设有防滑筋槽。

作为一种优选的技术方案，所述内窑圆管相邻两节段之间的连接方式为套接、整体浇注制作或金属焊接，所述内窑齿钩为碳化硅齿钩。

作为一种优选的技术方案，每一所述支撑柱墙均为碳化硅材料制成，每一所述支撑柱墙的一侧均通过碳化硅浇注料或耐高温胶泥固定于所述内窑圆管的外壁上，每一所述支撑柱墙的另一侧均通过内置钢质锚固件固定焊接在回转窑筒体内壁上，所述内置钢质锚固件与所述回转窑筒体内壁之间的缝隙通过高温水泥或浇注料加固。

作为一种优选的技术方案，每一所述支撑柱墙均分节段制造，所述支撑柱墙的相邻两节段之间通过凹凸榫槽连接，所述支撑柱墙的相邻两节段之间的间隙填充有浇注料或耐高温胶泥，每一所述支撑柱墙墙体的中心位置设有若干个上圆下平的窑洞，相邻两个所述支撑柱上的所述窑洞交错设置。

作为一种优选的技术方案，所述窑尾罩中心位置设有与所述内窑圆管连通的内窑入口，所述内窑圆管的一端通过所述内窑入口伸出所述窑尾罩，所述内窑圆管伸出所述窑尾罩的一端连接有内窑进料口，所述内窑入口的外侧设置有与所述外窑集中式料仓连通的外窑入口。

作为一种优选的技术方案，所述内窑接料管的一端伸出所述窑头罩，所述内窑接料管伸出所述窑头罩的一端连接有内窑出料口，所述内窑出料口上套设有一传动齿圈，所述内窑接料管的另一端伸入所述过渡罩内，所述内窑圆管的另一端也伸入所述过渡罩内，所述内窑接料管伸入所述过渡罩的一端设有喇叭口，所述内窑圆管的另一端伸入所述喇叭口内，所述喇叭口内壁与所述内窑圆管外壁之间形成风道，所述过渡罩靠近所述冷却带的一侧设有一通风窗口，所述通风窗口与所述风道相连通。

作为一种优选的技术方案，每一所述燃烧器的一端均经过所述冷却带后由窑头罩伸出，每一所述燃烧器的另一端均穿过所述过渡罩，每一所述燃烧器穿过所述过渡罩的一端均设置于所述燃烧器放置室内。

作为一种优选的技术方案，所述齿钩异形耐火层由齿钩异形耐火砖构成。

作为一种优选的技术方案，所述内窑圆管是由碳化硅、刚玉类非金属材料或耐高温材料制成的圆管，所述内窑齿钩是由碳化硅、刚玉类的非金属材料或耐高温材料制成的齿钩，所述支撑柱墙是由碳化硅、刚玉类的非金属材料或耐高温材料制成支撑柱墙。

采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：

由于具有窑中窑结构的工业烧成回转窑包括回转窑筒体，回转窑筒体包括保温层，保温层的内侧设置有由齿钩异形耐火砖构成的齿钩异形耐火层，回转窑筒体内设置有内壁上设有内窑齿钩的内窑圆管，回转窑筒体和内窑圆管的内壁均为齿钩状，齿钩异形耐火砖和内窑齿钩均可以使得物料能够从回转窑筒体和内窑圆管的底部有序的抄起，沿回转窑筒体的旋转方向不断向高运行，使得内窑和外窑中的物料在空中就可以得到充分的燃烧或者烧结，这一过程大大的加快了物料的干燥速度，缩短干燥时间，避免了物料结圈挂壁，从而达到了节能减排的效果；外窑内均衡设置有若干道两端为舰首劈浪式的支撑柱墙，相邻两个支撑柱墙之间形成加热空间，以五道支撑柱墙为例，五道支撑柱墙均衡支撑固定内窑圆管，使得内窑圆管可以固定并跟随回转窑筒体进行旋转，而且相邻两支撑柱墙上的窑洞是交错排列的，不处于回转窑筒体的同一横截面上，支撑柱墙的设置，使得高热气流在回转窑筒体旋转过程中，外窑内可形成螺旋状卷风热流，使外窑内热量扩散分布均衡，也能使内窑圆管整体吸热均衡，从而使物料干燥和燃烧充分，避免物料结圈挂壁，进而缩短了回转窑的烧成时间，降低燃料的能耗；如此，回转窑筒体内部就构成了五孔外窑与内窑圆管并存的格局，内、外窑内的所有物料都能得到不断翻炒、空中抛散，减少或避免物料结圈的现象，使得物料得以充分燃烧，同时，在倾角不变、转速不变的情况下，本发明可以达到高填充率，可以同时搭配处理两种不同的物料，大幅度提高了生产效率，节约大量燃料。

由于回转窑筒体一端的端部设置有窑尾罩，窑尾罩与支撑柱墙一端的端部之间形成外窑集中式料仓，外窑集中式料仓的间距可以根据内窑圆管的节长和外窑的进料量进行调整，而且，支撑柱墙靠近窑尾罩一侧的侧面为舰首劈浪式，略成喇叭状，使回转窑旋转过程中物料可以更容易进入到外窑内进行加热，从而使物料燃烧和干燥更充分，提高了本发明的物料填充率，进而节约了燃料的能耗；回转窑筒体的另一端设置有窑头罩和过渡罩，过渡罩与窑头罩之间形成冷却带，其长度根据外窑出料温度而定。冷却带筒体内壁构造为齿钩状耐高温浇注料，不宜过厚，以提高冷却效果，同时出料口外鼓入适量的冷却风，缩短冷却时间。在临近窑头罩出料口处则改为平滑内壁，利于集中堆积出料；冷却带内部中心位置设置有一内窑接料管和两根燃烧器，冷却带的长度可以根据外窑出料口的冷却强度进行调整，支撑柱墙靠近窑尾罩一侧的侧面为舰首劈浪式，略成喇叭状，有利于燃烧器的火焰喷送入加热空间内，内窑圆管在过渡罩内由内窑接料管接入，与设在过渡罩下部外窑出料口的外窑出料同步在冷却带内进行冷却，再排出窑头罩，由于内窑接料管的一端在过渡罩内，另一端通过窑头罩，内窑出料口上套设有一传动齿圈，可以带动内窑接料管旋转冷却并完成出料，使得冷却更加充分。

由于内窑圆管为分节段制造，内窑圆管每一节段的一端均为喇叭状接口，内窑圆管的每一接口处的外表面均涂设有碳化硅浇注料或耐高温胶泥，内窑圆管外壁的表面设有防滑筋槽，高温棉填充间隙，使用碳化硅浇注料或耐高温胶泥可以保证内窑圆管的密封性，设有防滑筋槽以确保回转窑旋转中管墙间不产生位移，回转窑筒体内壁按照工业回转窑砌筑规程施工。

由于内窑圆管的一端接入所述内窑接料管内，插入深度以确保不漏料即可，二管之间交叉段应预留适当的空隙作为风道，过渡罩靠近冷却带的一侧设有一通风窗口，窑外鼓入冷却物料的常温冷却风，吸热后经窗口进入过渡罩内，再经预留的风道进入内窑内助燃。由于内窑的热源来自外窑，其温度与外窑相近，因此并不需要再单独向内窑内输送燃料，而只要输入助燃风(窑头助燃风机分管送入，同步也冷却内窑出料)，同时将干燥回转窑或外窑燃烧不尽而输送来的需高温回烧的热裂解烟气，通过过渡罩一并送入内窑内。

由于燃烧器的一端均经过冷却带后伸出窑头罩以供燃料输送，燃烧器的另一端设置于所述燃烧器放置室内，燃烧器的前端与内窑支撑柱墙留有适当的安全间距，保证燃烧器不会与支撑柱墙发生碰撞造成损坏，也保证了燃烧器内的火焰可以均匀喷送入加热空间。

由于内窑圆管、内窑齿钩和支撑柱墙均可由碳化硅、刚玉类非金属材料或耐高温材料制成，并不只局限于碳化硅材料，在满足温度条件下，也可以采用其他金属或非金属材料制造，降低了对制造材料的要求和成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中A-A向结构示意图。

其中：1、回转窑筒体；2、保温层；3、齿钩异形耐火层；4、内窑圆管；5、内窑齿钩；6、内窑；7、支撑柱墙；8、加热空间；9、窑尾罩；10、外窑集中式料仓；11、窑头罩；12、过渡罩；13、冷却带；14、物料进冷却带通道口；15、燃烧器放置室；16、内窑接料管；17、燃烧器；18、出料口；19、集风罩；20、引风机；21、控制阀；22、烟尘处置单元；23、喇叭状接口；24、防滑筋槽；25、窑洞；26、内窑进料口；27、外窑入口；28、传动齿圈；29、风道；30、齿钩异形耐火砖。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2共同所示，具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，包括回转窑筒体1，回转窑筒体1包括保温层2，保温层2的内侧设置有齿钩异形耐火层3，回转窑筒体1内部中心位置设置有内窑圆管4，内窑圆管4的内壁上设有内窑齿钩5，内窑圆管4内部为内窑6，内窑圆管4外壁与齿钩异形耐火层3内壁之间形成外窑，外窑内均衡设置有若干道两端为舰首劈浪式的支撑柱墙7，相邻两个支撑柱墙7之间形成加热空间8，回转窑筒体1一端的端部设置有窑尾罩9，窑尾罩9与支撑柱墙7一端的端部之间形成外窑集中式料仓10，回转窑筒体1另一端的端部设置有窑头罩11，回转窑筒体1靠近窑头罩11的一端设置有一过渡罩12，过渡罩12与窑头罩11之间形成冷却带13，冷却带13的底部设有物料进冷却带通道口14，过渡罩12与支撑柱墙7另一端的端部之间形成燃烧器放置室15，冷却带13内部中心位置设置有一内窑接料管16和两根燃烧器17，两根燃烧器17左右设置于内窑接料管16的外侧，过渡罩12的下部和通往冷却带13处均设有一出料口18，冷却带13的长度根据外窑出料温度而定。冷却带13筒体内壁构造为齿钩状耐高温浇注料，不宜过厚，以提高冷却效果，同时出料口18外鼓入适量的冷却风，缩短冷却时间。在临近窑头罩11的物料进冷却带13通道口处则改为平滑内壁，利于集中堆积出料，耐高温浇注料与筒体间无需砌筑保温层2；窑头罩11的上方设置有一集风罩19，集风罩19通过管道连接有引风机20和控制阀21，管道连通有烟尘处理单元22，在窑头罩1111上方设一集风罩19，接入引风机20及控制阀21，管道连通烟尘处置单元22。在维修等紧急情况下启用。

其中，内窑圆管4为分节段制造，内窑圆管4每一节段的一端均为喇叭状接口23，内窑圆管4相邻两节段首尾连接而成，内窑圆管4的每一接口处的间隙均填充有高温棉，内窑圆管4的每一接口处的外表面均涂设有碳化硅浇注料或耐高温胶泥，内窑圆管4外壁的表面设有防滑筋槽24，高温棉填充间隙，使用碳化硅浇注料或耐高温胶泥可以保证内窑圆管44的密封性，设有防滑筋槽24以确保回转窑旋转中管墙间不产生位移，筒体内壁按照工业回转窑砌筑规程施工。

内窑圆管4相邻两节段之间的连接方式为套接、整体浇注制作或金属焊接，内窑齿钩为碳化硅齿钩。

每一支撑柱墙7均为碳化硅材料制成，每一支撑柱墙7的一侧均通过碳化硅浇注料或耐高温胶泥固定于内窑圆管4的外壁上，每一支撑柱墙7的另一侧均通过内置钢质锚固件固定焊接在回转窑筒体1内壁上，内置钢质锚固件与回转窑筒体1内壁之间的缝隙通过高温水泥或浇注料加固。

每一支撑柱墙7均分节段制造，支撑柱墙7的相邻两节段之间通过凹凸榫槽连接，支撑柱墙7的相邻两节段之间的间隙填充有浇注料或耐高温胶泥，每一支撑柱墙7墙体的中心位置设有若干个上圆下平的窑洞25，相邻两个支撑柱上的窑洞25交错设置。

在本发明中，回转窑筒体1和内窑圆管4的内壁均为齿钩状，回转窑筒体1内壁上的齿钩异形耐火砖30和内窑圆管4内壁上的内窑齿钩5均可以使得物料能够从回转窑筒体1和内窑圆管4的底部有序的抄起，沿回转窑筒体1的旋转方向不断向高运行，使得内窑6和外窑中的物料在空中就可以得到充分的燃烧或者烧结，这一过程大大的加快了物料的干燥速度，缩短干燥时间，避免了物料结圈挂壁，同时不会产生大量烟气，避免烟气排出造成污染；而且，以五道支撑柱墙7为例，五道支撑柱墙7均衡支撑固定内窑圆管4，使得内窑圆管4可以固定并跟随回转窑筒体1进行旋转，而且相邻两支撑柱墙7上的窑洞25是交错排列的，不处于回转窑筒体1的同一横截面上，支撑柱墙7的设置，使得高热气流在回转窑筒体1旋转过程中，外窑内可形成螺旋状卷风热流，使外窑内热量分布均衡，也能使内窑圆管4整体吸热均衡，从而使物料干燥和燃烧充分，避免物料结圈挂壁，进而缩短了回转窑的烧成时间，降低燃料的能耗；如此，回转窑筒体1内部就构成了五孔外窑与内窑圆管4并存的格局，内、外窑内的所有物料都能得到不断翻炒、空中抛散，减少或避免物料结圈的现象，使得物料得以充分燃烧，同时，在倾角不变、转速不变的情况下，本发明可以达到高填充率，可以同时搭配烧成两种不同的物料，大幅度提高了生产效率，节约大量燃料。

窑尾罩9中心位置设有与内窑圆管4连通的内窑6入口，内窑圆管4的一端通过内窑6入口伸出窑尾罩9，内窑圆管4伸出窑尾罩9的一端连接有内窑进料口26，内窑6入口的外侧设置有与外窑集中式料仓10连通的外窑入口27，在回转窑筒体1旋转的过程中，物料通过外窑入口27，依次进入到加热空间8。

内窑接料管16的一端伸出窑头罩11，内窑接料管16伸出窑头罩11的一端连接有内窑出料口，内窑出料口上套设有一传动齿圈28，内窑接料管16的另一端伸入过渡罩12内，内窑圆管4的另一端也伸入过渡罩12内，内窑接料管16伸入过渡罩12的一端设有喇叭口，内窑圆管4的另一端伸入喇叭口内，喇叭口内壁与内窑圆管4外壁之间形成风道29，过渡罩12靠近冷却带13的一侧设有一通风窗口，通风窗口与风道29相连通。

在本发明中，支撑柱墙7的外侧面均为舰首劈浪式，略呈喇叭状，利于火焰喷送入窑。内窑圆管4进入过渡罩12内，物料在过渡罩12内由冷却带13插入的内窑接料管16接入，与设在过渡罩12下部外窑出料口18的外窑出料同步在冷却带13冷却，再排出窑头罩11。由于内窑接料管16一端在过渡罩12内，另一端通过窑头罩11，稍加管长后配套一传动齿圈28，以带动内窑接料管16旋转冷却并完成出料。内窑接料管16喇叭口与内窑圆管4在过渡罩12内相接，插入深度以确保不漏料即可，但二管之间交叉段应预留适当的空隙，作为风道29，在过渡罩12(冷却带13一侧)开一窗口，由窑外鼓入冷却物料的常温冷却风，吸热后经窗口进入过渡罩12内，再经预留的风道29进入内窑6内助燃。由于内窑6的热源来自外窑，其温度与外窑相近，因此并不需要再单独向内窑6内输送燃料，而只要输入助燃风(窑头助燃风机分管送入，同步也冷却内窑6出料)，同时将干燥回转窑输送来的需高温回烧的热裂解烟气，通过过渡罩12一并送入内窑6内。

此外，每一燃烧器17的一端均经过冷却带13后由窑头罩11伸出，每一燃烧器17的另一端均穿过过渡罩12，每一燃烧器17穿过过渡罩12的一端均设置于燃烧器放置室15内。

齿钩异形耐火层3由齿钩异形耐火砖30构成，本发明中齿钩异形耐火砖30不仅仅限于带圆弧特征的异形砖，还包括所谓传统的“拱砖”，而且在回转窑内不适合使用"齿钩异形耐火砖30"的地方，可以使用不定型耐火浇注料，利用三角型模具现场制作齿钩形态，实现窑内齿钩状全覆盖。从而能有效减少或避免物料结圈结团现象，保证物料能充分燃烧，使出窑灰渣不再需要二次补烧。如果是水泥等其他工业产品的煅烧或焙烧，烧结效果将十分完全。同时大幅度缩短烧成时间，减少了燃料，节约了能源。

内窑圆管4是由碳化硅、刚玉类非金属材料或耐高温材料制成的圆管，内窑齿钩5是由碳化硅、刚玉类的非金属材料或耐高温材料制成的齿钩，支撑柱墙7是由碳化硅、刚玉类的非金属材料或耐高温材料制成支撑柱墙7。

综上，本发明提出的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑具有以下优点：第一是在倾角不变、转速不变的情况下，内、外窑的填充率至少翻倍。干燥及燃烧非常充分(撤除二燃室)，至少能节约一半以上的燃料能耗，而产量不减反增，同时基本无污染排放；第二是由于干燥及燃烧非常充分，可以适当提高转速，缩短烧成时间，降低能耗而产量不减；第三是可以适当提高倾角，当斜度5％时，填充率不再是8％，对能耗的增加，也许可以忽略不计。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，包括回转窑筒体，所述回转窑筒体包括保温层，所述保温层的内侧设置有齿钩异形耐火层，所述回转窑筒体内部中心位置设置有内窑圆管，所述内窑圆管的内壁上设有内窑齿钩，所述内窑圆管内部为内窑，所述内窑圆管外壁与所述齿钩异形耐火层内壁之间形成外窑，所述外窑内均衡设置有若干道两端为舰首劈浪式的支撑柱墙，相邻两个所述支撑柱墙之间形成加热空间，所述回转窑筒体一端的端部设置有窑尾罩，所述窑尾罩与所述支撑柱墙一端的端部之间形成外窑集中式料仓，所述回转窑筒体另一端的端部设置有窑头罩，所述回转窑筒体靠近所述窑头罩的一端设置有一过渡罩，所述过渡罩与所述窑头罩之间形成冷却带，所述冷却带的底部设有物料进冷却带通道口，所述过渡罩与所述支撑柱墙另一端的端部之间形成燃烧器放置室，所述冷却带内部中心位置设置有一内窑接料管和两根燃烧器，两根所述燃烧器左右设置于所述内窑接料管的外侧，所述过渡罩的下部和通往所述冷却带处均设有一出料口，所述窑头罩的上方设置有一集风罩，所述集风罩通过管道连接有引风机和控制阀，所述管道连通有烟尘处理单元。

2.根据权利要求1所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，所述内窑圆管为分节段制造，所述内窑圆管每一节段的一端均为喇叭状接口，所述内窑圆管相邻两节段首尾连接而成，所述内窑圆管的每一接口处的间隙均填充有高温棉，所述内窑圆管的每一接口处的外表面均涂设有碳化硅浇注料或耐高温胶泥，所述内窑圆管外壁的表面设有防滑筋槽。

3.根据权利要求2所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，所述内窑圆管相邻两节段之间的连接方式为套接、整体浇注制作或金属焊接,所述内窑齿钩为碳化硅齿钩。

4.根据权利要求1所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，每一所述支撑柱墙均为碳化硅材料制成，每一所述支撑柱墙的一侧均通过碳化硅浇注料或耐高温胶泥固定于所述内窑圆管的外壁上，每一所述支撑柱墙的另一侧均通过内置钢质锚固件固定焊接在回转窑筒体内壁上，所述内置钢质锚固件与所述回转窑筒体内壁之间的缝隙通过高温水泥或浇注料加固。

5.根据权利要求4所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，每一所述支撑柱墙均分节段制造，所述支撑柱墙的相邻两节段之间通过凹凸榫槽连接，所述支撑柱墙的相邻两节段之间的间隙填充有浇注料或耐高温胶泥，每一所述支撑柱墙墙体的中心位置设有若干个上圆下平的窑洞，相邻两个所述支撑柱上的所述窑洞交错设置。

6.根据权利要求1所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，所述窑尾罩中心位置设有与所述内窑圆管连通的内窑入口，所述内窑圆管的一端通过所述内窑入口伸出所述窑尾罩，所述内窑圆管伸出所述窑尾罩的一端连接有内窑进料口，所述内窑入口的外侧设置有与所述外窑集中式料仓连通的外窑入口。

7.根据权利要求1所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，所述内窑接料管的一端伸出所述窑头罩，所述内窑接料管伸出所述窑头罩的一端连接有内窑出料口，所述内窑出料口上套设有一传动齿圈，所述内窑接料管的另一端伸入所述过渡罩内，所述内窑圆管的另一端也伸入所述过渡罩内，所述内窑接料管伸入所述过渡罩的一端设有喇叭口，所述内窑圆管的另一端伸入所述喇叭口内，所述喇叭口内壁与所述内窑圆管外壁之间形成风道，所述过渡罩靠近所述冷却带的一侧设有一通风窗口，所述通风窗口与所述风道相连通。

8.根据权利要求1所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，每一所述燃烧器的一端均经过所述冷却带后由窑头罩伸出，每一所述燃烧器的另一端均穿过所述过渡罩，每一所述燃烧器穿过所述过渡罩的一端均设置于所述燃烧器放置室内。

9.根据权利要求1所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，所述齿钩异形耐火层由齿钩异形耐火砖构成。

10.根据权利要求2所述的具有窑中窑结构的工业烧成回转窑，其特征在于，所述内窑圆管是由碳化硅、刚玉类非金属材料或耐高温材料制成的圆管，所述内窑齿钩是由碳化硅、刚玉类的非金属材料或耐高温材料制成的齿钩，所述支撑柱墙是由碳化硅、刚玉类的非金属材料或耐高温材料制成支撑柱墙。