CN109082536A - 一种电渣重熔生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种在常规电渣锭生产中，为改善最后凝固端即冒口端质量并基于对电渣重熔过程中补缩过程进行的电渣重熔控制工艺，电渣重熔补缩期历来工艺控制方式为从开始补缩至冶炼结束整个过程是逐步降低电压、电流，缩小熔池深度,由于整个重熔阶段水冷强度稳定不变，生产的电渣锭冒口端存在轻重不一的明缩孔、暗缩孔或者严重疏松，阻碍了电渣锭锻造质量和材料利用率提升,本发明在水冷强度不变情况下，补缩期开始时降低电压、电流，根据不同锭型的补缩时间在补缩结束前某一时间段内以增大电压、电流方式，提高重熔渣渣温，延缓最上部钢液凝固时间，使电渣锭冒口端有足够钢液填充，以充分补充电渣锭本体凝固时形成空隙，达到改善冒端质量的目的。

Description

一种电渣重熔生产工艺
技术领域
本发明属于电渣重熔生产工艺技术领域，具体涉及一种能够优化电渣锭补缩效果，减小缩孔的产生，改善电渣锭冒口端质量的电渣重熔生产工艺。
背景技术
目前各钢铁生产企业通用的电渣重熔工艺均为进入补缩期开始至结束逐步降低电压电流。由于行业市场竞争的日趋激烈，电渣锭较低的销售价格、较好的质量成为企业竞争的优势，成本、价格的控制及成材率的提升是目前电渣锭生产企业攻关的方向。电渣重熔过程是通过电能转化为热能而实现的，电耗成本是必须的，价格是建立在成本基础之上的，因此如何最大限度地提高电渣锭利用率便成为各企业关注的焦点。如何通过电渣重熔生产工艺能够改善冒口端质量，提高电渣锭有效利用率，为客户带来更高的经济效益，进而降低隐形成本，是一个重要的课题。同时在常规的电渣锭生产过程中，为改善最后凝固端(相当于冒口端)的质量，电渣重熔补缩期历来工艺控制方式为：从开始补缩至冶炼结束整个过程是逐步降低电压、电流，缩小熔池深度。由于整个重熔阶段的水冷强度是稳定不变的，因此生产出的电渣锭冒口端都存在轻重不一的明缩孔、暗缩孔或者是严重的疏松，阻碍了电渣锭锻造质量和材料利用率的进一步提升。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种能够改善冒口端质量，提高电渣锭有效利用率，降低成本的电渣重熔生产工艺，基于对电渣重熔过程中的补缩过程进行改进，即在水冷强度不变的情况下，补缩期开始时降低电压、电流，根据不同锭型的补缩时间设计其在补缩结束前某一时间段内以增大电压、电流的方式，提高重熔渣的渣温，延缓最上部钢液的凝固时间，使电渣锭冒口端有足够的钢液填充，以充分补充电渣锭本体凝固时形成的空隙，进而达到改善冒端质量的目的。
本发明的目的是这样实现的:
一种电渣重熔工艺，其特征在于：与常规重熔补缩期逐步降低电压、电流的供电制度不同，在补缩期开始时按原工艺设计要求逐步降低电压、电流，但在补缩期结束前某一特定时间段内增大电压电流。
在补缩期结束前某一特定时间段内增大电压、电流，根据不同锭型所需的总补缩时间，设计不同的补缩前电压、电流工艺参数：当电渣锭锭重＜5吨时，补缩期结束前5～10min增大电压、电流至预补缩期的80％，时间1～3min，然后再逐步降低电压电流至补缩期结束；当5吨≤电渣锭锭重＜10吨时，补缩期结束前20～30min增大电压、电流至预补缩期的80％，时间3～5min，然后逐步降低电压电流，补缩期结束前5min再次增大电压电流至预补缩期的60％，时间1min，最后再逐步降低电压、电流至补缩期结束；当电渣锭锭重≥10吨时，补缩期结束前25～35min增大电压、电流至预补缩期的80％，时间3～5min，然后逐步降低电压、电流，补缩期结束前5～10min再次增大电压、电流至预补缩期的60％，时间1～2min，最后再逐步降低电压电流至补缩期结束。
本发明具有如下积极效果:本发明涉及一种在常规的电渣锭生产过程中，为改善最后凝固端即相当于冒口端的质量并基于对电渣重熔过程中的补缩过程进行设计的电渣重熔控制工艺，电渣重熔补缩期历来工艺控制方式为：从开始补缩至冶炼结束整个过程是逐步降低电压、电流，缩小熔池深度；由于整个重熔阶段的水冷强度是稳定不变的，因此生产出的电渣锭冒口端都存在轻重不一的明缩孔、暗缩孔或者是严重的疏松，阻碍了电渣锭锻造质量和材料利用率的进一步提升；即在水冷强度不变的情况下，补缩期开始时降低电压、电流，根据不同锭型的补缩时间设计其在补缩结束前某一时间段内以增大电压、电流的方式，提高重熔渣的渣温，延缓最上部钢液的凝固时间，使电渣锭冒口端有足够的钢液填充，以充分补充电渣锭本体凝固时形成的空隙，进而达到改善冒端质量的目的。
附图说明
图1为常规工艺曲线示意图。
图2本发明的电渣锭重＜5吨时电渣重熔工艺功率曲线示意图。
图3本发明的电渣锭重在5吨≤锭重＜10吨时电渣重熔工艺功率曲线示意图。
图4本发明的电渣锭重≥10吨时电渣重熔工艺功率曲线示意图。
图5本发明的原工艺与新型工艺实物效果对比图之一。
图6本发明的原工艺与新型工艺实物效果对比图之二。
图7本发明的原工艺与新型工艺实物效果对比图之三。
在图中，1为原工艺冒口补缩效果，2为本发明冒口补缩效果，3为原工艺冒口补缩效果，4为本发明冒口补缩效果，5为原工艺冒口补缩效果，6为本发明冒口补缩效果。
具体实施方式
如图1所示，目前各钢铁生产企业通用的电渣重熔工艺均为进入补缩期开始至结束逐步降低电压电流。电渣重熔过程是通过电能转化为热能而实现的，电耗成本是必须的，价格是建立在成本基础之上的，因此如何最大限度地提高电渣锭利用率便成为各企业关注的焦点。在常规的电渣锭生产过程中，为改善最后凝固端(相当于冒口端)的质量，电渣重熔补缩期历来工艺控制方式为：从开始补缩至冶炼结束整个过程是逐步降低电压、电流，缩小熔池深度。由于整个重熔阶段的水冷强度是稳定不变的，因此生产出的电渣锭冒口端都存在轻重不一的明缩孔、暗缩孔或者是严重的疏松，阻碍了电渣锭锻造质量和材料利用率的进一步提升。
如图1、2、3、4所示，本发明与通常重熔补缩期逐步降低电压电流的供电制度不同，在补缩期开始时按原工艺设计要求逐步降低电压电流，但在补缩期结束前某一特定时间段内增大电压电流，即根据不同锭型所需的总补缩时间，设计不同的补缩前电压电流工艺参数：当电渣锭锭重＜5吨时，补缩期结束前5～10min增大电压、电流至预补缩期的80％，时间1～3min，然后再逐步降低电压电流至补缩期结束；当5吨≤电渣锭锭重＜10吨时，补缩期结束前20～30min增大电压、电流至预补缩期的80％，时间3～5min，然后逐步降低电压电流，补缩期结束前5min再次增大电压电流至预补缩期的60％，时间1min，最后再逐步降低电压、电流至补缩期结束；当电渣锭锭重≥10吨时，补缩期结束前25～35min增大电压、电流至预补缩期的80％，时间3～5min，然后逐步降低电压、电流，补缩期结束前5～10min再次增大电压、电流至预补缩期的60％，时间1～2min，最后再逐步降低电压电流至补缩期结束。
如图5、6、7所示，在图中本发明的原工艺与新型工艺实物效果对比图中，1为原工艺冒口补缩效果，2为本发明冒口补缩效果，3为原工艺冒口补缩效果，4为本发明冒口补缩效果，5为原工艺冒口补缩效果，6为本发明冒口补缩效果。
实施例1：以某产品10.5吨电渣锭生产工艺为例，本发明电渣重熔工艺的具体实施方式如下：
(1)原重熔过程电压电流工艺参数如下表1所示：
表1
(2)本发明电渣重熔工艺电压电流参数如下表2所示
表2
(3)原工艺参数与本发明工艺参数实施后冒口补缩效果对比见表3
表3

Claims (2)

1.一种电渣重熔工艺，其特征在于：与常规重熔补缩期逐步降低电压、电流的供电制度不同，在补缩期开始时按原工艺设计要求逐步降低电压、电流，但在补缩期结束前某一特定时间段内增大电压电流。
2.如权利要求1所述的电渣重熔工艺，其特征在于：在补缩期结束前某一特定时间段内增大电压、电流，根据不同锭型所需的总补缩时间，设计不同的补缩前电压、电流工艺参数：当电渣锭锭重＜5吨时，补缩期结束前5～10min增大电压、电流至预补缩期的80%，时间1～3min，然后再逐步降低电压电流至补缩期结束；当5吨≤电渣锭锭重＜10吨时，补缩期结束前20～30min增大电压、电流至预补缩期的80%，时间3～5min，然后逐步降低电压电流，补缩期结束前5min再次增大电压电流至预补缩期的60%，时间1min，最后再逐步降低电压、电流至补缩期结束；当电渣锭锭重≥10吨时，补缩期结束前25～35min增大电压、电流至预补缩期的80%，时间3～5min，然后逐步降低电压、电流，补缩期结束前5～10min再次增大电压、电流至预补缩期的60%，时间1～2min，最后再逐步降低电压电流至补缩期结束。
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