CN109149173B - 一种板间连接器及其插座 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种板间连接器及其插座，插座以其前端为插接端，包括内导体和围设在内导体的周面上的绝缘支撑，绝缘支撑的外部围设有外壳体，所述外壳体为绝缘材料，所述外壳体与绝缘支撑之间的环形空间中设有用于与转接器上的外导体适配连接的中间导体，所述中间导体由带状金属弯制或抽引形成，通过将原有的金属外壳改成绝缘材料的外壳体，并在外壳体与绝缘支撑之间设置铜皮卷制的筒状金属层结构，保证原有的信号传输的性能的同时，在加工操作时也比较省时省力，成本低廉、结构先进，极大的减少了原材料的浪费，便于大批量生产。

Description

一种板间连接器及其插座

技术领域

本发明涉及一种板间连接器及其插座。

背景技术

通讯系统所使用的板间连接器如图1和图2所示，一般主要由分别设置在两个面板上的两个插座1与设置在两个插座1之间的转接器2插接配合构成，其中插座1和转接器2均包括金属外壳4、内导体3、以及位于金属外壳和内导体之间的绝缘支撑5，模拟信号在内导体和金属外壳之间的绝缘支撑介质中通过趋肤效应传播，为了满足射频信号传输的性能要求，射频连接器的外壳和内导体必须使用满足性能要求的金属材料，对外形尺寸较大的射频连接器，其外壳体和内导体一般均采用机加工的方法进行，这种加工方式会浪费大量的金属材料，而且为了保证金属壳间接触的稳定性，转接器在插入插座后，其插接端需要具有一定的外胀性能，因此转接器的外壳一般需要选用有弹性的金属材质如铜材，进一步增加了加工成本，而且机加工过程操作费时，生产效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种板间连接器，以解决现有技术中的板间连接器的金属外壳采用机加工导致的材料浪费、成本较高的问题；本发明的目的还在于提供一种该板间连接器的插座。

为实现上述目的，本发明插座的第一种技术方案是：

插座，以其前端为插接端，包括内导体和围设在内导体的周面上的绝缘支撑，绝缘支撑的外部围设有外壳体，所述外壳体为绝缘材料，所述外壳体与绝缘支撑之间设有用于与转接器上的外导体适配连接的中间导体，所述中间导体由带状金属弯制或抽引形成。

本发明插座的第二种技术方案是：在本发明插座的第一种技术方案的基础上，所述插座还包括装配在绝缘支撑与中间导体、或中间导体与外壳体之间的环形空间中的绝缘块，所述绝缘块可将绝缘支撑固定在外壳体内。

本发明插座的第三种技术方案是：在本发明插座的第二种技术方案的基础上，所述中间导体具有大径段和连接在大径段的后侧的小径段，所述绝缘块支撑设置在小径段外周面上并与所述大径段顶推配合。

本发明插座的第四种技术方案是：在本发明插座的第一种技术方案的基础上，所述中间导体采用金属材料抽引形成，所述中间导体通过注塑与所述外壳体一体成型。

本发明插座的第五种技术方案是：在本发明插座的第一种技术方案的基础上，所述内导体通过注塑绝缘支撑构成一体结构。

本发明插座的第六种技术方案是：在本发明插座的第一、第二、第三、第四或第五种技术方案的基础上，所述外壳体的前端内壁设置有用于限制中间导体向前移动的限位结构。

本发明插座的第七种技术方案是：在本发明插座的第六种技术方案的基础上，所述限位结构为设置在外壳体上的内凸缘。

本发明插座的第八种技术方案是：在本发明插座的第一、第二、第三、第四或第五种技术方案的基础上，所述内导体为插针，所述插针由板材冲裁挤圆工艺加工而成。

本发明插座的第九种技术方案是：在本发明插座的第一、第二、第三、第四或第五种技术方案的基础上，所述中间导体由金属带卷制而成，中间导体上设有倒刺结构，中间导体与外壳体通过所述倒刺结构过盈强装在一起。

本发明插座的第十种技术方案是：在本发明插座的第一、第二、第三、第四或第五种技术方案的基础上，所述内导体的一端为插针结构，另一端为插孔结构，所述内导体由带材卷制而成。

本发明板间连接器的第一种技术方案是：

板间连接器，包括用于连接在对应的板上的插座和与插座适配插接的转接器，所述插座包括内导体和围设在内导体周面上的绝缘支撑，绝缘支撑的外部围设有外壳体，所述外壳体为绝缘材料，所述外壳体与绝缘支撑之间设有用于与转接器上的外导体适配连接的中间导体，所述中间导体由带状金属弯制或抽引形成。

本发明板间连接器的第二种技术方案是：在本发明板间连接器的第一种技术方案的基础上，所述插座还包括装配在绝缘支撑与中间导体、或中间导体与外壳体之间的环形空间中的绝缘块，所述绝缘块可将绝缘支撑固定在外壳体内。

本发明板间连接器的第三种技术方案是：在本发明板间连接器的第二种技术方案的基础上，所述中间导体具有大径段和连接在大径段的后侧的小径段，所述绝缘块支撑设置在小径段外周面上并与所述大径段顶推配合。

本发明板间连接器的第四种技术方案是：在本发明板间连接器的第一种技术方案的基础上，所述中间导体采用金属材料抽引形成，所述中间导体通过注塑与所述外壳体一体成型。

本发明板间连接器的第五种技术方案是：在本发明板间连接器的第一种技术方案的基础上，所述内导体通过注塑绝缘支撑构成一体结构。

本发明板间连接器的第六种技术方案是：在本发明板间连接器的第一、第二、第三、第四或第五种技术方案的基础上，所述外壳体的前端内壁设置有用于限制中间导体向前移动的限位结构。

本发明板间连接器的第七种技术方案是：在本发明板间连接器的第六种技术方案的基础上，所述限位结构为设置在外壳体上的内凸缘。

本发明板间连接器的第八种技术方案是：在本发明板间连接器的第一、第二、第三、第四或第五种技术方案的基础上，所述内导体为插针，所述插针由板材冲裁挤圆工艺加工而成。

本发明板间连接器的第九种技术方案是：在本发明板间连接器的第一、第二、第三、第四或第五种技术方案的基础上，所述中间导体由金属带卷制而成，中间导体上设有倒刺结构，中间导体与外壳体通过所述倒刺结构过盈强装在一起。

本发明板间连接器的第十种技术方案是：在本发明板间连接器的第一、第二、第三、第四或第五种技术方案的基础上，所述内导体的一端为插针结构，另一端为插孔结构，所述内导体由带材卷制而成。

本发明的有益效果是：相比于现有技术，本发明所涉及的板间连接器，将原有的外壳体设置为绝缘材料，并在外壳体内设置内导体和围设在内导体周面上的绝缘支撑，通过将中间导体设置在外壳体与绝缘支撑之间的环形空间内，由于原有的金属外壳既具有防护作用，又具有构成信号传输的外导体的作用，这种设置方式能够在保证原有的信号传输性能的同时，将原有的外导体的作用从金属外壳中剥离出来，通过设置金属带的弯制或抽引形成一层中间导体层来代替，同时设置单独的绝缘外壳体实现防护支撑的同时，能够节省金属材料的同时，避免了机加工的材料浪费，成产效率较高。

附图说明

图1为现有技术中的板间连接器的结构示意图；

图2为图1的局部剖视图；

图3为本发明板间连接器的第一个实施例结构示意图；

图4为图3中转接器2的结构示意图；

图5为本发明的板间连接器的第二个实施例结构示意图；

图6为本发明的板间连接器的第三个实施例结构示意图；

图7为图6中内导体的结构示意图；

图8为本发明的板间连接器的第四个实施例结构示意图；

图9为本发明的板间连接器的第五个实施例结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明。

本发明的板间连接器的第一个实施例，如图3至图4所示，该板间连接器包括分别设置在两个相应的板（图中未示出）上的两个插座1，还包括设置在两个插座1之间的用于与两个插座适配插接配合的转接器2，插座以其前端为插接端。

插座1包括沿前后方向延伸的内导体14，所述内导体14外周面上围设有绝缘支撑15，绝缘支撑15外部围设有外壳体11，外壳体11为复合塑料材质构成，外壳体11与绝缘支撑15之间的环形空间中设置有中间导体13，中间导体13为由铜带卷制形成的圆筒状金属层结构，卷制为弯制的一种，插座还包括装配于外壳体11与中间导体13之间的绝缘块12，绝缘块12的设置可以将中间导体13固定在外壳体内不会前后移动。

外壳体11具有直筒段18和连接在直筒段18的前端以供转接器2穿过实现插接的呈碗状的扩口段19，绝缘支撑15设置在直筒段18内，内导体14的插接端向前伸出于绝缘支撑15。扩口段19的设置是为了能够让转接器1与插座2插接配合的过程中具有一定的轴向和径向浮动，保证能够实现电连接，进一步的能够将信号传输通道构建完成。

中间导体13包括用于夹设在绝缘支撑15和绝缘块12之间的小径段16和连接于小径段16前侧的大径段17，上述的绝缘块12通过其前端面与大径段17和小径段16之间形成的台阶面顶推配合，保证中间导体13不会向后移动。对应的在外壳体11的扩口段19与直筒段18连接处形成向内突出的内凸缘20，用于限制中间导体13向前移动的极限位置。

绝缘支撑15通过注塑工艺与内导体14形成一体结构，便于加工。

上述的转接器2包括用于与内导体14适配插接的中心导体24，中心导体24的插接端设置有插槽25，中心导体24的外部围设有塑料壳22，塑料壳22的表面设有金属材质层21而形成导电介质，从而构成双导体间的信号传输。而且金属材质层21的插入端23与中心导体24之间设置有环形空间，用于在插接过程中实现弹性插接接触。

插座1的外壳体11的内壁设置铜带卷制形成的金属层形成中间导体13，与内导体14之间形成供射频信号传播的通道，射频信号在中间导体13与内导体14的表面构成的介质层中通过趋肤效应传输，而且转接器2在插接过程中，其插入端23先被内凸缘20压缩，使得插入端23在与中间导体13接触的过程中能够一直顶压在中间导体13上，保证良好的电接触，这种弹性接触，拔插柔和，能够实现优良的电性能传输。

在射频信号通过插座后，转接器2通过金属材质层21与中心导体24的表面之间构成射频信号传播的通道，射频信号在金属材质层21与中心导体24的表面构成的介质层中通过趋肤效应传输。

在第二个实施例中，与第一个实施例的区别仅在于：如图5所示，可以在外壳体的后端设置外沿6，将中间导体翻折后引出，通过外沿6的设置限制中间导体13的位移，同时，中间导体可由铜带的抽引工艺成型来代替卷制成型，在本实施例中，中间导体13可以设置为与外壳体之间一体注塑成型。

在第三个实施例中，与第一个实施例的区别仅在于：如图6和图7所示，本实施例中，内导体314的一端为插针结构3141，另一端为插孔结构3142，所述内导体314由带材卷制而成，插孔结构3142用于与转接器32的中心导体插接，内导体的外表面设有倒刺结构3143，内导体通过倒刺结构与绝缘支撑过盈强装在一起，而转接器32的中心导体324为插针。金属材质层的插入端323设有弹爪结构，

在第四个实施例中，与第一个实施例的区别仅在于：如图8所示，本实施例中，直筒段418内设有与中间导体413导电连接的触指结构414，转接器42的金属材质层的插入端423通过触指结构414与中间导体导电连接。

在第五个实施例中，与第一个实施例的区别仅在于：如图9所示，本实施例中，所述内导体514为插针，插针由板材冲裁挤圆工艺加工而成。

在第六个实施例中，与第一个实施例的区别仅在于：中间导体由金属带卷制而成，中间导体上设有倒刺结构，中间导体与外壳体通过所述倒刺结构过盈强装在一起。

在其他实施例中，板间连接器可不设置转接器，直接在一个板上设置如上所述的转接器的插接端的结构的插头，相对应的板上设置上述的插座即可；

在本实施例中，插座与转接器的插接配合为直插配合，相互之间的固定是通过保证两个对应设置的板间距离的不变来实现，在其他实施例中，可以在外壳体内部设置用于内挡环，并将转接器的插入端设置为具有外凸缘的结构，在转接器插入外壳体内时，内挡环的作用使插入端受压缩，在外凸缘经过内挡环后，转接器的插接端可沿径向胀开。

本发明所涉及的插座，其结构形式与上述的板间转接器的结构形式一致，不再详细展开。

Claims (8)

1.插座，以其前端为插接端，包括内导体和围设在内导体的周面上的绝缘支撑，其特征在于：绝缘支撑的外部围设有外壳体，所述外壳体为绝缘材料，所述外壳体与绝缘支撑之间设有用于与转接器上的外导体适配连接的中间导体，所述中间导体由带状金属弯制或抽引形成；所述中间导体为插座的外壳体的内壁上的铜带卷制形成的金属层；所述外壳体的前端内壁设置有用于限制中间导体向前移动的限位结构；所述限位结构为设置在外壳体上的内凸缘；

所述插座还包括装配在中间导体与外壳体之间的环形空间中的绝缘块，所述绝缘块可将绝缘支撑固定在外壳体内；所述中间导体具有大径段和连接在大径段的后侧的小径段，所述绝缘块支撑设置在小径段外周面上并与所述大径段顶推配合，保证中间导体不会向后移动。

2.根据权利要求1所述的插座，其特征在于：所述内导体通过注塑与所述绝缘支撑构成一体结构。

3.根据权利要求1或2所述的插座，其特征在于：所述内导体为插针，所述插针由板材冲裁挤圆工艺加工而成。

4.根据权利要求1或2所述的插座，其特征在于：所述内导体的一端为插针结构，另一端为插孔结构，所述内导体由带材卷制而成。

5.板间连接器，包括用于连接在对应的板上的插座和与插座适配插接的转接器，所述插座包括内导体和围设在内导体周面上的绝缘支撑，其特征在于：绝缘支撑的外部围设有外壳体，所述外壳体为绝缘材料，所述外壳体与绝缘支撑之间设有用于与转接器上的外导体适配连接的中间导体，所述中间导体由带状金属弯制或抽引形成；所述中间导体为插座的外壳体的内壁上的铜带卷制形成的金属层；所述外壳体的前端内壁设置有用于限制中间导体向前移动的限位结构；所述限位结构为设置在外壳体上的内凸缘；所述插座还包括装配在中间导体与外壳体之间的环形空间中的绝缘块，所述绝缘块可将绝缘支撑固定在外壳体内；所述中间导体具有大径段和连接在大径段的后侧的小径段，所述绝缘块支撑设置在小径段外周面上并与所述大径段顶推配合，保证中间导体不会向后移动。

6.根据权利要求5所述的板间连接器，其特征在于：所述内导体通过注塑与所述绝缘支撑构成一体结构。

7.根据权利要求5或6所述的板间连接器，其特征在于：所述内导体为插针，所述插针由板材冲裁挤圆工艺加工而成。

8.根据权利要求5或6所述的板间连接器，其特征在于：所述内导体的一端为插针结构，另一端为插孔结构，所述内导体由带材卷制而成。

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