CN109086987B - 一种面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于生产控制技术领域，并公开了一种面向磁性材料成型‑烧结计划控制与详细调度方法，包括以下步骤：1)以磁性材料生产的烧结工序作为瓶颈工序，建立以烧结工序为中心的成型‑烧结生产计划DBR控制模型；2)根据生产约束和目标决策变量，获得成型‑烧结工序整体计划的制定策略；3)根据成型‑烧结生产计划DBR控制模型与成型‑烧结工序整体计划，制定基于启发式的成型‑烧结工序生产计划。本发明所提供的基于约束理论提出烧结工序拉动成型工序的生产计划方法，相较于目前人工依据经验对成型‑烧结两工序生产计划单独进行编制的方法，让成型‑烧结工序计划的编制更规范化，使瓶颈—烧结炉利用率有极大优化，实现车间整体产出的提高。

Description

一种面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法
技术领域
本发明属于生产控制技术领域，更具体地，涉及一种面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法。
背景技术
锰锌软磁铁氧体生产工艺流程较长且工艺复杂，其工艺流程主要分为粉料制备过程和磁芯生产过程。其中粉料制备过程采用库存补货模型，磁芯生产流程属于离散制造过程，主要包括4道工序，分别为成型-烧结-磨加工-分检。
成型-烧结生产工序是磁性材料生产的关键工序，按照订单组织生产。烧结是瓶颈工序，一般成型-烧结两工序生产计划单独制定。烧结为磁性材料生产的瓶颈工序，其设备产能制约车间的整体产出。制定烧结计划时主要考虑产品成组排坯约束。烧结工序所用资源为烧结炉，在烧结炉内进行产品加工时需要进行产品成组排坯，炉内各高度具有不同温度，不同产品规格要求在炉内不同高度进行烧制。当没有合适产品进行某层成组排坯时，会使用废品进行排坯烧制，烧结炉的利用率是企业效率的重要衡量指标。
目前烧结炉的利用率普遍偏低，主要是因为烧结工序要求产品成组生产，然而该约束未体现在烧结前的成型工序生产计划制定中，即烧结前的成型工序生产计划制定未充分考虑烧结排坯需求，成型订单加工先后排序不当，使得烧结炉未能实现完全排坯需求造成产能浪费，难以满足客户交期要求。为提高烧结炉利用率，一些企业采用依靠较高的成型在制品库存实现烧结排坯需求的方式，造成了大量在制品积压。
因此，现阶段成型-烧结工序过程中存在烧结炉利用率低，订单交期达成率低、现场在制品多等问题，然而目前尚未形成一套可解决上述问题的完整、高效、方便的订单计划优化方法。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法。本发明基于约束理论提出烧结工序拉动成型工序的生产计划方法，并根据企业实际总结出十余类成型-烧结生产计划编制策略，给出了启发式方法的求解步骤和算法流程。
为实现上述目的，按照本发明，提供了一种面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)以磁性材料生产的烧结工序作为瓶颈工序，建立以烧结工序为中心的成型-烧结生产计划DBR控制模型；
2)根据生产约束和目标决策变量，获得成型-烧结工序整体计划的制定策略；
3)根据步骤1)的成型-烧结生产计划DBR控制模型与步骤2)的成型-烧结工序整体计划，制定基于启发式的成型-烧结工序生产计划，成型-烧结工序生产计划具体制定过程如下：
3.1)订单排序阶段：整理周期T内的所有订单信息，依据步骤2)中得到的制定策略进行订单排序，形成该周期T的订单排序信息表与成组排坯信息表；
3.2)生产计划排程阶段，具体包括以下子步骤：
3.2.1)烧结计划编制：依据步骤3.1)的订单排序信息表，对烧结计划进行编制，形成烧结成组排坯计划表；
3.2.2)成型生产工单编制：根据步骤3.2.1)的烧结成组排坯计划表，形成成型生产工单；
3.2.3)成型产能评估：根据步骤3.2.2)的成型生产工单，选择各成型生产工单所需的成型设备种类，并根据选择的成型设备种类，进行成型工序产能评估；
3.2.4)成型计划编制：编制成型工单排程信息表；
3.2.5)输出成型-烧结工序生产计划。
优选地，步骤1)的具体过程如下：首先根据烧结工序这一瓶颈工序的生产约束，制定烧结工序的生产计划，之后根据烧结工序的生产计划拉动成型工序进行生产，得到订单的投放顺序，消耗粉料库存；而烧结后工序譬如磨加工、分捡等则根据烧结生产计划进行推动生产。
优选地，步骤2)中，所述的制定策略包括订单优先生产策略，该策略具体如下：
2.1.1)根据订单交期，优先选择交货期近的订单，最小化订单拖期数量；
2.1.2)若两订单交期相同，则根据订单优先级排列生产订单，确保重要客户的优先服务；若两订单交货期和优先级都相同，则先安排需求模数少的订单，缩短订单的生产周期。
优选地，步骤2)中，所述的制定策略包括订单排坯组合策略，该策略具体如下：
(2.2.1)成型生产计划的安排应考虑烧结成组需求，同一班次进行的成型订单应包含在烧结炉所有层进行加工的产品；
(2.2.2)将烧结炉分为多层，每次进行计划安排前，工艺部门会根据订单优先生产策略排列的订单，给出整批订单的成组排坯信息表，再根据成组排坯信息表对组合的订单相近安排成型生产。
优选地，所述的制定策略包括烧结成组排坯策略，该策略具体如下：
2.3.1)根据产品在烧结炉中温度要求进行产品在单推板上排坯成组，并分为多层；
2.3.2)根据订单排序信息表和烧结成组排坯计划表，选择当前处于订单序列表最前端的未排订单组排程至一烧结炉进行烧制。
优选地，所述的制定策略包括烧结产能计算策略，该策略具体如下：
确定产品在烧结炉上的排坯方式后，由产品在单推板上的排坯模数乘以烧结炉一天能烧结的车数，获得烧结炉一天能完成该产品的生产模数，同时得到该订单在烧结工序需要加工的周期。
优选地，所述的制定策略包括成型生产与粉料库存量对应策略，该策略具体如下：
库存中具有多种类型的粉料，在进行成型计划时要求一天使用同一类型粉料的订单总需求粉料重量小于当天该类型的粉料库存量。
优选地，所述的制定策略包括生产订单拆分策略，该策略具体如下：
完成烧结排坯成组计划后，确定烧结炉每天加工其中一订单的模数，将该订单以烧结炉的每天产能为依据划分为多个转运工单，每一个转运工单都是成型工序前一天的生产工单，以此方式达到完全由烧结需求拉动成型产出的目的。
优选地，所述的制定策略包括成型设备种类选择策略和成型设备最大产能计算策略，成型设备种类选择策略是根据不同成型设备之间的选择策略来指定每个订单所用成型设备的种类，成型设备最大产能计算策略是指最大产能的计算根据生产订单拆分策略中的选择结果为依据。
优选地，所述的制定策略包括成型设备类型对应策略和成型设备编号选择策略，所述成型设备类型对应策略是指不同订单使用不同类型的成型设备，所述成型设备编号选择策略是指对每个工单所使用的具体编号成型设备进行选择，在选择具体成型设备时选择选成型设备中任意空闲成型设备。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
1)本发明实用性较强，所总结的成型-烧结生产中的策略具有通用性，容易根据企业实际情况进行调整，方法灵活，容易集成到不同企业的磁芯生产线中；
2)本发明所提供的基于约束理论提出烧结工序拉动成型工序的生产计划方法，相较于目前人工依据经验对成型-烧结两工序生产计划单独进行编制的方法，让成型-烧结工序计划的编制更加规范化，使瓶颈—烧结炉利用率有极大优化，实现车间整体产出的提高；
3)本发明所涉及的订单排序策略R1-策略R3，根据优先选择交货期近的订单进行计划编制，是排程结果能够满足更多订单的交货期需求，缩短订单制造周期；
4)本发明通过瓶颈拉动前工序生产的方法，大量减少了烧结工序处的在制品库存，提高了生产线平衡率。
附图说明
图1为适用于成型-烧结工序生产计划的成型-烧结生产计划DBR控制模型图；
图2为一种基于启发式策略的成型-烧结工序生产计划制定算法总流程图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
图1为一种适用于成型-烧结工序生产计划的DBR流程框架图，该方法可以更具体地用于制造环境。
如图1所示，在磁芯生产线中，烧结工序为整个生产线的瓶颈，根据DBR理论，按照企业实际生产场景该计划方法为首先根据烧结工序的生产约束，制定烧结工序的生产计划，之后根据烧结工序的生产计划拉动成型工序进行生产，得到订单的投放顺序，消耗粉料库存。而烧结的后工序，如磨加工、分捡等主要根据烧结生产计划进行推动生产。
图2为一种基于启发式策略的成型-烧结工序生产计划制定算法流程图。
如图2所示，一种基于启发式策略的成型-烧结工序生产计划制定算法流程图中涉及到以下详细策略：
1)订单优先生产策略(策略R1)
(1.1)根据订单交期，优先选择交货期近的订单，最小化订单拖期数量(策略R11)；
(1.2)若两订单交期相同，则根据订单优先级排列生产订单，确保重要客户的优先服务(策略R12)；
(1.3)若两订单交货期和优先级都相同，则先安排需求模数少的订单，缩短订单的生产周期(策略R13)。
2)订单排坯组合策略(策略R2)
成型生产计划的安排应考虑烧结成组需求，同一班次进行的成型订单应包含可以在烧结炉所有层进行加工的产品。将烧结炉分为多层，每次进行计划安排前，工艺部门会根据策略R1排列的订单，给出整批订单的成组排坯信息表。再根据成组排坯信息表对组合的订单相近安排成型生产。
3)烧结成组排坯策略(策略R3)
根据产品在烧结炉中温度要求进行产品在单推板上排坯成组，分为多层。在进行排坯前就已经由工艺部门根据当前的生产订单确定了产品之间的成组方式，进行烧结排坯计划的制定时，根据订单信息表和排坯信息表，选择当前处于订单序列表最前端的未排订单组排程至某烧结炉进行烧制。
4)烧结产能计算策略(策略R4)
一般烧结车间具有多台烧结炉，每台烧结炉都能烧制所有磁芯。每个烧结炉平均每天加工固定车次，一般一车由两个单推板组成。确定某产品在烧结炉上的排坯方式后，就可以由产品在单推板上的排坯模数乘以烧结炉一天能烧结的车数计算出烧结炉一天能完成该产品的生产模数。同时可以得到该订单在烧结工序需要加工的周期。
5)成型生产与粉料库存量对应策略(策略R5)
库存中一般有多种类型的粉料，在进行成型计划时要求某一天使用同一类型粉料的订单总需求粉料重量小于当天该类型的粉料库存量。在本计划模型中，在进行烧结生产计划排程时，就已经确定了每天成型的产品模数，故在排定烧结计划时就应该进行粉料的库存盘查，防止出现在排成型计划时由于粉料库存不满足需求而调整烧结计划的问题。
6)生产订单拆分策略(策略R6)
完成烧结排坯成组计划后，确定烧结炉每天加工某订单的模数，将该订单以烧结炉的天产能为依据划分为多个转运工单。每一个转运工单都是成型工序前一天的生产工单，依次类推达到完全由烧结需求拉动成型产出的目的。
7)成型设备种类选择策略(策略R7)
一般成型设备为压机，根据不同压机之间的选择策略用于指定每个订单所用的压机。
8)成型设备最大产能计算策略(策略R8)
每天能够成型的模数不仅与操作组能力相关，还与选择的压机有关。最大产能的计算根据策略R7中的选择结果为依据。
9)成型设备类型对应策略(策略R9)
不同订单使用不同类型的压机，此处根据企业实际情况设定相应压机设备类型挑选策略。
10)成型设备编号选择策略(策略R10)
对每个工单所使用的具体编号压机进行选择。在选择具体压机时，应选择可选压机中任意空闲压机。
如图2所示，分两阶段对成型-烧结工序生产计划制定步骤如下所示：
A)订单排序阶段
1)开始；
2)获取计划周期T内的生产订单信息；
3)将计划周期T内需要经过成型-烧结工序的生产订单，依次按策略R11，策略R12，策略R13排序；
4)获得工艺部门订单排坯成组信息表IT1，将已经按策略R13排列的生产订单，按照策略R21排序；
5)获得订单排坯成组信息表IT1，获得已完成排序工作的订单排序信息表IT2。
B)生产计划排程阶段
如图2所示，一种基于启发式策略和DBR控制模型的成型-烧结工序生产计划制定算法流程图步骤如下：
B1)烧结计划编制阶段：
6)t＝2，表示一个计划周期T的第二天作为烧结排坯计划的开始日期；
7)F＝n，表示当天未排生产计划的烧结炉资源为n个；
8)根据信息表IT1、IT2，由策略R3确定在当天当前烧结炉进行加工的产品信息；
9)根据成组排坯的产品型号、尺寸、排列方式获得排坯后每车烧结i产品的模数；
10)并由策略R4确定一天生产工单的模数；
11)更新烧结排坯成组计划表，获取当前计划天内的烧结炉排坯产品及产量信息，并将各计划订单以烧结天产量划分为多个转运工单；
12)F＝F-1，表示安排下一个烧结炉；
13)判断F是否为0，若是则进入下一个步骤，否则返回步骤8)；
14)获取粉料库存信息表；
15)根据策略R5进行粉料库存判断是否满足成型需求；若是则进入下一个步骤，若不是则返回步骤8)，进行产品加工顺序的更改；
16)t＝t+1，表示循环安排下一天的烧结成组排坯计划；
17)若t≥T则进入下一个步骤，若t<T则返回步骤7)；
18)完成烧结成组排坯计划制定，获得烧结成组排坯计划表IT3；
19)根据策略R6生成转运工单，并将每天的总转运工单作为成型工序计划前一天的生产工单；
B2)成型产能评估：
20)获取成型每天的生产工单信息表IT4，根据策略R7判断各订单选择哪个种类的成型设备；
21)更新各生产工单信息表IT4，包括工单选择的磨具规格信息，需生产模数等；
22)根据成型设备种类的选择选择，由策略R8判断当前成型日产能是否满足生产需求；如果可以则进入下一个步骤，若不是则返回步骤20)；
B3)成型计划编制阶段：
23)获取成型每天的加工工单信息表IT4；
24)t＝1，表示一个计划周期T的第一天作为成型计划的开始日期；
25)i＝1，表示第一个生产工单；
26)根据策略R9判断生产工单选择哪种型号的成型设备进行生产；
27)根据策略R10进行具体编号成型设备的选择，将工单排至具体设备上生产；
28)获取成型工单排程信息表，含工单排程开始时间、机台信息、结束时间；
29)判定工单的完工时间是否满足烧结开工的需求，若满足则进入下一个步骤，若不满足则返回步骤26)；
30)i＝i+1，表示下一个生产工单；
31)判断i是否大于成型工单N，若大于则进入下一个步骤，否则返回步骤26)；
32)t＝t+1，进行后一天工单成型设备的分配；
33)判断t是否小于等于计划周期T，若是则跳到步骤25)，若不是进入下一个步骤；
34)获取成型-烧结工序计划排程结果；
35)结束。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)以磁性材料生产的烧结工序作为瓶颈工序，建立以烧结工序为中心的成型-烧结生产计划DBR控制模型；具体过程如下：首先根据烧结工序这一瓶颈工序的生产约束，制定烧结工序的生产计划，之后根据烧结工序的生产计划拉动成型工序进行生产，得到订单的投放顺序，消耗粉料库存；而烧结工序后的工序则根据烧结生产计划进行推动生产；
2)根据生产约束和目标决策变量，获得成型-烧结工序整体计划的制定策略；所述的制定策略包括订单优先生产策略、订单排坯组合策略和烧结成组排坯策略，具体如下：
订单优先生产策略包括：
2.1.1)根据订单交期，优先选择交货期近的订单，最小化订单拖期数量；
2.1.2)若两订单交期相同，则根据订单优先级排列生产订单，确保重要客户的优先服务；若两订单交货期和优先级都相同，则先安排需求模数少的订单，缩短订单的生产周期；
订单排坯组合策略包括：
2.2.1)成型生产计划的安排应考虑烧结成组需求，同一班次进行的成型订单应包含在烧结炉所有层进行加工的产品；
2.2.2)将烧结炉分为多层，每次进行计划安排前，工艺部门会根据订单优先生产策略排列的订单，给出整批订单的成组排坯信息表，再根据成组排坯信息表对组合的订单相近安排成型生产；
烧结成组排坯策略包括：
2.3.1)根据产品在烧结炉中温度要求进行产品在单推板上排坯成组，并分为多层；
2.3.2)根据订单排序信息表与成组排坯信息表，选择当前处于订单序列表最前端的未排订单组排程至一烧结炉进行烧制；
3)根据步骤1)的成型-烧结生产计划DBR控制模型与步骤2)的成型-烧结工序整体计划，制定基于启发式的成型-烧结工序生产计划，成型-烧结工序生产计划具体制定过程如下：
3.1)订单排序阶段：整理周期T内的所有订单信息，依据步骤2)中得到的制定策略进行订单排序，形成该周期T的订单排序信息表与成组排坯信息表；
3.2)生产计划排程阶段，具体包括以下子步骤：
3.2.1)烧结计划编制：依据步骤3.1)的订单排序信息表，对烧结计划进行编制，形成烧结成组排坯计划表；
3.2.2)成型生产工单编制：根据步骤3.2.1)的烧结成组排坯计划表，形成成型生产工单；
3.2.3)成型产能评估：根据步骤3.2.2)的成型生产工单，选择各成型生产工单所需的成型设备种类，并根据选择的成型设备种类，进行成型工序产能评估；
3.2.4)成型计划编制：编制成型工单排程信息表；
3.2.5)输出成型-烧结工序生产计划。
2.根据权利要求1所述的面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法，其特征在于，所述的制定策略包括烧结产能计算策略，该策略具体如下：
确定产品在烧结炉上的排坯方式后，由产品在单推板上的排坯模数乘以烧结炉一天能烧结的车数，获得烧结炉一天能完成该产品的生产模数，同时得到该订单在烧结工序需要加工的周期。
3.根据权利要求1所述的面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法，其特征在于，所述的制定策略包括成型生产与粉料库存量对应策略，该策略具体如下：
库存中具有多种类型的粉料，在进行成型计划时要求一天使用同一类型粉料的订单总需求粉料重量小于当天该类型的粉料库存量。
4.根据权利要求1所述的面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法，其特征在于，所述的制定策略包括生产订单拆分策略，该策略具体如下：
完成烧结排坯成组计划后，确定烧结炉每天加工其中一订单的模数，将该订单以烧结炉的每天产能为依据划分为多个转运工单，每一个转运工单都是成型工序前一天的生产工单，以此方式达到完全由烧结需求拉动成型产出的目的。
5.根据权利要求1所述的面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法，其特征在于，所述的制定策略包括成型设备种类选择策略和成型设备最大产能计算策略，成型设备种类选择策略是根据不同成型设备之间的选择策略来指定每个订单所用成型设备的种类，成型设备最大产能计算策略是指最大产能的计算根据生产订单拆分策略中的选择结果为依据。
6.根据权利要求1所述的面向磁性材料成型-烧结计划控制与详细调度方法，其特征在于，所述的制定策略包括成型设备类型对应策略和成型设备编号选择策略，所述成型设备类型对应策略是指不同订单使用不同类型的成型设备，所述成型设备编号选择策略是指对每个工单所使用的具体编号成型设备进行选择，在选择具体成型设备时选择选成型设备中任意空闲成型设备。
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