CN108954916B - 冷水机组及其回油控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种冷水机组及其回油控制方法，其中，冷水机组包括压缩机、冷凝器、蒸发器、油泵、油箱和引射装置，引射装置的第一冷媒入口通过第一节流元件与冷凝器的第二冷媒出口相连，引射装置的第二冷媒入口通过第二节流元件与油泵的出口相连，引射装置的入油口与蒸发器的第二冷媒出口相连，引射装置的出口与油箱的入口或者压缩机回气口/入油口相连，方法包括：获取冷水机组的高压压力和油泵的出口处的压力；根据高压压力和油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制。该方法能够确保利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，从而有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

Description

冷水机组及其回油控制方法

技术领域

本发明涉及回油控制技术领域，特别涉及一种冷水机组的回油控制方法和一种冷水机组。

背景技术

对于螺杆式和离心式压缩机组，由于压缩机转速高、排气量大，随之带来的排油量也大，因此一般都需要设置专门的回油回路。

相关技术中，除了采用油分离器之外，还同时利用引射器使用冷凝器顶部的高压气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，回到压缩机油池。但是，由于系统工况随季节变化，在过渡性季节，容易出现高低压压差较小的小压差运行情况，在小压差运行工况下，使用冷凝器顶部的高压气体作为引射源的引射效果就会大打折扣，严重的情况下，可能造成压缩机缺油运转，进而损坏压缩机。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的第一个目的在于提出一种冷水机组的回油控制方法，通过对引射装置的引射源的切换，确保能够利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，从而有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

本发明的第二个目的在于提出一种非临时性计算机可读存储介质。

本发明的第三个目的在于提出一种冷水机组。

为实现上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种冷水机组的回油控制方法，所述冷水机组包括压缩机、冷凝器、蒸发器、油泵、油箱和引射装置，所述压缩机的出油口与所述油箱的入口相连，所述油箱的出口与所述油泵的入口相连，所述油泵的出口与所述压缩机的入油口相连，所述压缩机的回气口与所述蒸发器的第一冷媒出口相连，所述压缩机的排气口与所述冷凝器的冷媒入口相连，所述冷凝器的第一冷媒出口与所述蒸发器的冷媒入口相连，所述引射装置的第一冷媒入口通过第一节流元件与所述冷凝器的第二冷媒出口相连，所述引射装置的第二冷媒入口通过第二节流元件与所述油泵的出口相连，所述引射装置的入油口与所述蒸发器的第二冷媒出口相连，所述引射装置的出口与所述油箱的入口或者所述压缩机回气口/入油口相连，所述方法包括以下步骤：获取所述冷水机组的高压压力和所述油泵的出口处的压力；根据所述高压压力和所述油泵的出口处的压力对所述第一节流元件和所述第二节流元件进行控制。

根据本发明实施例的冷水机组的回油控制方法，获取冷水机组的高压压力和油泵的出口处的压力，并根据高压压力和油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制。由此，通过对引射装置的引射源的切换，确保能够利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，从而有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

另外，根据本发明上述实施例的冷水机组的回油控制方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述根据所述高压压力和所述油泵的出口处的压力对所述第一节流元件和所述第二节流元件进行控制，包括：判断所述高压压力是否大于所述油泵的出口处的压力与预设压力之和；如果是，则控制所述第一节流元件处于开启状态，并控制所述第二节流元件处于关闭状态；如果否，则控制所述第二节流元件处于开启状态，并控制所述第一节流元件处于关闭状态。

根据本发明的一个实施例，所述引射装置包括第一引射器，所述第一引射器的冷媒入口与所述引射装置的第一冷媒入口和所述引射装置的第二冷媒入口分别相连，所述第一引射器的入油口与所述引射装置的入油口相连，所述第一引射器的出油口与所述引射装置的出油口相连。

根据本发明的另一个实施例，所述引射装置包括第二引射器和第三引射器，所述第二引射器的冷媒入口与所述引射装置的第一冷媒入口相连，所述第三引射器的冷媒入口与所述引射装置的第二冷媒入口相连，所述第二引射器的入油口和所述第三引射器的入油口与所述引射装置的入油口分别相连，所述第二引射器的出油口和所述第三引射器的出油口与所述引射装置的出油口分别相连。

为实现上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述的冷水机组的回油控制方法。

根据本发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，通过执行上述的冷水机组的回油控制方法，通过对引射装置的引射源的切换，确保能够利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，从而有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

为实现上述目的，本发明第三方面实施例提出了一种冷水机组，包括：压缩机；油泵和油箱，所述压缩机的出油口与所述油箱的入口相连，所述油箱的出口与所述油泵的入口相连，所述油泵的出口与所述压缩机的入油口相连；冷凝器和蒸发器，所述压缩机的回气口与所述蒸发器的第一冷媒出口相连，所述压缩机的排气口与所述冷凝器的冷媒入口相连，所述冷凝器的第一冷媒出口与所述蒸发器的冷媒入口相连；引射装置，所述引射装置的第一冷媒入口通过第一节流元件与所述冷凝器的第二冷媒出口相连，所述引射装置的第二冷媒入口通过第二节流元件与所述油泵的出口相连，所述引射装置的入油口与所述蒸发器的第二冷媒出口相连，所述引射装置的出口与所述油箱的入口或者所述压缩机回气口/入油口相连；控制模块，用于获取所述冷水机组的高压压力和所述油泵的出口处的压力，并根据所述高压压力和所述油泵的出口处的压力对所述第一节流元件和所述第二节流元件进行控制。

根据本发明实施例的冷水机组，通过控制模块获取冷水机组的高压压力和油泵的出口处的压力，并根据高压压力和油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制。由此，通过对引射装置的引射源的切换，确保能够利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，从而有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

另外，根据本发明上述实施例的冷水机组还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述控制模块根据所述高压压力和所述油泵的出口处的压力对所述第一节流元件和所述第二节流元件进行控制时，其中，所述控制模块判断所述高压压力是否大于所述油泵的出口处的压力与预设压力之和；如果是，所述控制模块则控制所述第一节流元件处于开启状态，并控制所述第二节流元件处于关闭状态；如果否，所述控制模块则控制所述第二节流元件处于开启状态，并控制所述第一节流元件处于关闭状态。

根据本发明的一个实施例，所述引射装置包括第一引射器，所述第一引射器的冷媒入口与所述引射装置的第一冷媒入口和所述引射装置的第二冷媒入口分别相连，所述第一引射器的入油口与所述引射装置的入油口相连，所述第一引射器的出油口与所述引射装置的出油口相连。

根据本发明的另一个实施例，所述引射装置包括第二引射器和第三引射器，所述第二引射器的冷媒入口与所述引射装置的第一冷媒入口相连，所述第三引射器的冷媒入口与所述引射装置的第二冷媒入口相连，所述第二引射器的入油口和所述第三引射器的入油口与所述引射装置的入油口分别相连，所述第二引射器的出油口和所述第三引射器的出油口与所述引射装置的出油口分别相连。

附图说明

图1是根据本发明实施例的冷水机组的回油控制方法的流程图；

图2a是根据本发明一个实施例的冷水机组的结构示意图；

图2b是根据本发明另一个实施例的冷水机组的结构示意图；

图3是根据本发明一个实施例的冷水机组的回油控制方法的流程图；

图4a是根据本发明一个具体实施例的冷水机组的结构示意图；

图4b是根据本发明另一个具体实施例的冷水机组的结构示意图；

图5a是根据本发明又一个具体实施例的冷水机组的结构示意图；

图5b是根据本发明再一个具体实施例的冷水机组的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图来描述根据本发明实施例提出的冷水机组的回油控制方法、非临时性计算机可读存储介质和冷水机组。

图1是根据本发明实施例的冷水机组的回油控制方法的流程图。

在本发明的实施例中，如图2a和图2b所示，本发明实施例的冷水机组可包括压缩机1、油泵2、油箱3、冷凝器4、蒸发器5和引射装置6。

其中，压缩机1的出油口与油箱3的入口相连，油箱3的出口与油泵2的入口相连，油泵2的出口与压缩机1的入油口(入油口对应压缩机1的轴承位置或压缩机1内部油池)相连。压缩机1的回气口与蒸发器5的第一冷媒出口相连，压缩机1的排气口与冷凝器4的冷媒入口相连，冷凝器4的第一冷媒出口与蒸发器5的冷媒入口相连。引射装置6的第一冷媒入口通过第一节流元件SV1与冷凝器4的第二冷媒出口相连，引射装置6的第二冷媒入口通过第二节流元件SV2与油泵2的出口相连，引射装置6的入油口与蒸发器5的第二冷媒出口相连，引射装置6的出口与油箱3的入口相连(如图2a所示)，或者与压缩机1回气口/入油口相连(如图2b所示)。

如图2a和图2b所示，冷水机组还可包括节流部件7，节流部件7设置在冷凝器4的第一冷媒出口与蒸发器5的冷媒入口之间的冷媒管路上。压缩机1、冷凝器4、蒸发器5和节流部件7构成了冷水机组的冷媒循环系统，其中，节流部件7用于实现冷媒循环的控制。引射装置6、第一节流元件SV1、第二节流元件SV2、油箱3和油泵2构成了冷水机组的回油系统，其中，当第一节流元件SV1处于开启状态时，引射装置6从冷凝器4的第二冷媒出口(如，冷凝器4的顶部出口，或者等同的排气管路上)取高压气态冷媒(高压冷媒气源)，通过高压气态冷媒引射沉积在蒸发器5底部的润滑油回到油箱3或压缩机1；当第二节流元件SV2处于开启状态时，引射装置6可使用油泵2出口处的气体作为引射源，将沉积在蒸发5底部的润滑油引射至油箱3或压缩机1。

如图1所示，本发明实施例的冷水机组的回油控制方法可包括以下步骤：

S1，获取冷水机组的高压压力和油泵的出口处的压力。

其中，冷水机组的高压压力通常为排气压力或冷凝压力，可分别在相应的位置设置压力传感器以获取对应的压力。

S2，根据高压压力和油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制。

具体而言，冷水机组中的压缩机是高速运转的复杂机器，保证压缩机曲轴、轴承、连杆、活塞等机械运动部件的充分润滑是维持机器运转的基本要求，一旦润滑不足，就会使轴承面摩擦或划伤，严重时会造成抱轴、活塞卡在气缸内以及由此而引起的连杆弯曲、断裂等事故。

由于冷水机组中的压缩机的排气作用，会将部分润滑油带入排气管路中，这部分润滑油虽然大部分能够在油分离器中分离出来，沉积在油分离器底部，以再次进入油系统，但仍有一部分润滑油会随着冷媒进入冷媒循环系统，由于蒸发器的蒸发盘管的管路长、弯头多等原因，使得润滑油大多沉积在蒸发器的底部。目前，可利用引射器使用冷凝器顶部的高压气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，但是，随着季节的变化，会出现高低压差较小的小压差运行情况，例如，冷凝器的顶部出口的气态冷媒的压力减小，在小压差运行工况下，使用冷凝器的顶部出口的气态冷媒作为引射源的效果就会大打折扣，严重的情况下，会造成压缩机缺油运转，进而损坏压缩机。

因此，在本发明实施例中，可将引射装置分别与冷凝器的第二冷媒出口和油泵的出口相连，并设置相应的节流元件，通过对节流元件的控制来实现引射装置引射源的切换。具体地，在冷水机组运行的过程中，实时获取冷水机组的高压压力和油泵的出口处的压力，根据高压压力和油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制，以实现对引射装置引射源的切换，从而确保利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

根据本发明的一个实施例，根据高压压力和油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制，包括：判断高压压力是否大于油泵的出口处的压力与预设压力之和，如果高压压力大于油泵的出口处的压力与预设压力之和，则控制第一节流元件处于开启状态，并控制第二节流元件处于关闭状态；如果高压压力小于等于油泵的出口处的压力与预设压力之和，则控制第二节流元件处于开启状态，并控制第一节流元件处于关闭状态。

其中，预设压力表示引射装置的引射源切换差值，可根据实际情况进行标定，以R134a冷媒系统为例，预设压力的取值范围可以为0～100kPa。

具体而言，在获取到冷水机组的高压压力Ph和油泵的出口处的压力Po后，可通过比较高压压力Ph和油泵的出口处的压力Po与预设压力a之和(Po+a)的大小，对第一节流元件和第二节流元件进行控制。如果Ph＞Po+a，则表示系统的高压足够高，此时引射装置采用系统高压气体(例如，冷凝器的顶部出口的气态冷媒)作为引射源更加经济可靠，因此控制第一节流元件处于开启状态，并控制第二节流元件处于关闭状态；如果Ph≤Po+a，则表示系统高压不足，此时引射装置采用油泵出口处的气体作为引射源更加经济可靠，因此控制第二节流元件处于开启状态，并控制第一节流元件处于关闭状态。

通常情况下，当系统运行在高频高负荷，高低压压差较大的时候，油泵的出口处的压力与预设压力之和小于系统高压，而当系统运行在低频低负荷，高低压压差较小的时候，会出现油泵的出口处的压力与预设压力之和大于系统高压的情况。也就是说，系统在高频高负荷的状态下运行时，引射装置采用系统高压气体作为引射源更加高效、可靠，而系统在低频低负荷的状态下运行时，引射装置采用油泵出口处的高压作为引射源更加高效、可靠。

具体地，如图3所示，根据本发明一个实施例的冷水机组的回油控制方法，可包括以下步骤：

S301，判断高压压力Ph是否大于油泵的出口处的压力Po与预设压力a之和。如果是，则执行步骤S302；如果否，则执行步骤S303。

S302，控制第一节流元件SV1处于开启状态，并控制第二节流元件SV2处于关闭状态。

S303，控制第二节流元件SV2处于开启状态，并控制第一节流元件SV1处于关闭状态。

根据本发明的另一个实施例，还可根据冷水机组的排气压力(或冷凝压力)、冷水机组的吸气压力(或蒸发压力)以及油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制。

具体地，根据检测到的冷水机组的排气压力、冷水机组的吸气压力以及油泵的出口处的压力，可计算出冷水机组的排气压力与冷水机组的吸气压力之间的第一差值P1，并计算出油泵的出口处的压力与冷水机组的吸气压力之间的第二差值P2，通过比较第一差值P1和第二差值P2与预设压力a之和(P2+a)的大小，对第一节流元件和第二节流元件进行控制。如果P1＞P2+a，则表示系统的高压足够高，此时引射装置采用系统高压气体作为引射源更加经济可靠，因此控制第一节流元件处于开启状态，并控制第二节流元件处于关闭状态；如果P1≤P2+a，则表示系统高压不足，此时引射装置采用油泵出口处的气体作为引射源更加经济可靠，因此控制第二节流元件处于开启状态，并控制第一节流元件处于关闭状态。

根据本发明的一个实施例，如图4a和图4b所示，引射装置6可包括第一引射器61，第一引射器61的冷媒入口与引射装置6的第一冷媒入口和引射装置6的第二冷媒入口分别相连，第一引射器61的入油口与引射装置6的入油口相连，第一引射器61的出油口与引射装置6的出油口相连。

具体而言，如图4a和图4b所示，引射装置6可仅包括一个引射器61，通过该引射器61将沉积在蒸发器5底部的润滑油引射至油箱3或压缩机1。

例如，当Ph＞Po+a时，控制第一节流元件SV1处于开启状态，并控制第二节流元件SV2处于关闭状态，此时第一引射器61采用冷凝器4的第二冷媒出口处的高压气体作为引射源，将沉积在蒸发器5底部的润滑油引射至油箱3(如图4a所示)，或者引射至压缩机1(如图4b所示)；当Ph≤Po+a时，控制第二节流元件SV2处于开启状态，并控制第一节流元件SV1处于关闭状态，此时第一引射器61采用油泵2出口处的润滑油高压作为引射源，将沉积在蒸发器5底部的润滑油引射至油箱3或压缩机1。

根据本发明的一个实施例，如图5a和图5b所示，引射装置6还可包括第二引射器62和第三引射器63，第二引射器62的冷媒入口与引射装置6的第一冷媒入口相连，第三引射器63的冷媒入口与引射装置6的第二冷媒入口相连，第二引射器62的入油口和第三引射器63的入油口与引射装置的入油口分别相连，第二引射器62的出油口和第三引射器63的出油口与引射装置6的出油口分别相连。

具体而言，如图5a和图5b所示，引射装置6可包括两个引射器，分别为第二引射器62和第三引射器63，通过两个引射器将沉积在蒸发器5底部的润滑油引射至油箱3或压缩机1。

例如，当Ph＞Po+a时，控制第一节流元件SV1处于开启状态，并控制第二节流元件SV2处于关闭状态，此时通过第二引射器62采用冷凝器4的第二冷媒出口处的高压气体作为引射源，将沉积在蒸发器5底部的润滑油引射至油箱3(如图5a所示)，或者引射至压缩机1(如图5b所示)；当Ph≤Po+a时，控制第二节流元件SV2处于开启状态，并控制第一节流元件SV1处于关闭状态，此时通过第三引射器63采用油泵2出口处的润滑油高压作为引射源，将沉积在蒸发器5底部的润滑油引射至油箱3或压缩机1。

需要说明的是，相较于图4a和图4b所示的结构，虽然增加了引射器的个数，但是当其中一个出现故障时，另一个可继续使用，因而在一定程度上可进一步提高系统回油的可靠性。

由此，采用本发明提供的技术方案可以有效地避免系统在低负荷工况条件下喷射回油的不足，能够更加高效地保证冷水机组在全工况范围安全可靠运行，提高了压缩机的可靠性，延长了冷水机组的使用寿命。

综上所述，根据本发明实施例提出的冷水机组的回油控制方法，获取冷水机组的高压压力和油泵的出口处的压力，并根据高压压力和油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制。由此，通过对引射装置的引射源的切换，确保能够利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，从而有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

另外，本发明的实施例还提出了一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现上述的冷水机组的回油控制方法。

根据本发明实施例的非临时性计算机可读存储介质，通过执行上述的冷水机组的回油控制方法，通过对引射装置的引射源的切换，确保能够利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，从而有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

下面来详细描述本发明实施例的冷水机组。

如图2a和图2b所示，本发明实施例的冷水机组可包括：压缩机1、油泵2、油箱3、冷凝器4、蒸发器5和引射装置6和控制装置(图中未具体示出)。

其中，压缩机1的出油口与油箱3的入口相连，油箱3的出口与油泵2的入口相连，油泵2的出口与压缩机1的入油口相连，压缩机1的回气口与蒸发器5的第一冷媒出口相连，压缩机1的排气口与冷凝器4的冷媒入口相连，冷凝器4的第一冷媒出口与蒸发器5的冷媒入口相连，引射装置6的第一冷媒入口通过第一节流元件SV1与冷凝器4的第二冷媒出口相连，引射装置6的第二冷媒入口通过第二节流元件SV2与油泵2的出口相连，引射装置6的入油口与蒸发器5的第二冷媒出口相连，引射装置6的出口与油箱3的入口相连(如图2a所示)，或者与压缩机1回气口/入油口相连(如图2b所示)。控制模块用于获取冷水机组的高压压力和油泵2的出口处的压力，并根据高压压力和油泵2的出口处的压力对第一节流元件SV1和第二节流元件SV2进行控制。

根据本发明的一个实施例，控制模块根据高压压力和油泵2的出口处的压力对第一节流元件SV1和第二节流元件SV2进行控制时，其中，控制模块判断高压压力是否大于油泵2的出口处的压力与预设压力之和；如果是，控制模块则控制第一节流元件SV1处于开启状态，并控制第二节流元件SV2处于关闭状态；如果否，控制模块则控制第二节流元件SV2处于开启状态，并控制第一节流元件SV1处于关闭状态。

根据本发明的一个实施例，如图4a和图4b所示，引射装置6包括第一引射器61，第一引射器61的冷媒入口与引射装置6的第一冷媒入口和引射装置6的第二冷媒入口分别相连，第一引射器61的入油口与引射装置6的入油口相连，第一引射器61的出油口与引射装置6的出油口相连。

根据本发明的一个实施例，如图5a和图5b所示，引射装置6包括第二引射器62和第三引射器63，第二引射器62的冷媒入口与引射装置6的第一冷媒入口相连，第三引射器63的冷媒入口与引射装置6的第二冷媒入口相连，第二引射器62的入油口和第三引射器63的入油口与引射装置6的入油口分别相连，第二引射器62的出油口和第三引射器63的出油口与引射装置6的出油口分别相连。

需要说明的是，本发明实施例的冷水机组中未披露的细节，请参照本发明实施例的冷水机组的回油控制方法中所披露的细节，具体这里不再详述。

根据本发明实施例的冷水机组，通过控制模块获取冷水机组的高压压力和油泵的出口处的压力，并根据高压压力和油泵的出口处的压力对第一节流元件和第二节流元件进行控制。由此，通过对引射装置的引射源的切换，确保能够利用较高压力的气体引射沉积在蒸发器底部的润滑油，从而有效提高回油的可靠性和高效性，防止压缩机发生损坏，进而提高冷水机组的可靠性。

应当理解，本发明的各部分可以用硬件、软件、固件或它们的组合来实现。在上述实施方式中，多个步骤或方法可以用存储在存储器中且由合适的指令执行系统执行的软件或固件来实现。例如，如果用硬件来实现，和在另一实施方式中一样，可用本领域公知的下列技术中的任一项或他们的组合来实现：具有用于对数据信号实现逻辑功能的逻辑门电路的离散逻辑电路，具有合适的组合逻辑门电路的专用集成电路，可编程门阵列(PGA)，现场可编程门阵列(FPGA)等。

另外，在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种冷水机组的回油控制方法，其特征在于，所述冷水机组包括压缩机、冷凝器、蒸发器、油泵、油箱和引射装置，所述压缩机的出油口与所述油箱的入口相连，所述油箱的出口与所述油泵的入口相连，所述油泵的出口与所述压缩机的入油口相连，所述压缩机的回气口与所述蒸发器的第一冷媒出口相连，所述压缩机的排气口与所述冷凝器的冷媒入口相连，所述冷凝器的第一冷媒出口与所述蒸发器的冷媒入口相连，所述引射装置的第一冷媒入口通过第一节流元件与所述冷凝器的第二冷媒出口相连，所述引射装置的第二冷媒入口通过第二节流元件与所述油泵的出口相连，所述引射装置的入油口与所述蒸发器的第二冷媒出口相连，所述引射装置的出口与所述油箱的入口或者所述压缩机回气口/入油口相连，所述方法包括以下步骤：

获取所述冷水机组的高压压力和所述油泵的出口处的压力；

根据所述高压压力和所述油泵的出口处的压力对所述第一节流元件和所述第二节流元件进行控制。

2.如权利要求1所述的冷水机组的回油控制方法，其特征在于，所述根据所述高压压力和所述油泵的出口处的压力对所述第一节流元件和所述第二节流元件进行控制，包括：

判断所述高压压力是否大于所述油泵的出口处的压力与预设压力之和；

如果是，则控制所述第一节流元件处于开启状态，并控制所述第二节流元件处于关闭状态；

如果否，则控制所述第二节流元件处于开启状态，并控制所述第一节流元件处于关闭状态。

3.如权利要求1所述的冷水机组的回油控制方法，其特征在于，所述引射装置包括第一引射器，所述第一引射器的冷媒入口与所述引射装置的第一冷媒入口和所述引射装置的第二冷媒入口分别相连，所述第一引射器的入油口与所述引射装置的入油口相连，所述第一引射器的出油口与所述引射装置的出油口相连。

4.如权利要求1所述的冷水机组的回油控制方法，其特征在于，所述引射装置包括第二引射器和第三引射器，所述第二引射器的冷媒入口与所述引射装置的第一冷媒入口相连，所述第三引射器的冷媒入口与所述引射装置的第二冷媒入口相连，所述第二引射器的入油口和所述第三引射器的入油口与所述引射装置的入油口分别相连，所述第二引射器的出油口和所述第三引射器的出油口与所述引射装置的出油口分别相连。

5.一种非临时性计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-4中任一项所述的冷水机组的回油控制方法。

6.一种冷水机组，其特征在于，包括：

压缩机；

油泵和油箱，所述压缩机的出油口与所述油箱的入口相连，所述油箱的出口与所述油泵的入口相连，所述油泵的出口与所述压缩机的入油口相连；

冷凝器和蒸发器，所述压缩机的回气口与所述蒸发器的第一冷媒出口相连，所述压缩机的排气口与所述冷凝器的冷媒入口相连，所述冷凝器的第一冷媒出口与所述蒸发器的冷媒入口相连；

引射装置，所述引射装置的第一冷媒入口通过第一节流元件与所述冷凝器的第二冷媒出口相连，所述引射装置的第二冷媒入口通过第二节流元件与所述油泵的出口相连，所述引射装置的入油口与所述蒸发器的第二冷媒出口相连，所述引射装置的出口与所述油箱的入口或者所述压缩机回气口/入油口相连；

控制模块，用于获取所述冷水机组的高压压力和所述油泵的出口处的压力，并根据所述高压压力和所述油泵的出口处的压力对所述第一节流元件和所述第二节流元件进行控制。

7.如权利要求6所述的冷水机组，其特征在于，所述控制模块根据所述高压压力和所述油泵的出口处的压力对所述第一节流元件和所述第二节流元件进行控制时，其中，

所述控制模块判断所述高压压力是否大于所述油泵的出口处的压力与预设压力之和；

如果是，所述控制模块则控制所述第一节流元件处于开启状态，并控制所述第二节流元件处于关闭状态；

如果否，所述控制模块则控制所述第二节流元件处于开启状态，并控制所述第一节流元件处于关闭状态。

8.如权利要求6所述的冷水机组，其特征在于，所述引射装置包括第一引射器，所述第一引射器的冷媒入口与所述引射装置的第一冷媒入口和所述引射装置的第二冷媒入口分别相连，所述第一引射器的入油口与所述引射装置的入油口相连，所述第一引射器的出油口与所述引射装置的出油口相连。

9.如权利要求6所述的冷水机组，其特征在于，所述引射装置包括第二引射器和第三引射器，所述第二引射器的冷媒入口与所述引射装置的第一冷媒入口相连，所述第三引射器的冷媒入口与所述引射装置的第二冷媒入口相连，所述第二引射器的入油口和所述第三引射器的入油口与所述引射装置的入油口分别相连，所述第二引射器的出油口和所述第三引射器的出油口与所述引射装置的出油口分别相连。

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