CN109022696B - 提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法,所所述方法包括冶炼、加热、轧制、热处理工序;所述冶炼工序,精炼后进行20~25min真空处理,浇铸温度1560~1570℃,浇铸通钢量3.8~4.5t/min;采用亚温淬火+回火工艺;亚温淬火工艺:加热温度为860~890℃。本发明对钢板成分进行了优化,使成分设计更加合理,钢板厚度为150~180mm,板厚1/2处‑15~‑20℃冲击值≥100J,其他性能满足ASME要求。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域,具体涉及一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法。
背景技术
SA387Gr11CL1钢板具有良好的高温强度、抗氧化性能、抗硫化物腐蚀性能,主要应用于石油、化工、电站及锅炉等行业,用于制造反应器、热交换器、分离器、球罐、油气罐、液化气罐、核反应堆压力壳、锅炉汽包、液化石油气瓶、水电站高压水管、水轮机蜗壳等高温、高压、与氢或氢混合介质接触的设备及构件。
由于石化项目的发展,对于钢板性能及厚度的要求越来越高,因此开发大厚度SA387Gr11CL1钢板并提高钢板低温冲击韧性是当下亟待解决的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法。
为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法,所述方法包括冶炼、加热、轧制、热处理工序;所述冶炼工序,精炼后进行20~25min真空处理,浇铸温度1560~1570℃,浇铸通钢量3.8~4.5t/min;采用亚温淬火+回火工艺;所述亚温淬火加热温度为860~890℃。
本发明所述加热工序,坯料加热时采用梯段加热工序,第一阶段为预热段,工艺为600~800℃,保温1.5~2h;第二阶段为加热段,工艺为1270~1290℃,保温1.5~2h;第三阶段为均热段,工艺为1230~1260℃,保温1.5~2h。
本发明所述轧制工序,轧制过程中采用热轧直接成材,开轧温度1050~1100℃,终轧温度950~1000℃,轧后1~2min水冷至750~800℃。
本发明所述热处理工序,采用亚温淬火+回火工艺;亚温淬火工艺:加热至860~890℃,保温375~450min,出炉入淬火机水冷,淬火机内摇摆35~45min,冷至室温;回火工艺:回火温度650~680℃,保温270~324min,出炉空冷。
本发明所述方法生产的SA387Gr11CL1钢板厚度为150~180mm。
本发明所述方法生产的SA387Gr11CL1钢板板厚1/2处-15~-20℃冲击值≥100J。
本发明所述方法生产的SA387Gr11CL1钢板化学成分组成及其质量百分含量为:C:0.05~0.10%、Si:0.50~0.65%、Mn:0.4~0.6%、P≤0.007%、S≤0.007%,Cr:1.05~1.35%、Mo:0.50~0.65%、Ni:0.2~0.3%,其余为Fe和不可避免的杂质。化学成分满足ASME要求,为保证钢板的强度和低温冲击韧性,对钢板成分进行了优化,降低钢中C含量并增加Ni元素含量。
本发明设计思路及原理:
1.为保证大厚度SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性,成分设计时在满足ASME标准要求前提下降低C含量并增加Ni元素含量。
2.由于该厚度钢板需采用钢锭成材,为保证钢板内部质量,冶炼时需延长真空处理时间,并严格控制浇铸温度及通钢量在规定的范围之内。
3.为保证坯料加热均匀,加热时采用梯段加热工序。
4.由于钢板较厚,轧制时采用控轧控冷生产效率过低,因此采用热轧+水冷轧制工艺以保证钢板组织均匀细小。
5.由于钢板厚度较厚且要求冲击温度较低,为保证钢板的低温冲击性能,钢板采用亚温淬火+回火工艺进行热处理,在该热处理工艺下生产的钢板,钢板组织中有一定量的铁素体,以保证钢板低温冲击韧性。
本发明SA387Gr11CL1钢板产品标准和性能检测方法标准参考ASME。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于:1、本发明成分设计时在满足ASME标准要求前提下,降低C含量并增加Ni元素含量,保证了大厚度SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性。2、本发明厚度钢板采用钢锭成材,冶炼时通过延长真空处理时间、严格控制浇铸温度及通钢量,保证了钢板内部质量。3、本发明加热时采用梯段加热,保证了坯料加热均匀。4、本发明轧制时采用热轧+水冷轧制工艺,保证钢板组织均匀细小。5、本发明采用亚温淬火+回火工艺进行热处理,钢板组织中有一定量的铁素体,保证了钢板低温冲击韧性。6、本发明钢板厚度为150~180mm,板厚1/2处-15~-20℃冲击值≥100J,其他性能满足ASME要求。
附图说明
图1为实施例1钢板心部金相组织图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本实施例SA387Gr11CL1钢板厚度180mm,其化学成分组成及质量百分含量为:C:0.10%,Si:0.65%,Mn:0.60%,Cr:1.35%,Mo:0.65%,P:0.007%,S:0.007%,Ni:0.3%,其余为Fe和不可避免杂质元素。
本实施例提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法包括冶炼、加热、轧制、热处理工序,具体工艺步骤如下所述:
(1)冶炼工序:精炼后进行25min真空处理,浇铸温度1570℃,浇铸通钢量4.5t/min;
(2)加热工序:坯料加热时采用梯段加热工序,预热段温度为800℃,保温1.5h;加热段温度为1290℃,保温1.5h;均热段温度为1260℃,保温1.5h;
(3)轧制工序:轧制过程中采用热轧直接成材,开轧温度1100℃,终轧温度1000℃,轧后1min水冷至800℃;
(4)热处理工序:采用亚温淬火+回火工艺;亚温淬火:亚温淬火温度890℃,保温450min,出炉入淬火机水冷,淬火机内摇摆45min,冷至室温;回火:回火温度680℃,保温324min,出炉空冷。
本实施例SA387Gr11CL1钢板-15℃冲击功为:100J、159J、149J,其他性能满足ASME要求;钢板心部金相组织见图1。(实施例2-4钢板心部金相组织图与图1类似,故省略)
实施例2
本实施例SA387Gr11CL1钢板厚度150mm,其化学成分组成及质量百分含量为:C:0.05%,Si:0.50%,Mn:0.40%,Cr:1.05%,Mo:0.50%,P:0.006%,S:0.005%,Ni:0.2%,其余为Fe和不可避免杂质元素。
本实施例提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法包括冶炼、加热、轧制、热处理工序,具体工艺步骤如下所述:
(1)冶炼工序:精炼后进行20min真空处理,浇铸温度1560℃,浇铸通钢量3.8t/min;
(2)加热工序:坯料加热时采用梯段加热工序,预热段温度为600℃,保温2h;加热段温度为1270℃,保温2h;均热段温度为1230℃,保温2h;
(3)轧制工序:轧制过程中采用热轧直接成材,开轧温度1050℃,终轧温度950℃,轧后2min水冷至750℃;
(4)热处理工序:采用亚温淬火+回火工艺;亚温淬火:亚温淬火温度860℃,保温375min,出炉入淬火机水冷,淬火机内摇摆35min,冷至室温;回火:回火温度650℃,保温270min,出炉空冷。
本实施例SA387Gr11CL1钢板-20℃冲击功为:205J、259J、239J,其他性能满足ASME要求。
实施例3
本实施例SA387Gr11CL1钢板厚度160mm,其化学成分组成及质量百分含量为:C:0.07%,Si:0.60%,Mn:0.53%,Cr:1.15%,Mo:0.59%,P:0.007%,S:0.005%,Ni:0.25%,其余为Fe和不可避免杂质元素。
本实施例提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法包括冶炼、加热、轧制、热处理工序,具体工艺步骤如下所述:
(1)冶炼工序:精炼后进行22min真空处理,浇铸温度1564℃,浇铸通钢量3.9t/min;
(2)加热工序:坯料加热时采用梯段加热工序,预热段温度为660℃,保温1.9h;加热段温度为1280℃,保温1.8h;均热段温度为1250℃,保温1.8h;
(3)轧制工序:轧制过程中采用热轧直接成材,开轧温度1090℃,终轧温度980℃,轧后1.5min水冷至760℃;
(4)热处理工序:采用亚温淬火+回火工艺;亚温淬火:亚温淬火温度870℃,保温400min,出炉入淬火机水冷,淬火机内摇摆42min,冷至室温;回火:回火温度655℃,保温288min,出炉空冷。
本实施例SA387Gr11CL1钢板-18℃冲击功为:195J、239J、215J,其他性能满足ASME要求。
实施例4
本实施例SA387Gr11CL1钢板厚度165mm,其化学成分组成及质量百分含量为:C:0.08%,Si:0.61%,Mn:0.52%,Cr:1.10%,Mo:0.60%,P:0.005%,S:0.005%,Ni:0.22%,其余为Fe和不可避免杂质元素。
本实施例提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法包括冶炼、加热、轧制、热处理工序,具体工艺步骤如下所述:
(1)冶炼工序:精炼后进行21min真空处理,浇铸温度1566℃,浇铸通钢量4.2t/min;
(2)加热工序:坯料加热时采用梯段加热工序,预热段温度为680℃,保温1.7h;加热段温度为1275℃,保温1.7h;均热段温度为1255℃,保温1.8h;
(3)轧制工序:轧制过程中采用热轧直接成材,开轧温度1080℃,终轧温度970℃,轧后1.8min水冷至750℃;
(4)热处理工序:采用亚温淬火+回火工艺;亚温淬火:亚温淬火温度875℃,保温420min,出炉入淬火机水冷,淬火机内摇摆40min,冷至室温;回火:回火温度675℃,保温297min,出炉空冷。
本实施例SA387Gr11CL1钢板-16℃冲击功为:163J、139J、209J,其他性能满足ASME要求。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案,尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明进行修改或者等同替换,而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (5)
1.一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法,其特征在于,所述钢板化学成分组成及其质量百分含量为:C:0.05~0.10%、Si:0.50~0.65%、Mn:0.4~0.6%、P≤0.007%、S≤0.007%,Cr:1.05~1.35%、Mo:0.50~0.65%、Ni:0.2~0.3%,其余为Fe和不可避免的杂质,所述方法包括冶炼、加热、轧制、热处理工序;所述冶炼工序,精炼后进行20~25min真空处理,浇铸温度1560~1570℃,浇铸通钢量3.8~4.5t/min;所述热处理工序采用亚温淬火+回火工艺;所述亚温淬火加热温度为860~890℃;所述加热工序,坯料加热时采用梯段加热工序,第一阶段为预热段,温度为600~800℃,保温1.5~2h;第二阶段为加热段,温度为1270~1290℃,保温1.5~2h;第三阶段为均热段,温度为1230~1260℃,保温1.5~2h。
2.根据权利要求1所述的一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法,其特征在于,所述轧制工序,轧制过程中采用热轧直接成材,开轧温度1050~1100℃,终轧温度950~1000℃,轧后1~2min水冷至750~800℃。
3.根据权利要求1或2所述的一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法,其特征在于,所述亚温淬火工艺保温375~450min,出炉入淬火机水冷,淬火机内摇摆35~45min,冷至室温;回火工艺:回火温度650~680℃,保温270~324min,出炉空冷。
4.根据权利要求3所述的一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法,其特征在于,所述方法生产的SA387Gr11CL1钢板厚度为150~180mm。
5.根据权利要求4所述的一种提高SA387Gr11CL1钢板低温冲击韧性的方法,其特征在于,所述方法生产的SA387Gr11CL1钢板板厚1/2处-15~-20℃冲击值≥100J。
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