CN108975272B - 一种氢气回收的系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种氢气回收的系统及方法，包括：下料罐、第一过滤器和第二过滤器，所述下料罐与所述第一过滤器连接，所述第一过滤器与第二过滤器之间通过并联设置的第一回收氢气缓冲罐和第二回收氢气缓冲罐连接，所述第二过滤器通过压缩机与氢气回收罐连接；其中，所述第一回收氢气缓冲罐的设计压强大于所述第二回收氢气缓冲罐的设计压强；所述第一回收氢气缓冲罐和所述第二回收氢气缓冲罐上均设置流量控制装置；这样通过所述第一回收氢气缓冲罐和所述第二回收氢气缓冲罐的设置，以及所述流量控制装置和所述压缩机对氢气进行处理，从而来减轻了对过滤器的负荷，保证了所述压缩机的稳定运行，提高对氢气的利用率。

Description

一种氢气回收的系统及方法

技术领域

本发明涉及一种气体回收的系统及方法，尤其涉及一种氢气回收的系统及方法。

背景技术

在多晶硅的冷氢化的生产中，当硅粉进料罐中的硅粉向流化床下硅粉而下空后，工作人员需要对硅粉进料罐(即下料罐)中的氢气(即尾气)进行处理。目前，现有的处理方法是将氢气全部泄压放空进入至废气淋洗装置内进行淋洗，然后将淋洗后的氢气全部排入到大气中，这样不仅造成了氢气的浪费，导致生产成本增加，增加了环境的污染，并且也增加废气淋洗装置的负荷，进一步增加了额外的生产成本。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明实施例提供一种氢气回收的系统及方法，可以通过将下料罐压力分段泄压到不同设计压力的回收氢气缓冲罐中，来减轻对废气淋洗装置的负荷，然后通过对过滤后的氢气进行加压回收，从而实现氢气的再利用。

为达上述目的，本发明实施例的技术方案是这样实现的：

本发明实施例提供一种氢气回收的系统，包括：下料罐、第一过滤器和第二过滤器，所述下料罐与所述第一过滤器连接，所述第一过滤器与第二过滤器之间通过并联设置的第一回收氢气缓冲罐和第二回收氢气缓冲罐连接，所述第二过滤器通过压缩机与氢气回收罐连接；其中，

所述第一回收氢气缓冲罐的设计压强大于所述第二回收氢气缓冲罐的设计压强；

所述第一回收氢气缓冲罐和所述第二回收氢气缓冲罐上均设置流量控制装置。

在上述实施例中，所述压缩机通过压缩机进口缓冲罐与所述第二回收氢气缓冲罐连接，所述压缩机通过压缩机出口缓冲罐与所述氢气回收罐连接。

在上述实施例中，所述第一过滤器、所述第一回收氢气缓冲罐、所述第二回收氢气缓冲罐和所述第二过滤器均与尾气管连接。

在上述实施例中，所述尾气管的出管口设置废气淋洗装置，所述废气淋洗装置的供水口与供水池连接，所述废气淋洗装置的排水口与中和池连接；其中，

所述中和池的过滤口连接至所述供水池的回收口。

本发明实施例提供了一种氢气回收的方法，所述方法包括：将尾气进行第一次过滤并进行第一次缓冲操作，直至所述尾气压强为第一标定压强；停止所述缓冲操作，将所述缓冲操作后的尾气进行第二次过滤；

将所述尾气进行第三次过滤并进行第二次缓冲操作，直至所述尾气压强为第二标定压强，停止缓冲操作，将所述第二次缓冲操作后的尾气进行第四次过滤；

所述第二次过滤和所述第四次过滤后的尾气收集得到氢气；

其中，所述下料罐中的气体通过所述第一过滤器向所述第一回收氢气缓冲罐泄压导气，直至所述下料罐中的压强为所述第一标定压强时，所述下料罐停止向所述第一回收氢气缓冲罐泄压导气；然后将所述下料罐中的气体通过所述第一过滤器向所述第二回收氢气缓冲罐泄压导气，直至所述下料罐中的压强为所述第二标定压强时，所述下料罐停止向所述第二回收氢气缓冲罐泄压导气；其中，当所述下料罐停止向所述第一回收氢气缓冲罐泄压导气后，所述第一回收氢气缓冲罐中的气体导入至所述第二过滤器中进行过滤；当所述下料罐停止向所述第二回收氢气缓冲罐泄压导气后，所述第二回收氢气缓冲罐中的气体导入至所述第二过滤器中进行过滤。

在上述实施例中，所述第一标定压强P₁通过公式：V_a×(P_a×10+1)＝(V_a+V₁)×(P₁×10+1)得到；

所述第二标定压强P₂通过公式：V₁×(P₁×10+1)＝(V₁+V₂)×(P₂×10+1)得到；

其中，V_a为气体体积，单位为m³；

P_a为气体压强，单位为Mpa；

V₁为所述第一次缓冲后的气体体积，单位为m³；

V₂为所述第二次缓冲后的气体体积，单位为m³。

在上述实施例中，将未通过所述第一次缓冲操作和所述第二次缓冲操作后的尾气进行排放处理。

在上述实施例中，将通过所述第一次缓冲操作和所述第二次缓冲操作后的尾气进行加压处理。在上述实施例中，通过所述加压处理的尾气流量通过公式：Q＝R×m/h得到；

其中，R为所述第一次缓冲操作的回收氢气量R₁或所述第二次缓冲操作时的回收氢气量R₂，单位为Nm³；

m为进行所述第一次缓冲操作或所述第二次缓冲操作时的回收氢气量的次数；

h为年生产时间，单位为小时。在上述实施例中，所述R₁通过公式：R₁＝V_a×(P_a1×10+1)-V_a×(P₁×10+1)得到；

所述R₂通过公式：R₂＝V_a×(P₁×10+1)-V_a×(P₂×10+1)得到；

其中，V_a为未经任何处理的尾气的体积，单位为m³；

P_a1为未经任何处理的尾气的压强，单位为Mpa；

P₁为所述第一标定压强，单位为Mpa；

P₂为所述第二标定压强，单位为Mpa。

本发明实施例公开了一种氢气回收的系统，包括：下料罐、第一过滤器和第二过滤器，所述下料罐与所述第一过滤器连接，所述第一过滤器与第二过滤器之间通过并联设置的第一回收氢气缓冲罐和第二回收氢气缓冲罐连接，所述第二过滤器通过压缩机与氢气回收罐连接；其中，所述第一回收氢气缓冲罐的设计压强大于所述第二回收氢气缓冲罐的设计压强；所述第一回收氢气缓冲罐和所述第二回收氢气缓冲罐上均设置流量控制装置；这样，通过所述下料罐先将待回收分离的氢气通过所述第一过滤器导入至所述第一回收氢气缓冲罐，当所述下料罐内的压强降至第一预定值时，所述下料罐停止对所述第一回收氢气缓冲罐进行导气，并向所述第二回收氢气缓冲罐泄压导气，而所述第一回收氢气缓冲罐中的氢气通过流量控制装置向所述第二过滤器泄压导气；当所述下料罐内的压强降至第二预定值时，所述下料罐停止对所述第二回收氢气缓冲罐进行导气，此时所述第二回收氢气缓冲罐中的氢气通过流量控制装置向所述第二过滤器泄压导气；最后，将所述第二过滤器内过滤的气体通过所述压缩机排入至所述氢气回收罐内回收利用。

附图说明

图1为本发明实施例提供氢气回收分离系统的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明实施例提供了一种氢气回收的系统，如图1所示，包括：下料罐1、第一过滤器2和第二过滤器3，所述下料罐1与所述第一过滤器2连接，所述第一过滤器2与第二过滤器3之间通过并联设置的第一回收氢气缓冲罐4和第二回收氢气缓冲罐5连接，所述第二过滤器3通过压缩机6与氢气回收罐7连接；其中，所述第一回收氢气缓冲罐4的设计压强大于所述第二回收氢气缓冲罐5的设计压强；所述第一回收氢气缓冲罐4和所述第二回收氢气缓冲罐5上均设置流量控制装置。

这里，所述下料罐1内装置装有待分离回收的氢气，且所述下料罐1向所述第一过滤器2泄压供气，所述第一过滤器2和所述第二过滤器3用于对氢气中的杂质进行过滤，且过滤的方法为通过水将氢气与杂质分离，而所述第一回收氢气缓冲罐4和所述第二回收氢气缓冲罐5则用于对所述下料罐1内压强的不同进行分段泄压，从而减小一次性泄压对整个过滤装置的负荷，其中，所述第一回收氢气缓冲罐4的设计压强大于所述第二回收氢气缓冲罐5的设计压强，即，所述第一回收氢气缓冲罐4为高压回收氢气缓冲罐，所述第二回收氢气缓冲罐5为低压回收氢气缓冲罐，所述流量控制装置可以由调节阀和流量计构成，其用于控制向所述压缩机6的处理量，避免所述压缩机6停机，并将氢气缓慢加压至所述氢气回收罐7内，而所述氢气回收罐7则用于回收过滤后的氢气。

进一步地，在本发明实施例中，如图1所示，所述压缩机6通过压缩机进口缓冲罐8与所述第二回收氢气缓冲罐5连接，所述压缩机6通过压缩机出口缓冲罐9与所述氢气回收罐7连接。

这里，所述压缩机进口缓冲罐8和所述压缩机出口缓冲罐9进一步避免因气体处理量的变化导致的压缩机6停机，并避免系统中整个用于压缩的部分压力过大。

进一步地，在本发明实施例中，如图1所示，所述第一过滤器2、所述第一回收氢气缓冲罐4、所述第二回收氢气缓冲罐5和所述第二过滤器3均与尾气管连接。

这里，当整个系统进行氢气回收分离完成后，所述第一过滤器2、所述第一回收氢气缓冲罐4、所述第二回收氢气缓冲罐5和所述第二过滤器3内由于压强的原因会剩余部分氢气，因此可以通过所述尾气管能将剩余的氢气排出系统。

进一步地，在本发明实施例中，如图1所示，尾气管的出管口设置废气淋洗装置，所述废气淋洗装置的供水口与供水池连接，所述废气淋洗装置的排水口与中和池连接；其中，所述中和池的过滤口连接至所述供水池的回收口。

这里，所述废气淋洗装置对未能回收的氢气进行淋洗，在淋洗时，通过所述供水池的供水，氢气在所述第一过滤器2和第二过滤器3被分离为过滤后的氢气和过滤后的废水，其中，过滤后的氢气用于回收再利用，过滤后的废水则排往所述中和池中，进行中和处理，在所述中和处理中，通过石灰石与废水反应，使得废水在过滤等工艺后变为清水和废渣，而过滤后的清水则继续供往所述供水池回收利用，而废渣则用于能投入水泥厂中制作水泥。

本发明实施例还提供了一种氢气回收分离的方法，所述方法包括：将尾气进行第一次过滤并进行第一次缓冲操作，直至所述尾气压强为第一标定压强；停止所述缓冲操作，将所述缓冲操作后的尾气进行第二次过滤；将所述尾气进行第三次过滤并进行第二次缓冲操作，直至所述尾气压强为第二标定压强，停止缓冲操作，将所述第二次缓冲操作后的尾气进行第四次过滤；所述第二次过滤和所述第四次过滤后的尾气收集得到氢气。

本发明提供的尾气回收方法是通过使尾气在过滤分离尾气中的固体硅粉和气体，并不同的压强下的液化点分离尾气中的不同气体，最终通过压差进行得到氢气，并回收利用。

这里，进一步的对应到本发明提供的设备中，一个具体的实施例为将所述下料罐1中的气体通过所述第一过滤器2向所述第一回收氢气缓冲罐4泄压导气，直至所述下料罐1中的压强为所述第一标定压强时，所述下料罐1停止向所述第一回收氢气缓冲罐4泄压导气；然后将所述下料罐1中的气体通过所述第一过滤器2向所述第二回收氢气缓冲罐5泄压导气，直至所述下料罐1中的压强为所述第二标定压强时，所述下料罐1停止向所述第二回收氢气缓冲罐5泄压导气；其中，当所述下料罐1停止向所述第一回收氢气缓冲罐4泄压导气后，所述第一回收氢气缓冲罐4中的气体导入至所述第二过滤器3中进行过滤；当所述下料罐1停止向所述第二回收氢气缓冲罐5泄压导气后，所述第二回收氢气缓冲罐5中的气体导入至所述第二过滤器3中进行过滤。

所述第一标定压强和所述第二标定压强均是根据所述下料罐1的设计压强以及体积来确定；通过所述第一过滤器2和所述第二过滤器3均是用于过滤出氢气中的固体颗粒和/或其他气体。进一步地，在本发明实施例中，所述第一标定压强P₁通过公式：V_a×(P_a×10+1)＝(V_a+V₁)×(P₁×10+1)得到；所述第二标定压强P₂通过公式：V₁×(P₁×10+1)＝(V₁+V₂)×(P₂×10+1)得到；其中，V_a为气体体积，单位为m³；P_a为气体压强，单位为Mpa；V₁为所述第一次缓冲后的气体体积，单位为m³；V₂为所述第二次缓冲后的气体体积，单位为m³。

这里，V_a为所述下料罐1的体积；P_a为所述下料罐1的设计压强；V₁为所述第一回收氢气缓冲罐4的体积；V₂为所述第二回收氢气缓冲罐5的体积。

取V_a为31.7m³，P_a为3Mpa，V₁为86.25m³，V₂为143.75m³，通过公式V_a×(P_a×10+1)＝(V_a+V₁)×(P₁×10+1)和V₁×(P₁×10+1)＝(V₁+V₂)×(P₂×10+1)，可得P₁为0.7Mpa，P₂为0.2Mpa。

进一步地，在本发明实施例中，将未通过所述第一次缓冲操作和所述第二次缓冲操作后的尾气进行排放处理。

这里，当所述下料罐1中的压强为所述第二标定压强时，所述下料罐1中的剩余气体通过所述第一过滤器2由尾气管排出。

进一步地，在本发明实施例中，将通过所述第一次缓冲操作和所述第二次缓冲操作后的尾气进行加压处理。

这里，进一步的对应到本发明提供的设备中，一个具体的实施例为所述第一回收氢气缓冲罐4中的气体和所述第二回收氢气缓冲罐5中的气体均通过所述第二过滤器3过滤后，经由压缩机进口缓冲罐8、压缩机6和压缩机出口缓冲罐9中排入至氢气回收罐7。进一步地，在本发明实施例中，通过所述加压处理的尾气流量通过公式：Q＝R×m/h得到；其中，R为所述第一次缓冲操作的回收氢气量R₁或所述第二次缓冲操作时的回收氢气量R₂，单位为Nm³，单位为Nm³；m为进行所述第一次缓冲操作或所述第二次缓冲操作时的回收氢气量的次数；h为年生产时间，单位为小时。

所述R₁通过公式：R₁＝V_a×(P_a1×10+1)-V_a×(P₁×10+1)得到；所述R₂通过公式：R₂＝V_a×(P₁×10+1)-V_a×(P₂×10+1)得到；其中，V_a为未经任何处理的尾气的体积，单位为m³；P_a1为未经任何处理的尾气压强，单位为Mpa；P₁为所述第一标定压强，单位为Mpa；P₂为所述第二标定压强，单位为Mpa。

这里，m为所述下料罐1进行下料的数量乘以所述下料罐1、所述第一过滤器2、所述第一回收氢气缓冲罐4/第二回收氢气缓冲罐5、所述第二过滤器3构成氢化线的条数；h为年生产时间。

V_a为所述下料罐1的体积；P_a1为所述下料罐1将物料卸出后的压强，即，所述下料罐1中的硅粉卸出，氢气还在所述下料罐1内的情况，此处取2.65Mpa；P₁为0.7Mpa，P₂为0.2Mpa，V_a为31.7m³；通过R₁＝V_a×(P_a1×10+1)-V_a×(P₁×10+1)和R₂＝V_a×(P₁×10+1)-V_a×(P₂×10+1)可得，R₁为618.15Nm³，R₂为158.5Nm³；而将所述下料罐1中剩余氢气排出时，所述下料罐1的压强由P₂为0.2Mpa变为P₃为0.03Mpa，因此，依照公式R₁＝V_a×(P_a1×10+1)-V_a×(P₁×10+1)或R₂＝V_a×(P₁×10+1)-V_a×(P₂×10+1)，最后求得R₃为53.89Nm³；从而可得出氢气回收率：(618.15+158.5)/(618.15+158.5+53.89)＝93.5％。

而在目前的现有技术中，氢气是全部流入到废气淋洗装置进行过滤，过滤后进行排放，因此，当下料罐1的体积为31.7m³时，下料罐1中硅粉下空后的压力是2.65MPa，泄压至0.03MPa，单条氢化线每次泄压浪费氢气为31.7×(2.65×10+1)-31.7×(0.03×10+1)＝830.54Nm³，年生产时间8000h，所述下料罐1、所述第一过滤器2、所述第一回收氢气缓冲罐4/第二回收氢气缓冲罐5、所述第二过滤器3构成的氢化线为4条，每条氢化线需要的下料罐1数为213罐，则每年浪费氢气为213×4×852＝707620.1N m³，通过本发明实施例中的系统和方法，每年可回收再利用707620.1N m³×93.5％＝661627.8N m³的氢气。

为了避免所述压缩机6工作负荷过大，根据公式：Q₁＝R₁×m/h和Q₂＝R₂×n×m/h，其中，所述下料罐1、所述第一过滤器2、所述第一回收氢气缓冲罐4/第二回收氢气缓冲罐5、所述第二过滤器3构成的氢化线取4条，m取213罐，h取8000小时，则可得Q₁＝65.8Nm³/h，Q₂＝16.9Nm³/h。

根据上述实施例的方法再举如下应用例：

应用例1：取V_a为35.5m³，P_a为4Mpa，V₁为141.05m³，V₂为211.57m³，通过公式V_a×(P_a×10+1)＝(V_a+V₁)×(P₁×10+1)和V₁×(P₁×10+1)＝(V₁+V₂)×(P₂×10+1)，可得P₁为0.9Mpa，P₂为0.3Mpa；

P_a1此处取3.45Mpa；P₁为0.9Mpa，P₂为0.3Mpa，V_a为35.5m³；通过R₁＝V_a×(P_a1×10+1)-V_a×(P₁×10+1)和R₂＝V_a×(P₁×10+1)-V_a×(P₂×10+1)可得，R₁为905.25Nm³，R₂为213Nm³；而将所述下料罐1中剩余氢气排出时，所述下料罐1的压强由P₂为0.3Mpa变为P₃为0.02Mpa，因此，依照公式R₁＝V_a×(P_a1×10+1)-V_a×(P₁×10+1)或R₂＝V_a×(P₁×10+1)-V_a×(P₂×10+1)，最后求得R₃为99.4Nm³；从而可得出氢气回收率：(905.25+213)

/(905.25+213+99.4)＝91.8％。

在现有技术中，当下料罐1的体积为35.5m³时，下料罐1中硅粉下空后的压力是3.45MPa，泄压至0.02MPa，单条氢化线每次泄压浪费氢气为35.5×(3.45×10+1)-35.5×(0.02×10+1)＝1217.65Nm³，年生产时间8000h，氢化线为4条，每条氢化线需要的下料罐1数为213罐，则每年浪费氢气为213×4×1217.65＝1037437.8N m³通过本发明实施例中的系统和方法，每年可回收再利用1037437.8N m³×91.8％＝952367.9N m³的氢气。

根据公式：Q₁＝R₁×m/h和Q₂＝R₂×m/h，可得：Q₁＝96.4Nm³/h，Q₂＝22.68Nm³/h。

其中，本发明的压强检测通过压力传感器检测，所述压力传感器为本领域技术人员熟知的传感器，例如：表压传感器。

本发明的系统配有对应的电控系统，控制该系统按照上述方法进行控制整个尾气回收系统的操作，所述压力传感器采集的压强信息后，发送给所述控制系统，控制系统通过预设的上述计算公式进行自动计算结果，当达到预设值时，控制系统中的氢气回收系统的操作。所述预设值按照不同的体积、压强和设备的参数变化而变化，并不属于本专利的发明点。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种氢气回收的系统，包括：下料罐(1)、第一过滤器(2)和第二过滤器(3)，所述下料罐(1)与所述第一过滤器(2)连接，其特征在于，所述第一过滤器(2)与第二过滤器(3)之间通过并联设置的第一回收氢气缓冲罐(4)和第二回收氢气缓冲罐(5)连接，所述第二过滤器(3)通过压缩机(6)与氢气回收罐(7)连接；其中，

所述第一回收氢气缓冲罐(4)的设计压强大于所述第二回收氢气缓冲罐(5)的设计压强；

所述第一回收氢气缓冲罐(4)和所述第二回收氢气缓冲罐(5)上均设置流量控制装置。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述压缩机(6)通过压缩机进口缓冲罐(8)与所述第二回收氢气缓冲罐(5)连接，所述压缩机(6)通过压缩机出口缓冲罐(9)与所述氢气回收罐(7)连接。

3.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第一过滤器(2)、所述第一回收氢气缓冲罐(4)、所述第二回收氢气缓冲罐(5)和所述第二过滤器(3)均与尾气管连接。

4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述尾气管的出管口设置废气淋洗装置，所述废气淋洗装置的供水口与供水池连接，所述废气淋洗装置的排水口与中和池连接；其中，

所述中和池的过滤口连接至所述供水池的回收口。

5.一种氢气回收的方法，其特征在于，所述方法包括：将尾气进行第一次过滤并进行第一次缓冲操作，直至所述尾气压强为第一标定压强；停止所述缓冲操作，将所述缓冲操作后的尾气进行第二次过滤；

将所述尾气进行第三次过滤并进行第二次缓冲操作，直至所述尾气压强为第二标定压强，停止缓冲操作，将所述第二次缓冲操作后的尾气进行第四次过滤；

所述第二次过滤和所述第四次过滤后的尾气收集得到氢气；

其中，下料罐(1)中的气体通过第一过滤器(2)向第一回收氢气缓冲罐(4)泄压导气，直至下料罐(1)中的压强为第一标定压强时，下料罐(1)停止向第一回收氢气缓冲罐(4)泄压导气；然后将下料罐(1)中的气体通过第一过滤器(2)向第二回收氢气缓冲罐(5)泄压导气，直至下料罐(1)中的压强为第二标定压强时，下料罐(1)停止向第二回收氢气缓冲罐(5)泄压导气；其中，当下料罐(1)停止向第一回收氢气缓冲罐(4)泄压导气后，第一回收氢气缓冲罐(4)中的气体导入至第二过滤器(3)中进行过滤；当下料罐(1)停止向第二回收氢气缓冲罐(5)泄压导气后，第二回收氢气缓冲罐(5)中的气体导入至第二过滤器(3)中进行过滤。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一标定压强P₁通过公式：V_a×

(P_a×10+1)＝(V_a+V₁)×(P₁×10+1)得到；

所述第二标定压强P₂通过公式：V₁×(P₁×10+1)＝(V₁+V₂)×(P₂×10+1)得到；

其中，V_a为气体体积，单位为m³；

P_a为气体压强，单位为Mpa；

V₁为所述第一次缓冲后的气体体积，单位为m³；

V₂为所述第二次缓冲后的气体体积，单位为m³。

7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，还包括，将未通过所述第一次缓冲操作和所述第二次缓冲操作后的尾气进行排放处理。

8.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，还包括，将通过所述第一次缓冲操作和所述第二次缓冲操作后的尾气进行加压处理。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，通过所述加压处理的尾气流量通过公式：Q＝R×m/h得到；

其中，R为所述第一次缓冲操作的回收氢气量R₁或所述第二次缓冲操作时的回收氢气量R₂，单位为Nm³；

m为进行所述第一次缓冲操作或所述第二次缓冲操作时的回收氢气量的次数；

h为年生产时间，单位为小时。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述R₁通过公式：R₁＝V_a×(P_a1×10+1)-V_a×(P₁×10+1)得到；

所述R₂通过公式：R₂＝V_a×(P₁×10+1)-V_a×(P₂×10+1)得到；

其中，V_a为未经任何处理的尾气的体积，单位为m³；

P_a1为未经任何处理的尾气的压强，单位为Mpa；

P₁为所述第一标定压强，单位为Mpa；

P₂为所述第二标定压强，单位为Mpa。

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