CN109061507A - 电池测试系统及电池测试方法 - Google Patents

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Abstract

本申请是关于电池测试系统及电池测试方法。根据一实施例的电池测试系统包括：挤压装置，经配置以设置在电池的第一表面上；及压力装置，设置在挤压装置的上方，该压力装置经配置以通过对挤压装置在预定的时长施加预定的压力至该电池。本申请提供的电池测试系统及电池测试方法能够更加合理地评估软包电池的安全性，识别软包电池的缺陷带来的风险。

Description

电池测试系统及电池测试方法
技术领域
本申请涉及电池测试领域，特别是涉及电池测试系统及电池测试方法。
背景技术
锂离子电池已广泛应用于各种电子产品以及电动汽车等领域。业界目前采用UL(Lithium battery)1642撞击(impact)测试来考察锂离子电池经过快速撞击之后的安全性能。然而，对于没有外壳保护的软包电池而言，在进行UL1642impact测试时，软包电池往往会被严重毁损甚至发生撞击后直接破碎的情形。但是，如此严重毁损的情形在软包电池实际的使用过程中几乎不会出现。因而，对于软包电池而言，UL1642impact测试过于严苛，无法客观地反应软包电池实际使用时的安全性能。
因此，业内需要一种适合软包电池的测试系统及方法。
发明内容
本申请的目的之一在于提供电池测试系统及电池测试方法，其适用于软包电池的测试。
本申请的一实施例提供一电池测试系统，包括挤压装置，经配置以设置在电池的第一表面上；及压力装置，设置在所述挤压装置的上方，所述压力装置经配置以通过所述挤压装置在预定的时长施加预定的压力至所述电池。
在本申请的另一实施例中，所述压力装置经配置以预定的速度下降以接触所述挤压装置。
在本申请的又一实施例中，所述挤压装置与所述电池的所述第一表面的接触面是大体上平坦的表面。
在本申请的另一实施例中，所述挤压装置为压条，所述压条的竖向截面形状为方形、三角形、圆形或半圆形。
在本申请的又一实施例中，所述挤压装置的接触面的侧边具有倒角。
在本申请的另一实施例中，所述倒角具有约0.5mm至约5mm的圆弧半径尺寸。
在本申请的又一实施例中，所述挤压装置通过胶体或固定带固定在所述电池的所述第一表面上。
在本申请的另一实施例中，该电池测试系统还包括数据采集装置，用于采集所述电池的电池参数，所述电池参数包括所述电池的温度和电压。
在本申请的又一实施例中，该电池测试系统还包括承载装置，所述电池的第二表面经配置以设置在所述承载装置上，其中所述第二表面与所述第一表面相对。
本申请的另一实施例提供一电池测试方法，包括：将挤压装置设置在电池的第一表面上；及通过压力装置对所述挤压装置施加预定的压力以挤压所述电池并保持预定的时间。
在本申请的又一实施例中，所述通过压力装置对所述挤压装置施加预定的压力的步骤包括：使所述压力装置以预定的速度下降以接触所述挤压装置。
在本申请的另一实施例中，所述预定的速度的范围是0.5mm/s至100mm/s。
在本申请的又一实施例中，该测试方法还包括通过数据采集装置采集所述电池的电池参数，所述电池参数包括所述电池的温度和电压。
在本申请的另一实施例中，该测试方法还包括将所述电池的第二表面设置在承载装置上，其中所述第二表面与所述第一表面相对。
在本申请的又一实施例中，所述采集所述电池的电池参数的步骤包括：将经过所述挤压装置挤压的所述电池放置在室温储存预定的时间后，采集所述电池的所述电池参数。
在本申请的另一实施例中，该测试方法还包括使用正常电池进行测试并通过改变所述预定的压力和/或所述预定的时间以确定所述正常电池的电池参数发生改变的临界值。
本申请实施例提供的电池测试系统及电池测试方法能够合理地评估软包电池的安全性，识别软包电池的缺陷带来的风险。
附图说明
在下文中将简要地说明为了描述本申请实施例或现有技术所必要的附图以便于描述本申请实施例。显而易见地，下文描述中的附图仅只是本申请中的部分实施例。对本领域技术人员而言，在不需要创造性劳动的前提下，依然可以根据这些附图中所例示的结构来获得其他实施例的附图。
图1是根据本申请一实施例的电池测试系统的纵向截面示意图；
图2是图1所示的实施例的电池测试系统的部分俯视示意图；
图3是根据本申请一实施例的电池测试方法的流程示意图；
图4a是使用本申请一实施例的电池测试方法得到的正常电池的电压-温度随时间变化的曲线图；
图4b是使用本申请一实施例的电池测试方法得到的缺陷电池的电压-温度随时间变化的曲线图；
图4c是使用本申请一实施例的电池测试方法得到的另一缺陷电池的电压-温度随时间变化的曲线图。
具体实施方式
本申请的实施例将会被详细的描示在下文中。在本申请说明书全文中，将相同或相似的组件以及具有相同或相似的功能的组件通过类似附图标记来表示。在此所描述的有关附图的实施例为说明性质的、图解性质的且用于提供对本申请的基本理解。本申请的实施例不应该被解释为对本申请的限制。
在本说明书中，除非经特别指定或限定之外，相对性的用词例如：“中央的”、“纵向的”、“侧向的”、“前方的”、“后方的”、“右方的”、“左方的”、“内部的”、“外部的”、“较低的”、“较高的”、“水平的”、“垂直的”、“高于”、“低于”、“上方的”、“下方的”、“顶部的”、“底部的”以及其衍生性的用词(例如“水平地”、“向下地”、“向上地”等等)应该解释成引用在讨论中所描述或在附图中所描示的方向。这些相对性的用词仅用于描述上的方便，且并不要求将本申请以特定的方向建构或操作。
如本文中所使用，术语“约”、“大致”、“大体上”、“实质”及“相近”用以描述及说明小的变化。当与事件或情形结合使用时，所述术语可指代其中事件或情形精确发生的例子，以及其中事件或情形极近似地发生的例子。举例来说，当结合数值使用时，术语可指代小于或等于所述数值的±10％的变化范围，例如小于或等于±5％、小于或等于±4％、小于或等于±3％、小于或等于±2％、小于或等于±1％、小于或等于±0.5％、小于或等于±0.1％、或小于或等于±0.05％。举例来说，如果两个数值之间的差值小于或等于所述值的平均值的±10％(例如小于或等于±5％、小于或等于±4％、小于或等于±3％、小于或等于±2％、小于或等于±1％、小于或等于±0.5％、小于或等于±0.1％、或小于或等于±0.05％)，那么可认为所述两个数值“大体上”相同及“相近”。
再者，为便于描述，“第一”、“第二”、“第三”等等可在本文中用于区分一个图或一系列图的不同组件。“第一”、“第二”、“第三”等等不意欲描述对应组件。
在本申请中，除非经特别指定或限定之外，“设置”、“连接”、“耦合”、“固定”以及与其类似的用词在使用上是广泛地，而且本领域技术人员可根据具体的情况以理解上述的用词可以是，比如，固定连结、可拆式连结或集成连结；其也可以是机械式连结或电连结；其也可以是直接链接或通过中介结构的间接链接；也可以是两个组件的内部通讯。
考虑到电池在终端使用时，会出现突然撞击或被重物砸到的工况，因而在UL 1642中加入impact测试。该UL1642impact测试是将直径为15.8mm±0.1mm的圆棒放置在电池的中心，然后使重量为9.1kg±0.46kg的铁块从610mm±25mm高度自由落下以撞击电池。电池合格的标准为不起火且不爆炸。然而，对于软包电池而言，利用重物和圆棒对软包电池直接进行撞击的方法并不合适，原因在于软包电池没有外壳保护，在进行UL1642impact测试时通常会被严重毁损甚至发生撞击后直接破碎的情形。但软包电池在终端实际使用时几乎不会出现外壳破裂，电池被撞击至破碎的情形。因此，UL1642impact测试没有理想地针对软包电池实际使用时会出现的情况进行测试，无法合理地评估电池的安全性，也无法识别电池存在的缺陷带来的安全风险。
实际上，对于锂离子电池及其它各类电池而言，当遭受到一定程度的机械损坏时，电池内部可能会发生短路，进而导致电池在短时间内产生大量的热量。如果热量一直聚集，则会导致例如冒烟、漏液或起火等多种类型的安全事故。因此，业界需要一种安全测试系统及方法，其能够考察电池遭受破坏后的抗风险能力。进一步地，考虑到电池的各种不同类型的应用及情况，电池在终端产品中通常会受到外壳等装置的保护，实际使用中，最大可能出现的情况是对产品进行挤压或撞击时对电池间接的持续挤压力。由于电池在局部挤压的位置可能会出现缺陷，因此在对电池进行安全测试时，如果能够选择受到破坏位置为最易导致电池发生内部短路的位置，则该安全测试便具有足够的针对性和适用性，能够发挥考察电池风险的最大价值。
鉴于以上情况，本申请提供了一种电池测试系统，其包括经配置以设置在电池表面上的挤压装置，以及设置在挤压装置的上方的压力装置。该压力装置通过挤压装置在预定的时长施加预定的压力至电池，使电池的局部位置受到预定程度的持续的挤压。该电池测试系统可以模拟电池在终端系统使用时容易遭受到的损坏的情况，从而有效地评估电池受到挤压之后的安全性能。若电池内部本身存在缺陷，则会发生短路，甚至会直接出现漏液、冒烟或起火等情况。因此，通过使用本申请提供的电池测试系统，可以对电池的质量和安全等级进行直接判定，从而实现电池内部缺陷和风险的识别。以下将详细描述本申请提供的电池测试系统的优选实施例。
图1是根据本申请一实施例的电池测试系统100的纵向截面示意图。图2是图1所示的实施例的电池测试系统100的部分俯视示意图。如图1和2所示，根据本申请一实施例的电池测试系统100包括：挤压装置10、压力装置12、电池14及承载装置16。
该挤压装置10通过例如，但不限于，胶体(图中未示出)固定在电池14的第一表面141上。在本申请的其它实施例中，该挤压装置10还可通过固定带或其它任何合适的方式固定在电池14的第一表面141上。在图1和图2所示的实施例中，该挤压装置10可以为竖向截面形状为方形、宽度D为约10mm的压条，该压条的材料可以为钢制材料。挤压装置10与电池14的第一表面141的接触面101是大体上平坦的表面。为防止挤压装置10的侧边对电池14造成剪切力，挤压装置10的接触面101的侧边设置有倒角(图中未示出)，即挤压装置10与电池14的接触面为圆弧面。该倒角具有约0.5mm至约5mm的圆弧半径尺寸。
压条的宽度、形状及材料不限于上述实施例中所示。在本申请的其它实施例中，该压条的材料为具有合适的硬度的任何材料，例如，不锈钢。在本申请的其它实施例中，该竖向截面形状为方形的压条的宽度D可以为约5mm至约150mm。在本申请的另一实施例中，该挤压装置10可以是竖向截面形状为三角形、边长为约5至约150mm的压条。在本申请的又一实施例中，该挤压装置10也可以是竖向截面形状为圆形、直径为约5至约150mm的压条。在本申请的另一实施例中，该挤压装置10还可以是竖向截面形状为半圆形、直径为约5至约150mm的压条。
在图1和图2所示的实施例中，该压力装置12设置在挤压装置10的上方并通过挤压装置10在预定的时长施加预定的压力至电池14。该预定的压力可根据具体的电池尺寸而设定。在本申请的一实施例中，该预定的压力为约5kN至约200kN。在本申请的另一实施例中，该预定的压力为约5kN至约100kN。在本申请的一实施例中，该预定的时长可为约1分钟。在本申请的另一实施例中，该预定的时长可为任何合适的时间，可依具体需求或电池尺寸而定。
在本申请的一实施例中，该压力装置12经配置以预定的速度下降以接触挤压装置10。该预定的速度为约0.5mm/s至约500mm/s。在本申请的另一实施例中，该预定的速度为约0.5mm/s至约100mm/s。在本申请的又一实施例中，该压力装置12可经配置以恒定的预定的速度下降以接触挤压装置10。在本申请的另一实施例中，该压力装置12可经配置以非恒定的预定的速度下降以接触挤压装置10。
通过压力装置12对挤压装置10进行持续的挤压，使电池14的局部位置受到持续挤压而对电池14进行恰当的检验。如果电池14内部有缺陷，则会发生短路，甚至可能会出现漏液、冒烟或起火等现象。因此，可以对电池的质量和安全等级进行直接判定。在压力装置12对挤压装置10进行持续的挤压后，未产生短路的电池只会出现一定的形变量，与UL1642impact测试相比，同样是局部位置出现变形，但形变量更接近于实际电池在终端设备中处于被保护状态下遭受挤压后的变形情况，电池不会直接断裂，但会出现挤压变形。
该电池14具有第一表面141和与第一表面141相对的第二表面142。该第二表面142通过例如，但不限于，胶体固定至承载装置16。在本申请的其它实施例中，该电池14还可通过固定带或其它任何合适的方式固定至承载装置16。该电池14是本领域任何类型的软包电池，例如，但不限于，软包锂离子电池。
该承载装置16用于承载电池14，且该承载装置16用于承载电池14第二表面142的表面是平坦的。在本申请的一实施例中，该承载装置16可以是试验台。
在本申请的另一实施例中，电池测试系统100还包括数据采集装置(图中未示出)。该数据采集装置用于采集电池14的电池参数。该电池参数包括可表明电池14安全性能的各种参数，例如，但不限于，温度和电压。当压力装置12以一定速度下降以接触挤压装置10时，电池14的局部最初会受到一定的冲击，在挤压装置10的压力持续施加在电池14的过程中，电池14的温度和电压可以更准确地反应出电池14内部是否发生短路。如果发生短路，温度会以一定速度升高，而电压降在一定时间后也会达到一定值。因此，通过检测温度和电压等参数能够更明确地判断电池14内部的损坏状态。
图3是根据本申请一实施例的电池测试方法300的流程示意图，其使用本申请的如图1和图2所示的实施例提供的电池测试系统100。
根据图3所示的实施例，在步骤301中，通过使用胶体、固定带或其它任何合适的方式(图中未示出)将挤压装置10的表面101设置在电池14的第一表面141上。
在步骤302中，通过压力装置12对挤压装置10施加预定的压力以挤压电池14并保持预定的时间，其中通过压力装置12对挤压装置10施加预定的压力的步骤包括：使压力装置12以预定的速度下降以接触挤压装置10。该预定的速度的范围是约0.5mm/s至约500mm/s。在本申请的另一实施例中，该预定的速度为约0.5mm/s至约100mm/s。在本申请的实施例中，使该压力装置12以恒定的预定的速度下降以接触挤压装置10。在本申请的另一实施例中，使该压力装置12以非恒定的预定的速度下降以接触挤压装置10。
该压力装置12通过挤压装置10在预定的时长施加预定的压力至电池14。该预定的压力可根据具体的电池尺寸而设定。在本申请的一实施例中，该预定的压力为约5kN至约200kN。在本申请的另一实施例中，该预定的压力为约5kN至约100kN。在本申请的一实施例中，该预定的时长可为约1分钟。在本申请的另一实施例中，该预定的时长可为任何合适的时间。通过压力装置12对挤压装置10进行持续的挤压，使电池14的局部位置受到持续挤压而对电池14进行恰当的检验。如果电池14内部有缺陷，则会发生短路，甚至可能会出现漏液、冒烟或起火等现象。因此，通过使用本申请提供的电池测试方法300，可以直接识别电池内部的缺陷。此外，由于可以调节压力装置12对电池14施加的压力及时间等各种参数，因此本申请一实施例的电池测试方法300具有较好的灵活性和针对性，可以做到针对不同型号的电池，配置不同的测试条件，因此本申请一实施例的电池测试方法300适合各种类型的电池的缺陷检测。
在本申请的一实施例中，图3所示的实施例提供的电池测试方法300还包括提供承载电池14的承载装置16及通过使用胶体、固定带或其它任何合适的方式将电池14固定至承载装置16的步骤。该承载装置16可以是任何具有平坦测试表面的试验台。
在本申请的另一实施例中，电池测试方法300还包括提供数据采集装置，使该数据采集装置采集电池14的电池参数的步骤。该电池参数包括可表明电池14安全性能的各种参数，例如，但不限于，温度和电压。当压力装置12以一定速度下降以接触挤压装置10时，电池14的局部最初会受到一定的冲击，在挤压装置10的压力持续施加在电池14的过程中，电池14的温度和电压可以更直接地反应出电池14内部是否发生短路。如果发生短路，温度会以一定速度升高，而电压降也会达到一定值。因此，通过检测温度和电压等参数能够更明确地检测出电池14内部的损坏状态。
在本申请的另一实施例中，电池测试方法300还包括将经过挤压装置10挤压的电池14放置在室温存储达约24小时后，采集电池14的电池参数的步骤。如果在约24小时后，电池的开路电压(open-circuit voltage，OCV)下降值小于约30mV，则电池14为合格的。如果电池14的缺陷位置在挤压后发生短路，则24小时后会出现较为明显的电压降。
本申请的电池测试方法300可适用于各种不同设计的电池。在本申请的一实施例中，电池测试方法300还包括使用正常电池进行测试并通过改变预定的压力和/或预定的时间以确定正常电池的电池参数发生改变的临界值，并用以区分正常电池与缺陷电池。例如，可在挤压时间固定的情形下，通过改变挤压力找到正常电池的临界压力/压强，从而确定预定的压力大小，以作为区分正常电池与缺陷电池(例如焊印高度过高)的测试标准。因此，对于相同型号的电池，能够通过正常电池的测试条件，检验出哪些是缺陷电池，从而判定出电池的质量和安全等级。
测试实例
测试对象
提供三组具有相同型号的(型号Ⅰ)的软包锂离子电池。第一组电池是数量为10个的已知为正常类型的电池。第二组电池也是数量为10个的已知为正常类型的电池。第三组电池是数量为10个的未知是否有缺陷的电池。
测试方法
通过使用本申请的电池测试方法，提供形状为方形、宽度为10mm的不锈钢压条，使压力装置12以15mm/s的速度下降以接触不锈钢压条，设置该压力装置通过对不锈钢压条在80秒的时间内持续施加12.6kN的压力至已知为正常类型的电池的距顶端大约3mm部位，并测量受测试电池在80秒的时间内的温度和电压变化。此外，还将受测试后的电池置于室温下储存24小时后，再次测量受测试电池的电压变化。若受测试电池在80秒的时间内的温度和电压没有发生明显的变化，即，温度变化在约1度至约10度的范围内，电压变化在0伏特至0.03伏特的范围内，且在室温下储存24小时后也没有发生明显电压降，则可认定电池为合格的。
在测试时间等其它参数均保持不变的情况下，通过不断地改变施加的压力/压强大小，获得在相同的施力时间及相同的其它参数、不同的压力/压强大小的条件下，已知为正常类型的电池发生缺陷的情况。以此方式，可以找到适于作为区分缺陷电池和正常电池的测试参数。
例如，表1显示三组电池的测试结果。第一组电池在压力为12.6KN、压强为53MPa的情况下全部合格，即第一组的全部电池在80秒的受挤压的时间内的温度和电压变化没有发生明显的变化，且在室温下储存24小时后也没有发生明显电压降。第二组电池在压力为12.8KN、压强为54MPa的情况下有1个不合格，该不合格电池在80秒的受挤压时间内没有发生明显的温度和电压变化，但在室温储存24小时后发生明显电压降。因此，暂且确定第一组的测试条件为区分正常电池与缺陷电池的测试标准。
然后，通过使用本申请的电池测试方法，提供形状同样为方形、宽度为10mm的不锈钢压条，使相同的压力装置以与第一组和第二组电池相同的15mm/s的速度下降以接触不锈钢压条，设置该压力装置通过对不锈钢压条在80秒的时间内持续施加12.6KN的压力至第三组电池中的每一电池的距顶端大约3mm部位。使用该方法检测到第三组电池中仅有4个电池合格。通过对6个不合格的电池进行进一步分析检测，发现该6个电池在距离其顶端大约3mm的部位均具有焊印高度过高的缺陷。
表1
申请人通过实验得出，针对型号Ⅰ的电池，通过使用形状为方形、宽度为10mm的不锈钢压条，使压力装置以15mm/s的速度下降以接触不锈钢压条，并通过对压条在80秒的时间内持续施加12.6kN的压力至电池可以严格地检测出具有缺陷的电池。
现参见图4a和图4b。图4a是使用上述电池测试方法得到的正常电池的电压-温度随时间变化的曲线图。图4b是使用本申请一实施例的电池测试方法300得到的缺陷电池的电压-温度随时间变化的曲线图。
如图4a和图4b所示的正常电池和缺陷电池具有与上述三组电池相同的型号。使用本申请的电池测试方法300，通过使用形状为方形、宽度为10mm的不锈钢压条，使压力装置以15mm/s的速度下降以接触不锈钢压条，设置该压力装置通过对不锈钢压条在80秒的时间内持续施加12.6kN的压力至图4a采用的电池的距顶端大约3mm部位。对图4b采用的电池也使用与图4a采用的电池相同的测试参数。可以观察到如图4a所示的正常电池的电压和温度随时间的变化非常小。并且，图4a的电池在室温下储存24小时后也没有发生明显电压降。而如图4b所示的缺陷电池的电压在40秒左右时直接降至接近0V，且温度出现了两次直线上升。
具体而言，如果电池存在缺陷，则在电池被挤压的过程中，电池的缺陷位置会发生短路，导致电池出现电压下降和温度升高的情况。而且，电池的不同的短路类型，产生的电压和温度变化情况均不相同。例如，有些缺陷电池发生短路后，电压直接降至接近0V，温度直接直线上升；而有些缺陷电池发生短路后，电压会先下降，然后反弹，之后又下降，温度会出现两次直线上升。
图4c是使用本申请一实施例的电池测试方法300得到的另一缺陷电池的电压-温度随时间变化的曲线图。使用本申请的电池测试方法300，通过使用形状为方形、宽度为10mm的不锈钢压条，使压力装置以15mm/s的速度下降以接触不锈钢压条，设置该压力装置通过对不锈钢压条在80秒的时间内持续施加12.6kN的压力至图4c采用的电池的距顶端大约3mm部位。该缺陷电池在使用本申请一实施例的电池测试方法300后由于持续挤压而发生了短路，在20秒至40秒之间的一瞬间产生了明显的电压降，且温度也明显上升。
此外，即使有些电池14在挤压过程结束后未发现明显的电压下降和温度升高的情况，但在室温储存24小时后，电池14依然可能会出现一定的电压降。因此，测试过程监控电池14的参数和测试后24小时后监控电池14的参数，可以双重确保电池14的安全问题被识别。
对于无外壳保护的软包电池，把电池完全压坏并不是最好的测试方法。电池局部遭到破坏的情况比电池被完全压坏的情况更容易发生。相较于UL1642impact测试，本申请提供的电池测试方法能够在最接近电池实际受到破坏的情况下对电池进行测试，在对电池造成一定机械损坏的同时，实现电池内部缺陷和风险的识别。此外，对于相同型号的电池，本申请提供的电池测试方法还能够通过正常电池的测试条件，检验出哪些是缺陷电池，从而判定出电池的质量和安全等级。
本申请的技术内容及技术特点已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本申请的教示及揭示而作种种不背离本申请精神的替换及修饰。因此，本申请的保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本申请的替换及修饰，并为本专利申请权利要求书所涵盖。

Claims (16)

1.一种电池测试系统，包括：
挤压装置，经配置以设置在电池的第一表面上；及
压力装置，设置在所述挤压装置的上方，所述压力装置经配置以通过所述挤压装置在预定的时长施加预定的压力至所述电池。
2.根据权利要求1所述的电池测试系统，其中所述压力装置经配置以预定的速度下降以接触所述挤压装置。
3.根据权利要求1所述的电池测试系统，其中所述挤压装置与所述电池的所述第一表面的接触面是大体上平坦的表面。
4.根据权利要求3所述的电池测试系统，其中所述挤压装置为压条，所述压条的竖向截面形状为方形、三角形、圆形或半圆形。
5.根据权利要求3所述的电池测试系统，其中所述挤压装置的接触面的侧边具有倒角。
6.根据权利要求5所述的电池测试系统，其中所述倒角具有0.5mm至5mm的圆弧半径尺寸。
7.根据权利要求1所述的电池测试系统，其中所述挤压装置通过胶体或固定带固定在所述电池的所述第一表面上。
8.根据权利要求1所述的电池测试系统，还包括数据采集装置，用于采集所述电池的电池参数，所述电池参数包括所述电池的温度和电压。
9.根据权利要求1所述的电池测试系统，还包括承载装置，所述电池的第二表面经配置以设置在所述承载装置上，其中所述第二表面与所述第一表面相对。
10.一种电池测试方法，包括：
将挤压装置设置在电池的第一表面上；及
通过压力装置对所述挤压装置施加预定的压力以挤压所述电池并保持预定的时间。
11.根据权利要求10所述的电池测试方法，其中所述通过压力装置对所述挤压装置施加预定的压力的步骤包括：使所述压力装置以预定的速度下降以接触所述挤压装置。
12.根据权利要求11所述的电池测试方法，其中所述预定的速度的范围是0.5mm/s至100mm/s。
13.根据权利要求10所述的电池测试方法，还包括通过数据采集装置采集所述电池的电池参数，所述电池参数包括所述电池的温度和电压。
14.根据权利要求10所述的电池测试方法，还包括将所述电池的第二表面设置在承载装置上，其中所述第二表面与所述第一表面相对。
15.根据权利要求13所述的电池测试方法，其中所述采集所述电池的电池参数的步骤包括：将经过所述挤压装置挤压的所述电池放置在室温储存预定的时间后，采集所述电池的所述电池参数。
16.根据权利要求13所述的电池测试方法，还包括使用正常电池进行测试并通过改变所述预定的压力和/或所述预定的时间以确定所述正常电池的电池参数发生改变的临界值。
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