CN109145510B - 一种钛合金缺陷数据修正方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钛合金缺陷数据修正方法,属于安全评估技术领域;具体为:针对某航空发动机轮盘,首先,得到该发动机轮盘内的初始铸块缺陷尺寸;并与材料无损检测得到的POD曲线结合,得到铸块的初始缺陷分布曲线;然后,使用DEFORM软件进行仿真模拟,计算得到铸块加工后坯料的缺陷尺寸;将铸块加工后坯料的缺陷尺寸与POD曲线结合,得到坯料的初始缺陷分布;通过在仿真模拟中不断改变不同接触条件与约束条件,得到不同条件下的坯料缺陷分布,即得到了对初始的铸块缺陷分布的修正;本发明大大缩短了缺陷分布数据的积累周期,对支持国产民用发动机概率风险评估工作,以及适航审定要求具有重要的工程意义和实际价值。
Description
技术领域
本发明属于安全评估技术领域,具体是一种钛合金缺陷数据修正方法。
背景技术
缺陷分布数据是航空发动机轮盘失效概率分析的关键输入数据,是一种特殊而又核心的数据,直接影响到对航空发动机安全性的评估。
当前国内对于轮盘的缺陷分布数据积累有限,而且随着工业水平的提高,缺陷分布也随之发生变化,缺陷分布数据的积累与修正,对于发动轮盘的安全性有着重要影响。
对于数据的修正,如果仅通过实际轮盘生产过程的数据累积进行修正,则存在周期长、成本高和数据需求量大的缺点,尤其对于我国不能满足现阶段民机型号迫切的适航取证需要。因此,通过数值仿真的方式,完成缺陷分布数据的部分修正,从而缩短周期降低成本,将具有重要意义。
发明内容
本发明针对航空发动机轮盘内含缺陷的缺陷数据分布,提出了一种通过数值模拟的缺陷数据修正方法,缩短周期降低成本的同时获得更加准确的缺陷分布数据,保证航空发动机的安全性与适航。
具体步骤如下:
步骤一、针对某航空发动机轮盘,得到该发动机轮盘内的初始铸块缺陷尺寸;
初始铸块缺陷尺寸具体包括铸块的径向、轴向和周向尺寸。
步骤二、将初始铸块的缺陷尺寸与材料无损检测得到的POD曲线结合,得到铸块的初始缺陷分布曲线;
POD曲线与材料本身,以及无损检测水平相关;横坐标为铸块缺陷的面积值,纵坐标为铸块缺陷的检出概率。
具体过程为:
首先,利用缺陷三维尺寸,计算铸块检出缺陷的面积A:
Radial为铸块的径向尺寸值,Axial为铸块的轴向尺寸值,Circu为铸块的周向尺寸值;
然后,根据缺陷面积A,在POD曲线上查出其对应的检出概率PODA,则无损检测前,面积为A的铸块缺陷数量N为:
N=1/PODA
最后,由此铸块的缺陷数量N,结合POD曲线得到轮盘最初的铸块缺陷分布曲线。
步骤三、使用DEFORM软件进行仿真模拟,计算得到铸块加工后坯料的缺陷尺寸;
具体步骤如下:
步骤301、建立刚塑性材料发生塑性变形时应满足的基本方程:
1、平衡方程:σij,j=0;σ为材料流动应力;
平衡方程为指标表示法(下文出现指标表示法时,同上),x,y,z三个相互垂直的方向,表达为方程形式为:
步骤302、通过试验或调研获得材料流动应力数据,建立材料自身的模型;
其中:σmax表示峰值流动应力、稳态流动应力或某一应变下对应的流动应力,A,a,h为与材料相关,温度无关的常数;Q为热激活能,R为气体常数,T为温度。
步骤303、对每个铸块划分网格,并对该铸块的缺陷部分进行网格细化分;
在网格划分窗口首先选择网格划分类型,采用绝对网格划分;然后将最小网格尺寸与尺寸比率权重因子设置为1;
在缺陷部分创建细化窗口,首先,点选区域生成窗口而后拖动窗口各面调节空间大小,最后生成网格。
步骤304、根据实际需求设置接触条件与约束条件;
接触条件与约束条件包括:锻造应变率,锻造温度,与环境换热系数,接触摩擦等。
步骤305、利用刚塑性材料发生塑性变形时应满足的基本方程,材料自身的模型以及划分的网格,结合需要满足的接触条件与约束条件,在deform软件中开始模拟计算。
步骤四、将铸块加工后坯料的缺陷尺寸与POD曲线结合,得到坯料的初始缺陷分布;
利用坯料的不同大小的缺陷尺寸,即径向(Radial)、轴向(Axial)、周向(Circumferential)尺寸,计算坯料中检出缺陷的面积A':
Radial'为坯料的径向尺寸值,Axial'为坯料的轴向尺寸值,Circu'为坯料的周向尺寸值;
然后,由得到的缺陷面积A',在POD曲线上查出其对应的检出概率PODA',则无损检测前面积为A'的缺陷数量N'为:
N'=1/PODA'
最后,由此坯料的缺陷数量N',结合POD曲线得到坯料的缺陷分布曲线。
步骤五、返回步骤三,通过在仿真模拟中不断改变不同接触条件与约束条件,得到不同条件下的坯料缺陷分布,即得到了对初始的铸块缺陷分布的修正;
在模拟中通过改变工艺条件,接触条件等,进行不同条件下的加工模拟,结合自身工艺进行修正。
本发明的优点在于:
本方法可通过数值模拟对加工过程中缺陷分布数据进行修正,大大缩短了缺陷分布数据的积累周期,对支持国产民用发动机概率风险评估工作,以及适航审定要求具有重要的工程意义和实际价值。
附图说明
图1为本发明钛合金缺陷数据修正方法的缺陷分布数据修正逻辑框图;
图2为本发明一种钛合金缺陷数据修正方法的流程图;
图3为本发明缺陷的几何示意图;
图4为本发明TiN(氮化钛)流动应力曲线的示意图;
图5为本发明的材料模型示意图;
图6为本发明DEFORM模拟中基体与缺陷模型示意图;
图7为本发明的材料POD曲线示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作进一步的详细说明。
本发明从满足适航的要求出发,通过仿真来对钛合金轮盘缺陷分布数据修正,如图1所示,首先由初始铸块的缺陷尺寸得到铸块的缺陷分布基线,然后改变不同加工工艺,得到不同加工工艺下的坯料的缺陷分布数据并进行修正:具体为将不同工艺下铸块缺陷分布曲线作为输入数据,计算不同工艺下内含硬α缺陷轮盘的概率失效风险,并进行对比分析。
如图2所示,具体步骤如下:
步骤一、针对某航空发动机轮盘,得到该发动机轮盘内的初始铸块缺陷尺寸;
如图3所示,初始铸块缺陷尺寸具体包括铸块的径向、轴向和周向尺寸。
步骤二、将初始铸块的缺陷尺寸与材料无损检测得到的POD曲线结合,得到铸块的初始缺陷分布曲线;
POD曲线与材料本身,以及无损检测水平相关;如图7所示,横坐标为铸块缺陷的面积值,纵坐标为铸块缺陷的检出概率。
具体过程为:
首先,利用不同大小的缺陷三维尺寸,如图6所示,计算铸块检出缺陷的面积A:
Radial为铸块的径向尺寸值,Axial为铸块的轴向尺寸值,Circu为铸块的周向尺寸值;
然后,根据缺陷面积A,在POD曲线上查出其对应的检出概率PODA,则无损检测前,面积为A的铸块缺陷数量N为:
N=1/PODA
最后,由此铸块的缺陷数量N,假设缺陷数量在加工过程中不发生变化,即加工过程中缺陷只有尺寸发生变化,结合POD曲线即可得到轮盘最初的铸块缺陷分布曲线。
步骤三、使用DEFORM软件根据初始缺陷分布曲线进行不同加工工艺下仿真模拟,计算得到铸块加工后坯料的缺陷尺寸;
具体步骤如下:
步骤301、根据刚塑性材料发生塑性变形时应满足的基本方程,建立主体与缺陷的几何模型;
1、平衡方程:σij,j=0;σ为材料流动应力;
平衡方程为指标表示法(下文出现指标表示法时,同上),x,y,z三个相互垂直的方向,表达为方程形式为:
步骤302、通过试验或调研获得材料流动应力数据,建立材料自身的模型;
其中:σmax表示峰值流动应力、稳态流动应力或某一应变下对应的流动应力,A,a,h为与材料相关,温度无关的常数;Q为热激活能,R为气体常数,T为温度。例如TiN材料模型数据如说明书附图中,如图4和图5所示。
步骤303、对每个铸块划分网格,并对该铸块的缺陷部分进行网格细化分;
在网格划分窗口首先选择网格划分类型,采用绝对网格划分;然后将最小网格尺寸与尺寸比率权重因子设置为1;
在缺陷部分创建细化窗口,首先,点选区域生成窗口而后拖动窗口各面调节空间大小,最后生成网格(先选择surface mesh再选择solid mesh)。
步骤304、根据实际需求设置接触条件与工艺条件;
根据实际需求,设置锻造应变率,锻造温度,与环境换热系数,接触摩擦等接触条件与工艺条件。
步骤305、利用刚塑性材料发生塑性变形时应满足的基本方程,材料自身的模型以及划分的网格,结合需要满足的接触条件与约束条件,在deform软件中开始模拟计算。
在deform软件中,通过以上设置,建立几何模型,通过试验或调研获得材料流动应力数据,建立材料模型,进行网格划分后,设定接触与约束条件,即可开始模拟计算。
步骤四、将铸块加工后坯料的缺陷尺寸与POD曲线结合,得到坯料的初始缺陷分布;
利用坯料的不同大小的缺陷尺寸,即径向(Radial)、轴向(Axial)、周向(Circumferential)尺寸,计算坯料中检出缺陷的面积A':
Radial'为坯料的径向尺寸值,Axial'为坯料的轴向尺寸值,Circu'为坯料的周向尺寸值;
然后,由得到的缺陷面积A',在POD曲线上查出其对应的检出概率PODA',则无损检测前面积为A'的缺陷数量N'为:
N'=1/PODA'
最后,由此坯料的缺陷数量N',结合POD曲线得到坯料的缺陷分布曲线。
步骤五、返回步骤三,通过在仿真模拟中不断改变不同接触条件与工艺条件,得到不同条件下的坯料缺陷分布,即得到了对初始的铸块缺陷分布的修正;
在模拟中通过改变工艺条件,接触条件等,进行不同条件下的加工模拟,结合自身工艺进行修正。
本发明通过仿真模拟来获得不同加工工艺下材料的缺陷分布数据,进而对缺陷分布数据进行修正,进而作为概率失效风险提供数据输入,仿真的结果表明:在轮盘加工过程中,随着加工温度的减小,轮盘内缺陷尺寸增加,缺陷分布曲线向右修正,失效风险概率增加。因此该方法可对缺陷数据进行修正输入,缩短缺陷分布数据积累周期,填补国内缺陷分布数据空白,对逐步建立典型钛合金材料缺陷数据库具有指导意义,对国产发动机适航取证工作具有重要支撑。
Claims (4)
1.一种钛合金缺陷数据修正方法,其特征在于,具体步骤如下:
步骤一、针对某航空发动机轮盘,得到该发动机轮盘内的初始铸块缺陷尺寸;
步骤二、将初始铸块的缺陷尺寸与材料无损检测得到的POD曲线结合,得到铸块的初始缺陷分布曲线;
具体过程为:
首先,利用缺陷三维尺寸,计算铸块检出缺陷的面积A:
Radial为铸块的径向尺寸值,Axial为铸块的轴向尺寸值,Circu为铸块的周向尺寸值;
然后,根据缺陷面积A,在POD曲线上查出其对应的检出概率PODA,则无损检测前,面积为A的铸块缺陷数量N为:
N=1/PODA
最后,由此铸块的缺陷数量N,结合POD曲线得到轮盘最初的铸块缺陷分布曲线;
步骤三、使用DEFORM软件进行仿真模拟,计算得到铸块加工后坯料的缺陷尺寸;
具体步骤如下:
步骤301、建立刚塑性材料发生塑性变形时应满足的基本方程:
1、平衡方程:σij,j=0;σ为材料流动应力;
平衡方程为指标表示法,x,y,z三个相互垂直的方向,表达为方程形式:
步骤302、通过试验或调研获得材料流动应力数据,建立材料自身的模型;
其中:σmax表示峰值流动应力、稳态流动应力或应变下对应的流动应力,A,a,h为与材料相关,温度无关的常数;Q为热激活能,R为气体常数,T为温度;
步骤303、对每个铸块划分网格,并对该铸块的缺陷部分进行网格细化分;
在网格划分窗口首先选择网格划分类型,采用绝对网格划分;然后将最小网格尺寸与尺寸比率权重因子设置为1;
在缺陷部分创建细化窗口,首先,点选区域生成窗口而后拖动窗口各面调节空间大小,最后生成网格;
步骤304、根据实际需求设置接触条件与约束条件;
接触条件与约束条件包括:锻造应变率,锻造温度,与环境换热系数和接触摩擦;
步骤305、利用刚塑性材料发生塑性变形时应满足的基本方程,材料自身的模型以及划分的网格,结合需要满足的接触条件与约束条件,在deform软件中开始模拟计算;
步骤四、将铸块加工后坯料的缺陷尺寸与POD曲线结合,得到坯料的初始缺陷分布;
步骤五、返回步骤三,通过在仿真模拟中不断改变不同接触条件与约束条件,得到不同条件下的坯料缺陷分布,即得到了对初始的铸块缺陷分布的修正。
2.如权利要求1所述的一种钛合金缺陷数据修正方法,其特征在于,所述的步骤一中初始铸块缺陷尺寸具体包括铸块的径向、轴向和周向尺寸。
3.如权利要求1所述的一种钛合金缺陷数据修正方法,其特征在于,所述的步骤二中POD曲线与材料本身,以及无损检测水平相关;横坐标为铸块缺陷的面积值,纵坐标为铸块缺陷的检出概率。
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