CN108999994A - 一种球阀及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种球阀，包括具有介质流道的阀芯和与所述阀芯外壁相配合的阀座，所述阀芯表面设有第一耐磨层；本发明设置第一耐磨层，该第一耐磨层的表面可以设置为光滑，第一耐磨层与阀座之间的摩擦力可以得到减小，从而阀芯在转动的时候更为快速；而且第一耐磨层可保障在不断地转动情况下阀芯与阀座之间仍会保持紧密贴合的效果，不会出现间隙，避免了管道内的流体的发生泄漏，避免流体浪费，同样的提高管道的安全性。

Description

一种球阀及其加工工艺

技术领域

本发明属于阀门管道技术领域，尤其是涉及一种球阀及其加工工艺。

背景技术

球阀被广泛的应用于石油炼制、长输管线、化工、造纸、制药、水利、电力等多个行业当中，其在市场的应用广泛，目前的球阀包括阀体、具有介质流道的阀芯、阀座及阀杆等零部件构成，其通过阀杆转动阀芯，从而实现球阀的开启和闭合。

在长输管线上安装球阀可有效的控制管线内的物料流通和流动的速率，在天然气输送管道中的应用尤为突出，主要应用在长输管道的干线和输气工艺站场的工艺管道流程中，对天然气进行阻挡和分流，在该过程中球阀需要进行多次的旋转，使介质流道与阀座之间不断地连通和关闭，而因阀芯与阀座之间的为紧密接触，在阀芯不断地转动的过程中会与阀座之间产生金属磨损，该磨损会造成在球阀关闭的时候阀芯与阀座之间配合不紧密，阀芯与阀座之间存在间隙，造成天然气泄漏。

因此在使用的过程中需要球阀使用一段时间之后就需要进行定期的检修和更换，但是因为球阀在于长输管道相连的时候，其连接为密封连接，而且长输管道通过工件固定住，因此在对球阀进行检修和更换的时候，需要先对长输管道进行拆卸，然后才能对球阀进行拆卸更换，其检修过程中繁琐，耗费大量的人力物力，造成整个长输管道的成本上升。

发明内容

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种球阀耐磨性好和使用寿命长的球阀。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种球阀，包括具有介质流道的阀芯和与所述阀芯外壁相配合的阀座，所述阀芯表面设有第一耐磨层。本发明通过设置第一耐磨层，其在使用的过程中第一耐磨层与阀座相接触，因此避免了阀芯与阀座之间直接接触，也就避免了阀芯与阀座之间产生的金属磨损，因此有效的延长了阀座与阀芯之间耐磨性；大大的减少了阀体与阀芯进行检修和更换的频率，节省了大量的人力物力，降低了更换球阀所需的成本，提高经济性；而且因为设置了第一耐磨层，该第一耐磨层的表面可以设置为光滑，第一耐磨层与阀座之间的摩擦力可以得到减小，从而阀芯在转动的时候更为快速；而且第一耐磨层可保障在不断地转动情况下阀芯与阀座之间仍会保持紧密贴合的效果，不会出现间隙，避免了管道内的流体的发生泄漏，避免流体浪费，同样的提高管道的安全性。

进一步的，所述阀座表面设有第二耐磨层；通过在阀座上设置第二耐磨层，该第二耐磨层起到隔绝了阀座与阀芯之间直接接触，该过层中阀座与阀芯之间无金属直接接触，因此阀芯与阀座之间的使用寿命得以提高了，且因为第二耐磨层为设于阀座上，因此对阀座的表面能够隔绝空气，起到防腐蚀的效果，避免阀座在长时间使用的情况下发生腐蚀；同样的，第二耐磨层能够保障阀芯与阀座之间在不断开启和关闭的过程中保持紧密接触，阀芯与阀座之间不会出现空隙，避免了管道内流体泄漏，提高管道的安全性。

进一步的，所述阀芯表面热熔有多个第一金刚石颗粒，所述第一耐磨层部分附着于所述第一金刚石颗粒上；第一金刚石颗粒嵌入到阀芯表面，该过程中使得阀芯表面碳浓度增大，因此第一耐磨层在附着到阀芯表面的时候，第一耐磨层与阀芯之间的成核密度提高，附着到阀芯上的第一耐磨层稳固性被提高，避免第一耐磨层的脱落。

进一步的，所述阀座表面热熔有多个第二金刚石颗粒，所述第二耐磨层部分附着于所述第二金刚石颗粒上；通过设置第二金刚石颗粒嵌入到阀座表面，该过程中使得阀座表面碳浓度增大，因此第二耐磨层在附着到阀座表面的时候，第二耐磨层与阀座之间的成核密度提高，附着到阀座上的第二耐磨层稳固性被提高，避免第二耐磨层的脱落。

进一步的，所述第一、第二耐磨层均为金刚石涂层；金刚石涂层具有强度高，耐磨性好的优势，因此能够保障阀芯与阀座之间的使用寿命；而且因金刚石涂层其表面光滑，尤其是在摩擦过程中随着温度的升高，金刚石涂层表面的光滑度会不断地提高，因此对阀芯与阀座进行高频率的开启和的闭合过程中产生的热量，能够很好地利用，可有效的降低金刚石表面的粗糙度，进而降低了金刚石涂层之间摩擦系数，使阀芯相对阀座转动的过程中阻力小，产生的热量小，降低了转动阀芯的电机所需的功率，减小成本。

进一步的，所述第一、第二金刚石颗粒的粒径均为0.8-3μm；通过该粒径的第一金刚石颗粒在对嵌入到阀芯上的时候，其在激光照射的时候，第一金刚石颗粒会迅速的嵌入到阀芯的表面，使得阀芯表面可带有大量的第一金刚石颗粒，而且该粒径的第一金刚石颗粒对阀芯表面不会产生影响，从宏观上仍然保障阀芯表面光滑；同样的，该粒径的第二金刚石颗粒在激光照射的时候会迅速的嵌入到阀座的表面，使得阀座表面带有大量的第二金刚石颗粒，提高第二耐磨层在附着到阀座表面时的防脱性，而且该粒径较小，第二金刚石颗粒不会影响阀座表面的光滑度，保障了阀芯与阀座之间进行配合的时候，密封性好。

本发明还公开了一种球阀的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

1）吻合处理，将所述阀芯与所述阀座置于研磨设备上相互摩擦至预定规格；

2）附着处理：研磨完成后的阀芯浸没于散布有第一金刚石颗粒的第一悬浮液中以附着第一金刚石颗粒，阀座浸没于散布有第二金刚石颗粒的第二悬浮液中以附着第二金刚石颗粒；

3）采用激光器照射激光以扫描阀芯与阀座表面以热熔阀座与阀芯表层；

4）将阀芯与阀座置于浓度为0.010-0.080mol/L的盐酸中清洗6-15min；

5）在阀芯表面附着上述第一耐磨层，在座表面附着上述第二耐磨层。

通过对阀芯与阀座进行吻合处理，其阀芯与阀座之间相互磨损，使得成型的阀芯与阀座之间配合度高，阀芯与阀座之间不会存在明显的间隙，在安装到阀体上的时候，阀芯与阀座紧密接触，因此能够有效的提高球阀的密封性，而且因为采用阀芯与阀座相互摩擦的方式，实现了阀芯与阀座一对一适配，因此阀芯与阀座之间吻合的误差小，工件的报废率低，有效的降低工件的成本，提高球阀的生产率。

在将阀芯放到第一悬浮液当中浸泡，使第一金刚石颗粒均匀的附着到阀芯的表面，保持第一金刚石颗粒之间的间距基本保持一致，从而阀芯表面炭含量能够均匀的被改变；而将阀座放到第二悬浮液当中，同样也实现第二金刚石颗粒均匀的附着到阀座表面，该过程中保障阀座表面的含炭量也能够均匀的被改变。

而0.06-0.80mol/L的盐酸其浓度低，在将阀芯与阀座放置到盐酸溶液当中进行浸没的时候，盐酸可除去阀芯与阀座上残留的金属屑等，保障第一耐磨层在附着到阀芯与第二耐磨层附着到阀座表面的时候，其能够整体均附着到阀芯与阀座的表面，而且因为采用盐酸对阀芯与阀座进行浸泡，该过程中盐酸会在阀芯与阀座的表面造成腐蚀，使得阀芯与阀座表面形成多个深度在0.05-0.15μm的凹槽，在0.23mol/L的盐酸的浓度下，时间为10.4min的时候，其凹槽为0.83μm，其形成最佳的刻蚀深度，该刻蚀深度使得阀芯表面粗糙，从而在耐磨层附着到阀芯和阀座表面的时候，其部分会进入到凹槽内，并充满凹槽，该过程耐磨层与阀芯和阀座的表面的接触面积大；并且通过盐酸浸泡，其可对残留到阀芯和阀座表面的悬浮液，从而在耐磨层附着到阀芯和阀座上的时候，不会受到悬浮液的影响。

进一步的，所述第一悬浮液中每1ml含有第一金刚石颗粒的数量为30-45粒，所述第二悬浮液中每1ml含有第二金刚石颗粒的数量为30-45粒;第一悬浮液中第一金刚石颗粒颗粒的数量控制在30-45粒/ml，，其在阀芯进行浸泡的时候，粘附到阀芯粒其数量合适，维持在阀芯上第一金刚石颗粒之间的间距为0.20-0.45mm之间，该间距下的第一金刚石颗粒在嵌入到阀芯上的时候，阀芯表面粗糙度基本维持恒定，在该间距下附着上的第一耐磨层，避免因为第一金刚石颗粒之间的间距过小而造成附着的第一耐磨层出现局部中空的情况；而若是第一悬浮液粉末的粒径数目小于45粒，则会造成附着到阀芯上的第一金刚石颗粒数量少，其起到第一金刚石颗粒改变阀芯表面碳浓度量很小，在第一耐磨层附着上去的时候，第一耐磨层与第一金刚石颗粒之间无法起到提高附着力的效果。

同样的，第二悬浮液中第二金刚石颗粒颗粒的数量控制在30-45粒/ml，也可保障附着到阀座上的第二金刚石颗粒数量合适，维持第二金刚石颗粒间的间距为0.20-0.45mm，保障阀座表面粗糙度，便于附着第二耐磨层，避免第二金刚石颗粒之间的间距过小而造成附着的第二耐磨层出现局部中空的情况；而若是第二悬浮液粉末的粒径数目小于45粒，则会造成附着到阀芯上的第二金刚石颗粒数量少，其起到第二金刚石颗粒改变阀座表面碳浓度量很小，在第二耐磨层附着上去的时候，第二耐磨层与第二金刚石颗粒之间无法起到提高附着力的效果。

进一步的，所述激光器的参数设置为：功率为500-1500w，激光频率为65-150KHz，脉宽为67-310ns，扫描速度为5000mm/s；通过设置该参数，使得激光扫面器在阀芯和阀座的表面在进行扫面的时候，起能够均匀的逐步热熔阀芯和阀座的表层，从而使的金刚石颗粒分批次的逐步嵌入到阀芯和阀座表面，从而避免对阀芯和阀座整体照射而导致阀芯和阀座表层同步被热熔，导致阀芯和阀座出现凹陷的区域而影响阀芯和阀座之间的配合关系，该功率参数还使得激光在照射的时候，其可快速的在阀芯和阀座表层形成单个的熔融区，因此阀芯和阀座之间的配合较为整齐。

进一步的，所述研磨设备包括

机架；

穿设于所述介质流道的第一固定件；

驱动所述的第一纵向转动的第一驱动部件；

设于所述第一固定件上的卡紧结构，该卡紧结构与所述介质流道内壁相抵牢以固定所述阀芯；

第二固定件；

设于所述第二固定件上的夹紧结构，用于夹紧所述阀座以使所述阀座与所述阀芯相接触；

用于驱动所述第二固定件转动以带动所述阀座与所述阀芯相互摩擦的第二驱动部件。

通过设置第一驱动部件与第一固定件带动阀芯转动，然后通过第二驱动部件与第二固定件带动阀座转动，其实现了阀芯与阀座相对转动，从而阀芯与阀座之间相互摩擦，阀芯与阀座的表面被磨损的光滑，并且阀座上内凹的部与阀芯的外壁之间大小刚好合适，使阀芯与阀座之间无间隙，该过程中因为阀芯会转动，阀座同样会发生转动，因此阀座与阀芯的外壁每一处都会相互接触，对阀芯的整体的表面实现了打磨，因此在对阀芯后续的加工过程中，只需直接在阀芯上切割出缺口即可；而通过设置卡紧结构与介质流道的内壁相抵牢，其实现了对阀芯进行固定，保障发现在发生转动的过程中，无法相对第一固定件自主转动，而且主要的是，因为卡紧结构会与介质流道的内壁相卡紧，因此在对不同的大小的阀芯进行加工打磨的时候，可对不同规格的阀芯进行固定；同样的，通过夹紧结构可对不同规格的阀座进行固定，实现同一设备可对不同规格的阀芯进行打磨。

综上所述，本发明设置第一耐磨层，该第一耐磨层的表面可以设置为光滑，第一耐磨层与阀座之间的摩擦力可以得到减小，从而阀芯在转动的时候更为快速；而且第一耐磨层可保障在不断地转动情况下阀芯与阀座之间仍会保持紧密贴合的效果，不会出现间隙，避免了管道内的流体的发生泄漏，避免流体浪费，同样的提高管道的安全性。

附图说明

图1本发明阀芯的剖视图。

图2为图1中A的放大图。

图3为本发明阀座额剖视图。

图4为图3中B的剖视图。

图5为本发明研磨设备的结构示意图一。

图6为本发明研磨设备的结构示意图二。

图7为本发明研磨设备的局部结构示意图一。

图8为图3的爆炸图。

图9为本发明研磨设备局部结构是有二。

图10为图9中C的放大图。

图11为本发明研磨设备旋转套的结构示意图。

图12为本发明研磨设备局部结构示意图三。

图13为本发明研磨设备局部结构示意图四。

图14为图13的爆炸图。

图15为本发明研磨设备局部结构示意图五。

图16为本发明研磨设备局部结构示意图六。

图17为本发明研磨设备局部结构示意图七。

图18为本发明研磨设备局部结构示意图八。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

如图1-4所示，本发明公开了一种球阀，包括了阀芯2和阀座3，所述阀芯2为具有介质流道20的金属球，所述阀座3为与阀芯2外壁密封接触的金属环，在所述阀芯22表面设有第一耐磨层29，所述第一耐磨层29为的金刚石涂层，该第一耐磨层29的厚度为1-3μm，该金刚石涂层采用PVD或者是CVD技术镀在阀芯2表层上；在所述阀座3的表面附着有第二耐磨层39，所述第二耐磨层39同样为金刚石涂层，该第二耐磨层39同样通过PVD或者是CVD技术镀在阀座3的表面上；为了提高阀芯2表面的炭浓度，在镀第一耐磨层29之前，在所述阀芯2的表面先通过激光热熔多个第一金刚石颗粒28到阀芯2的表面，所述第一金刚石颗粒28的粒径为0.8-3μm，且在所述阀芯2表面热熔满第一金刚石颗粒28之后，相邻两第一金刚石颗粒28之间间距为0.20-0.45mm，而且经过热熔之后的第一金刚石颗粒28露出阀芯2表面的高度不超过1μm，因此所述第一耐磨层29在镀到阀芯2表面的时候，将第一金刚石颗粒28包裹住。

同样的，为了提高阀座3表面第二耐磨层39附着的强度，在镀第二耐磨层39之前在所述阀座3表面通过激光照射热熔多个第二金刚石颗粒38，所述第二金刚石颗粒38的粒径同样为0.8-3μm，且在所述阀座3表面热熔满第二金刚石颗粒38之后，相邻两第二金刚石颗粒38之间间距为0.20-0.45mm，而且经过热熔之后的第二金刚石颗粒38露出阀座3表面的高度不超过1μm，因此所述第二耐磨层39在镀到阀座3表面的时候，将第二金刚石颗粒38包裹住。

进一步的，本发明还公开了上述阀座和阀芯的加工工艺，其包括以下步骤：

1）吻合处理，将阀芯与阀座通过研磨设备相互接触，然后使阀座相对阀芯转动，使得阀座与阀芯外壁上进行摩擦，其摩擦至阀芯与阀座至预定的规格大小，并且阀芯和阀座之间完全吻合；

2）将阀芯浸没于散布有第一金刚石颗粒的第一悬浮液中，其中该第一悬浮液为含有少量胶水和大量水的混合液，所述第一金刚石颗粒分散在所述第一悬浮液当中，所述第一悬浮液当中的第一金刚石颗粒的数目为45粒/ml；并且在阀芯置于第一悬浮液当中的时候，通过搅拌电机对第一悬浮液进行搅拌，搅拌至阀芯取出为止；阀座浸没于散布有第二金刚石颗粒的第二悬浮液中，其中该第二悬浮液为含有少量胶水和大量水的混合液，所述第二金刚石颗粒分散在所述第二悬浮液当中，所述第二悬浮液当中的第二金刚石颗粒的数目为45粒/ml；并且在阀座置于第二悬浮液当中的时候，通过搅拌电机对第二悬浮液进行搅拌，搅拌至阀座取出为止；

3）采用激光器照射激光以扫描阀芯与阀座表面以热熔阀座与阀芯表层；该激光器的参数设置为：功率为500w，激光频率为65KHz，脉宽为67ns，扫描速度为5000mm/s；

4）在激光扫描完成之后，待阀芯和阀座冷却至常温后，将阀芯与阀座置于浓度为0.035mol/L的盐酸中进行浸泡清洗8min；该过程中盐酸对阀芯和阀座表面形成多个深度在0.05μm的凹槽；

5）在阀芯表面采用DVD技术附着上述的第一耐磨层，在阀座表面采用DVD技术附着上述的第二耐磨层。

进一步的，如图5-14所示，所述研磨设备包括机架1、第一固定件4、第一驱动部件5、卡紧结构6、第二固定件7、夹紧结构8及第二驱动部件9，其中所述机架1为一金属架体，所述第一、第二驱动部件均设于所述机1架上；所述第一固定件4为一金属杆，该第一固定件4的尾端通过一轴承件与所述机架1的下部相连，因此该第一固定件4可相对所述机架1自由转动；所述第一驱动部件5用于驱动所述第一固定件4旋转，该第一驱动部件5包括了第一驱动件51、第一输出轮52、第一传动带53及第一从动轮54，所述第一驱动件51为电机，所述第一输出轮52为与所述第一驱动件51相连的皮带轮，所述第一从动轮54为金属轮，该第一从动轮54与所述第一固定件4的端部止转连接，所述第一传动带53为皮带，该第一传动带53连接所述第一输出轮52与第一从动轮54，因此所述第一驱动件51可带动所述第一固定件4转动，并且该第一固定件4转动的方向为正视面上进行顺时针转动。

进一步的，所述的卡紧结构6包括卡紧件61、防滑件62及转动件63，所述卡紧件61为一厚度较高的金属片，所述第一固定件4上设有容置腔40，该容置腔40上设有多个相互间隔设置的条形开口槽41，所述卡紧件61可以从所述开口槽41当中穿过，该卡紧件61位于所述容置腔40内，所述防滑件62为一耐磨塑料块，该防滑件62与所述卡紧件61相连，具体的连接方式为在所述卡紧件61下部设有条形的套接凹槽619，所述防滑件62上部设有条形的套接凸部629，所述套接凸部629可插入所述套接凹槽619内，且套接凸部629与所述套接凹槽619的内壁为过盈配合，在套接凸部629插入套接凹槽619内的之后，通过螺钉对防滑件62与卡紧件61进行连接；在所述防滑件62上设有多个防滑凸筋628，所述防滑凸筋628与所述防滑件62一体成型；所述转动件63通过旋转使卡紧件61向外运动，使防滑凸筋628与介质流道20的内壁相贴合。

通过设置卡紧件和转动件，其实现了转动件旋转的时候，将卡紧件向外张开，从而防滑件与会顶在介质流道的内壁上，使得阀芯与所述卡紧件之间连接紧密，保障在阀座与阀芯相接触的过程中，阀芯不会发生上下晃动，并且对不同规格大小的阀芯实现了固定，该设置还方便在对阀芯进行安装的时候，转动件能够将卡紧件收回，因此阀芯可较为轻松的套入到第一固定件上，固定方式简单快捷；而设置防滑件，防滑件与介质流道的内壁相接触，因此阀芯与第一固定件之间不会打滑；而且防滑件的设置还能够避免卡紧件与介质流道的内壁直接接触而发生磨损，保障介质流道的内壁光滑。

具体的，所述转动件63为金属杆，该转动件63的一端部与所述容置腔40一端的内壁通过轴承活动连接，在转动件63上设有多个推动凸部631，所述推动凸部631弯曲设置的C字形金属条，在所述卡紧件61的下部设有多个推动开口611，所述推动凸部629穿入所述推动开口611内，因此在所述转动件63旋转的时候，所述推动凸部631会带动所述卡紧件61向外扩张或者形内缩小；所述转动件63的另一端与所述第一固定件4通过一锁定结构64相连；通过将推动凸部设为弯曲状，在转动件进行转动的时候，能将卡紧件进行向外扩张或收回，该过程中实现了对卡紧件进行收放，而且因为在卡紧件上设有推动开口，因此在卡紧件受到介流道的内壁的压力的时候，推动开口的上部内壁会与推动凸部的上部相接触，而推动开口的下部内壁会与推动凸部的下部相抵，通过该方式保障了卡紧件不会向下动作，其稳定性高。

进一步的，所述的锁定结构64包括旋转套641、锁定套642及弹性件643，所述旋转套641为一金属套，该旋转套641的外壁具有多个切削面，使得旋转套641为与螺母的形状基本相似，该旋转套641与所述转动件63止转连接，具体的，在所述旋转套641的内壁上设有一方柱形的连接凸部649，所述转动件63的端部上设有方柱形的连接凹部639，所述连接凸部649插入所连接凹部639内，然后通过螺钉穿过所述连接凸部639，与转动件63相连；该连接方式其利用了连接凸部63的局部厚度大，因此可以采用较长的螺钉与转动件相连，其连接的稳定性好，不易发生脱落；通过设置旋转套可便于在需要对阀芯进行固定的时候，转动旋转套使卡紧件向外扩张开，实现卡紧件对阀芯进行固定，而设置锁定套，其通过第一咬齿与第二咬齿之间相互卡合，其实现的了对旋转套进行定位，保持旋转套在使用的过程中不会转动，从而转动件在使用过程中不会发生转动，其稳定性高；而弹性件的设置则可保持了第一咬齿与第二咬齿之间始终相互啮合在一起，在需要转动的时候，只需将锁定套向后推动，使第一咬齿与第二咬齿解除啮合即可；而且将旋转套上设第一咬齿、锁定套上设第二咬齿，其在旋转套与锁定套连接的时候，可快速的进行相互限位。

具体的，在所述第一固定件4上套有一锁定套642，该锁定套642为一金属套；在所述锁定套642的内壁上设有多个止转凸部647，该止转凸部647为方形的金属条，在所述第一固定件4的外壁上设有多个止转凹槽401，所述止转凸部647插入所述止转凹槽401内，从而实现锁定套642与第一固定件4止转连接；所述弹性件643为高强度的弹簧，所述弹性件643的一端与所述止转凹槽401的内壁相连，另一端与所述止转凸部647相连，从而弹性件643推动所述锁定套642向着旋转套641的方向运动；在所述旋转套641的端部上设有密集的第一咬齿645，所述锁定套642上设有第二咬齿646，所述第二咬齿642与所述第一咬齿641相啮合，从而实现锁定套642与旋转套641止转连接；在具体安装的过程中，可将所述第一固定件4分为上下两片，将内部的零部件安装完成之后，将上下两个半个圆管无缝焊接在一起。

进一步的，所述第二固定件7为一L形的金属杆，该第二固定件7在所述第二驱动部件8的带动下进行旋转，所述第二驱动部件8设于所述机架1上部，所述第二驱动部件8包括第二驱动件81、第二输出轮82、第二传动带83及第二从动轮84，所述的第二驱动件81为电机，该第二驱动件81设于所述机架1上，所述第二输出轮82为与所述的第二驱动件81相连的皮带轮，所述第二从动轮84为皮带轮，所述第二固定件7上端与第二从动轮84相连，因此在所述第二驱动件81的动力加持下，第二固定件7可在上视面上进行顺时针转动；在所述第二固定件7上设有夹紧结构9，该夹紧结构9与阀座3相连；。

具体的，所述夹紧结构9包括伸缩杆91、第一弹簧92、旋转件93及夹紧部件94，所述伸缩杆91为一金属伸缩杆，该伸缩杆91的上端与所述第二固定件7相连，该连接方式为伸缩杆91上端通过螺钉连接，所述第一弹簧92为金属弹簧，该第一弹簧92套在伸缩杆91上，并且第一弹簧92的上端与所述第二固定件7可拆卸连接，第一弹簧92的下端与伸缩杆91相连，因此第一弹簧92弹力会推动所述伸缩杆91向下拉伸，所述旋转件93为一上部具有转动球931的金属杆，转动球931为金属球；在所述伸缩杆91的下部具有向内凹陷形成有一套接部，转动球931穿入所述套接部内，因此在第二固定件7转动的时候，所述旋转件93会进行摆动；所述夹紧部件95与所述旋转件的下端相连。

具体的，所述夹紧部件95包括了与旋转件93下端相连防脱板951、形成于防脱板951上的伸缩腔952、夹片953及第二弹簧954，所述得防脱板951为一金属板，所述伸缩腔952为形成于所述防脱板951内的扇形空腔，所述夹片953为扇形，该夹片953部分穿入到伸缩腔952内，并且该夹片953具有向下弯折的夹紧部961，该夹紧部961与阀座3的外壁相接触，因此所述夹紧部961将所述夹片953夹紧，所述第二弹簧954为金属弹簧，该第二弹簧954位于所述伸缩腔952内，并且第二弹簧954的一端与所述伸缩腔952的内壁相连，另一端与所述夹片953的端部相连，该第二弹簧954的弹力拉动所述夹片953相内运动；在所述夹紧部961的内壁上粘接有一层防护层962，该防护层962可以为绒布层，该防护层962直接与所述阀座3的外壁相接触；并且为了便于阀座3直接穿入到夹紧部961当中去，所述夹紧部961的端部向上弯曲翘起，形成一弯曲部963，该弯曲部963可更便于阀座3直接插入；通过防护层962的设置能够有效的避免夹片953与阀座3的外壁之间相距接触而发生磨损，既保护了阀座的外壁有提高了夹片的使用寿命；而且通过夹片在伸缩腔内的可伸缩性，其可适应不同规格大小的阀座，其能够有效的对阀座进行固定。

进一步的，在所述夹片953上具有延伸部964，该延伸部964刚好与所述夹紧部961相反的方向，在该延伸部964上设有一方孔965，在每个方孔965内均插入有一锁紧片971，所述锁紧片971为一金属片，该锁紧片971的端部凸起，使得锁紧片971只能从所述方孔965的一侧拉出，在所述锁紧片971上具有多个凹陷部972；在所述防脱板951上活动连接有多个锁紧件981，每个锁紧件98分别对应一个锁紧片971，在锁紧件98的下方设有三个错位设置的锁紧凸部982，所述锁紧凸部982为弯曲成弧形的金属凸部，锁紧凸部982穿入到凹陷部972当中，在转动的时候，一个锁紧凸部982转出凹陷部972的时候，另一个锁紧凸部982会进入到相邻的另一个凹陷部972当中；该方式通过锁紧件98的不断转动，从而实现锁紧片971的不断被拉动。

在所述锁紧件98的上部具有第一齿轮983，在所述旋转件93上套接有第二齿轮984，所述第二齿轮984的体积大于所述第一齿轮983，所述第二齿轮984同时与所述多个第一齿轮983相啮合，从而第二齿轮984转动带动第一齿轮983转动，进而带动所有的锁紧件98旋转，从而实现同步的对锁紧片971进行收缩；在旋转件93套接有供手部转动第二齿轮983的操控件985，该操控件985为一金属套，所述第二齿轮983相连，所述操控件985上具有多个圆孔，所述旋转件93上也设有圆孔，完成转动之后，在两个圆孔当中插入一金属柱子。

当然本发明在对阀座和阀芯进行研磨的时候，也可采用现有的其他设备，本发明采用上述的研磨设备其起到同一时间同一设备可对不同的规格大小的阀芯和阀座进行吻合研磨，从而增大了对阀芯和阀座表面的加工效率。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种球阀，包括具有介质流道（20）的阀芯（2）和与所述阀芯（2）外壁相配合的阀座（3），其特征在于：所述阀芯（2）表面设有第一耐磨层（29）。

2.根据权利要求1所述的一种球阀，其特征在于：所述阀座（3）表面设有第二耐磨层（39）。

3.根据权利要求1所述的一种球阀，其特征在于：所述阀芯（2）表面热熔有多个第一金刚石颗粒（28），所述第一耐磨层（29）部分附着于所述第一金刚石颗粒（28）上。

4.根据权利要求3所述的一种球阀，其特征在于：所述阀座（3）表面热熔有多个第二金刚石颗粒（38），所述第二耐磨层（39）部分附着于所述第二金刚石颗粒（38）上。

5.根据权利要求2所述的一种球阀，其特征在于：所述第一、第二耐磨层均为金刚石涂层。

6.根据权利要求4所述的一种球阀，其特征在于：所述第一、第二金刚石颗粒的粒径均为0.8-3μm。

7.一种如权利要求1中所述球阀的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：

吻合处理，将所述阀芯与所述阀座置于研磨设备上相互摩擦至预定规格；

附着处理：研磨完成后的阀芯浸没于散布有第一金刚石颗粒的第一悬浮液中以附着第一金刚石颗粒，阀座浸没于散布有第二金刚石颗粒的第二悬浮液中以附着第二金刚石颗粒；

3）采用激光器照射激光以扫描阀芯与阀座表面以热熔阀座与阀芯表层；

4）将阀芯与阀座置于浓度为0.010-0.080mol/L的盐酸中清洗6-15min；

5）在阀芯表面附着上述第一耐磨层，在座表面附着上述第二耐磨层。

8.根据权利要求4所述的一种球阀的加工工艺，其特征在于:所述第一悬浮液中每1ml含有第一金刚石颗粒的数量为30-45粒，所述第二悬浮液中每1ml含有第二金刚石颗粒的数量为30-45粒。

9.根据权利要求4所述的一种球阀的加工工艺，其特征在于：所述激光器的参数设置为：功率为500-1500w，激光频率为65-150KHz，脉宽为67-310ns，扫描速度为5000mm/s。

10.根据权利要求4所述的一种球阀的加工工艺，其特征在于：所述研磨设备包括

机架(1)；

穿设于所述介质流道（20）的第一固定件（4）；

驱动所述的第一固定件（4）纵向转动的第一驱动部件（5）；

设于所述第一固定件（4）上的卡紧结构（6），该卡紧结构（6）与所述介质流道（20）内壁相抵牢以固定所述阀芯（2）；

第二固定件（7）；

设于所述第二固定件（7）上的夹紧结构（9），用于夹紧所述阀座（3）以使所述阀座（3）与所述阀芯（2）相接触；

用于驱动所述第二固定件（7）转动以带动所述阀座（3）与所述阀芯（2）相互摩擦的第二驱动部件（8）。