CN108914716B - 一种预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，包括如下步骤：施做轨道下部基础；架设预制轨枕板；在间隔区纵向连接装配，进行精调定位；施做限位构件；施做现浇层；在同时设置有纵向连接件和限位构件的间隔区中，在间隔区的横向两端分别现场浇筑钢筋混凝土，包裹覆盖纵向连接件、限位构件，固化后形成连接填充部分，从而若干块预制轨枕板装配形成预定长度的轨道单元并形成同一受力结构体。本发明提升了轨枕板的连接与限位精度高，可靠性强，并可在发生轨道病害时进行快速维修或更换，提升了轨道装配与维护的效率，缩短了装配周期，减少了轨道结构的装配成本和材料浪费，提升了轨道的使用寿命，具有重要的推广应用价值。

Description

一种预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法

技术领域

本发明属于无砟轨道领域，更具体地，涉及一种预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法。

背景技术

无砟轨道是指采用混凝土、沥青混合料等整体基础取代散粒碎石道床的轨道结构。无砟轨道与有砟轨道相比，避免了道砟飞溅，平顺性好，稳定性好，使用寿命长，耐久性好，维修工作少，正在越来越多地被应用。板式无砟轨道构造主要涉及轨道板、沥青砂浆或自密实混凝土充填层、底座或支承层等结构，其中底座或支承层采用混凝土结构，铺设于底座或支承层上的沥青砂浆或自密实混凝土充填层是无砟轨道结构调整和支承传力的结构层。

目前，我国板式无砟轨道型式主要有CRTSⅠ型板式、CRTSⅡ型板式和CRTSⅢ型板式无砟轨道。CRTSⅠ型板式无砟轨道为单元板，板与板之间不纵连，不设横向挡块，铺设在现浇的具有凸型挡台的钢筋混凝土底座上，由凸型挡台限位。单元板式无砟轨道结构中，铺设安装后的每块轨道板之间是独立的，其不足之处是，在线路运行一段时间后，轨道板与沥青砂浆填充层会发生剥离，轨道板的纵向端部易产生翘曲，这无疑会给列车运行的平稳性、舒适性和轨道结构的寿命造成不利的影响。尽管目前存在相应的改进连接方式的方案，但是总体来看依然难以满足板体之间的受力变形以及制备工艺复杂问题，而且无法克服目前无砟轨道异形板过多导致整个无砟轨道的装配、维修难等问题。

CRTSⅡ型板式无砟轨道板其采用纵连式，无砟轨道板与板之间纵连，通过纵向精扎螺纹钢筋和张拉锁件形成纵连结构，设有横向挡块，可以克服CRTSⅠ型板式无砟轨道存在的部分缺陷。例如专利文献201695285U中公开的无砟轨道板纵向连接张拉锁，其通过从轨道板纵向伸出的钢筋进行连接锁紧实现纵向连接。但是这种连接型式基本等同于纵向预应力钢筋的方式，连接构造复杂，施工起来较为烦琐，而且此刚性连接在温度力过大的情况下，轨道板仍存在上拱的可能，这将对轨道结构的寿命和列车运行的平稳性、舒适性造成不利的影响。

为克服上述缺陷，目前存在直接通过螺栓连接两基本板纵向端的技术方案，例如专利文献CN 201495454U公开了一种高速铁路板式无砟轨道纵向连接构造，其包括沿线路纵向铺设的轨道板，轨道板的纵向端部间隔设置有至少两组凹坑和弧形通孔,弧形通孔的两端分别与凹坑内和轨道板的纵向端面相通,设置于凹坑和弧形通孔内的弧形螺栓连接组件将相邻两块轨道板纵向连接。这种连接结构可以克服刚性连接在温度力过大的情况下轨道板上拱的问题，但是这种方案中需要在板体两端开设一定深度的凹坑，再通过在凹槽中开设贯通连接端端部的螺栓孔，一方面在板体上额外开设凹坑需要增加工序，增加制造难度和成本，另外其中的凹坑为了满足螺栓孔的开设和螺栓的连接固定，其内壁尺寸及形状具有较高要求，使得制造难度加大；特别是，这种凹坑的设置导致雨水、污垢等沉积，而使得螺栓连接被腐蚀或难以拆装修复，从而增加后期维护保养难度。

为克服上述缺陷，申请人在先申请的专利文献CN 107190584A中公开了一种用于无砟轨道的装配式限位结构，其中披露的对应这种装配式限位结构的无砟轨道对上述缺陷进行了针对性的改进设计。该技术方案中的无砟轨道一方面通过采用多个各种规格的基本板进行灵活配置和组合，可根据现场需要装配成不同尺寸的单元板，组合形式更加多样性，而且预制基本板小型化、轻型化，更便于生产制造、堆放运输和现场装配，降低了现有异型板的使用；另一方面其采用在预制基本板的连接端设置相匹配的凸出部和凹陷部，以此形成榫接结构并通过其中开设的弧形螺栓孔利用弧形螺栓进行紧固从而锚固基本板，可以实现先预制生产几种装配式无砟轨道基本板，再通过连接装置在现场将基本板装配成一定尺寸的单元板，从而可以灵活搭配和组合形成长度更能适应现场需要的单元板。该无砟轨道结构可以使得其中的制造难度减小，而且不存在雨水污垢沉积，连接件腐蚀和拆装难度减小，后期修复保养方便。

但是，该无砟轨道结构各单元板的连接通过相匹配的凸起部和凹陷部实现，结构依然较为复杂，轨道板需要特别预制，而且上述凸起结构使得整个轨道表面中部凸出，在例如地铁等场合中不满足安全疏散要求，另外，轨道的各单元板之间的凹凸配合连接属于混凝土板直接硬连接，连接精度较差，而且各单元板之间不存在缓冲，使得对整个无砟轨道整体精度影响较大；另一方面，这种无砟轨道的轨道板限位装置采用专门的限位结构，其中不但要对限位件进行预制，而且其要对与轨道板连接的基础板表面进行开孔，需要专门对基础板进行设计和改造，不但工序复杂工程量大，而且限位效果不够理想。特别是，这种轨道结构中连接结构设置在各单元轨道板之间，而限位结构是多个连接件连接成一定长度后再设置，即连接结构与限位结构各自分开设置且两者与轨道板单元并不一一对应，连接和限位均需要进行单独设置并分别进行设计和施工，其设计工序多且工程量较大，如果增加与连接结构对应的多个限位结构，则预制及改造工程量大，如果设置较少的限位机构，限位效果无法保证。

发明内容

针对现有技术以上缺陷或改进需求中的至少一种，本发明提供了一种预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，可以实现各轨枕板的有效连接与限位。

为了实现上述目的，本发明提供一种预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：施做轨道下部基础；

S2：将工厂中制造的预制轨枕板或预制轨道板搬运至施工现场，预定数量的所述预制轨枕板或预制轨道板沿线路纵向间隔排列架设在所述轨道下部基础上，进行初调定位；

S3：在间隔区，所述预制轨枕板或预制轨道板的横向两端分别通过多个纵向连接件彼此装配连接，进行精调定位；

S4：在部分或全部间隔区的所述轨道下部基础上设置限位构件；

S5：现场浇筑钢筋混凝土，在所述轨道下部基础与所述预制轨枕板或预制轨道板之间形成现浇层；

S6：在同时设置有纵向连接件和限位构件的间隔区中，在间隔区的横向两端分别现场浇筑钢筋混凝土，包裹覆盖所述纵向连接件、所述限位构件，固化后形成连接填充部分，三者一体成型实现同时限位和连接；在部分或全部、未设置所述限位构件的间隔区的横向两端分别现场浇筑钢筋混凝土，包裹覆盖所述纵向连接件；通过一次现浇同时完成整体化和横向、纵向的限位，从而若干块所述预制轨枕板或预制轨道板装配形成预定长度的轨道单元并形成同一受力结构体。

作为本发明的进一步改进，在步骤S4中，所述限位构件为所述轨道下部基础上表面的植筋、钢筋套筒预埋件、限位凸台或预留钢筋。

作为本发明的进一步改进，在步骤S3中，所述纵向连接件包括纵向钢筋和套筒；

所述纵向钢筋预埋于所述预制轨枕板中、伸出端面，并与匹配的另一纵向钢筋间隔设置，两个纵向钢筋通过套筒彼此连接；

或者，所述套筒预埋于所述预制轨枕板中，一根所述纵向钢筋的两端分别连接两个所述套筒。

作为本发明的进一步改进，在步骤S2中，所述预制轨枕板或预制轨道板中包含有多对扣件承轨台，优选为2～10对，更优选为4～6对。

作为本发明的进一步改进，在步骤S2中，所述预制轨枕板或预制轨道板中部设有减重孔，纵向两端设置有缺口。

作为本发明的进一步改进，在所述减重孔上设置盖板，形成平整的疏散通道。

作为本发明的进一步改进，在步骤S1中，所述轨道下部基础沿其纵向配置有排水沟。

作为本发明的进一步改进，在步骤S5或步骤S6中，现浇钢筋混凝土时，在所述预制轨枕板或预制轨道板的横向两侧成形排水沟。

作为本发明的进一步改进，可选择性地在某些预制轨枕板或预制轨道板两侧设置第一限位结构，或板中设置第二限位结构。

作为本发明的进一步改进，多个相邻的所述轨道单元之间设置板缝，部分或全部所述板缝中设置限位结构。

作为本发明的进一步改进，在步骤S2中，所述预制轨枕板或预制轨道板为非预应力板。

上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

(1)本发明的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，包括如下步骤：施做轨道下部基础；架设预制轨枕板；在间隔区，形成一个整板单元后，进行精调定位；施做突出的限位构件；现浇混凝土，形成自密实混凝土层；继续浇筑混凝土，形成混凝土填充部分，包裹覆盖纵向连接件、限位构件，将整板单元与自密实混凝土层、轨道下部基础连为一个整体，通过一次现浇同时完成无砟轨道的整体化和横向、纵向的限位，有效避免了现有轨枕板连接过程中的直接硬连接，保证了轨枕板连接的精度和可靠性，缩短了轨枕板连接设置的时间，提升了无砟轨道结构设置的效率，降低了无砟轨道结构设置成本；

(2)本发明的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其纵向连接件和限位组件的设置方法简单，设置形式多样，且连接简便，稳定性高，可有效保证无砟轨道结构的装配效率，缩短施工的周期，其纵向连接件和限位组件同时通过填充部分包覆，形成整体的连接-限位结构，结构的稳定性强，连接和限位的效果好，精度高；

(3)本发明的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其通过在轨枕板中部开设减重孔，和/或在轨枕板的两侧对应开设缺口，继而形成框架板，可有效减轻轨枕板的重量，减少轨枕板运输、铺设的难度，节约材料，且其可对应轨道下部基础上的排水沟，便于排水沟中杂物的清理，实现排水沟排水功能的快速检查与维护，提升无砟轨道结构的应用便捷性；

(4)本发明的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其通过将多个预制轨枕板沿轨道方向对应串联，使得各轨枕板的板面分别水平，并且在预制轨枕板上开设减重孔后，对应各减重孔设置有盖板，盖板的上端面可对应与预制轨枕板的上端面平齐，使得无砟轨道结构的两钢轨之间的区域水平，方便紧急情况下的人员疏散，避免了现有无砟轨道单元板因连接需要而设置的端面凸起结构所引起的人员走行不便，使得无砟轨道结构更能有效适应于例如地铁等场合的应用，满足无砟轨道的安全疏散需要；

(5)本发明的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其通过多个预制轨枕板对应装配而成，其总体为装配式结构，一旦无砟轨道结构在后期应用过程中出现轨道病害，可对轨道结构病害位置的后浇区域进行对应破除，以解锁该位置的预制轨枕板，从而可对病害位置的预制轨枕板或者轨道单元进行更换或者调整，显著降低了无砟轨道的维修时间和维修成本；

(6)本发明的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其通过设置一定长度的预制轨枕板，以其装配成轨道单元，根据使用区域的不同，可采用不同长度规格的轨枕板，且通过采将预制轨枕板设置为短板，可以进一步提升预制轨枕板的曲线适应性，减少非标板和曲线板的种类及数量，降低轨枕板的预制成本，提高无砟轨道结构的经济性，也方便后期的铺设精调；

(7)本发明的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其通过将若干预制轨枕板或预制轨道板装配成长板单元后，对应在相邻长板单元之间设置限位结构，或者在长板单元的两侧设置限位结构，或者在长板单元中的部分或全部预制轨枕板或预制轨道板的板体上设置限位结构，使得各长板单元能够实现精准限位，保证长板单元设置的稳定性和精确性，提升无砟轨道结构应用的精度；

(8)本发明的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其装配方法简便，操作便捷，可快速装配得到无砟轨道结构，轨枕板的连接与限位精度高，可靠性强，轨道装配的效率高，设置周期短，有效降低无砟轨道结构的设置成本，减少材料的浪费，提升轨道的使用寿命，具有十分重要的推广应用价值。

附图说明

图1是本发明实施例中预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法的步骤示意图；

图2是应用本发明实施例中预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法装配的无砟轨道结构的立体结构示意图；

图3是应用本发明实施例中预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法装配的无砟轨道结构的整体结构爆炸图；

图4是应用本发明实施例中预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法装配的无砟轨道结构的横向剖视图；

在所有附图中，相同的标记表示相同的技术特征，具体为：1.预制轨枕板，101.板体，102.纵向钢筋，103.减重孔；2.自密实混凝土层，3.轨道下部基础，301.排水沟；4.限位组件，401.限位钢筋，402.填充部分；5.钢轨。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。

本发明优选实施例中装配式轨枕板式或轨道板式无砟轨道结构的整体结构示意图如图2和图3中所示，其中，无砟轨道结构通过沿纵向依次间隔排列的预制轨枕板或预制轨道板对应连接装配而成，在本发明的如下优选实施例中，优选以预制轨枕板1为例进行阐述，当然，预制轨道板也可通过如下优选实施例中的设置形式进行对应连接装配，形成无砟轨道结构。

在本发明的优选实施例中，无砟轨道结构包括依次匹配设置的预制轨枕板1、现浇层2和轨道下部基础3；进一步具体的，优选实施例中的轨道下部基础3沿轨道方向设置，其可进一步优选由钢筋混凝土浇筑而成的混凝土底座或者基础回填层，用于承载预制轨枕板1和设置在该轨枕板1上的钢轨5，以及运行在钢轨5上的列车；优选实施例中轨道下部基础3的宽度和厚度不做具体限定，其可根据实际需要进行优选，故而在此不做赘述；进一步优选地，如图4中所示，在轨道下部基础3上对应设置有排水沟301，以及时排除并减少轨道中的积水，优选实施例中的排水沟301可进一步优选为沿轨道方向设置，且优选设置在轨道下部基础3的中部；当然，排水沟301也可优选为并排设置在轨道下部基础3两侧的两个，或者设置与轨道下部基础3任意侧的一个，这可根据实际需要进行优选，在此不做赘述。

进一步地，优选实施例中的现浇层2设置在预制轨枕板1和轨道下部基础3之间，其可通过预制轨枕板1放置在轨道下部基础3上并经过对应连接、粗调、精调后浇筑得到，使得预制轨枕板1和轨道下部基础3紧密贴合，以承受预制轨枕板1上传递的垂向力，起到缓冲受力和均匀受力的作用，现浇层2的设置可充分实现施工过程中预制轨枕板1的调整，确保无砟轨道中各位置轨道的水平度或者平整度，保证轨道运行的平整性；在优选实施例中，预制轨枕板1对应放置在轨道下部基础3上后，调整各预制轨枕板1与轨道下部基础3之间的距离，使得各预制轨枕板1上设置的钢轨5可对应连接，并保证轨道的对应拼接精度；进一步具体地，在优选实施例中，预制轨枕板1设置在轨道下部基础3上之后，两者之间间隔有一定的距离，继而对预制轨枕板1进行粗调和精调，并在两者间隔的空间内浇筑对应厚度的混凝土，从而形成无砟轨道结构的现浇层2。

进一步优选地，为提高现浇层2与预制轨枕板1和轨道下部基础3之间的连接可靠性，优选实施例中对预制轨枕板1的下表面和/或轨道下部基础3的上表面进行了“毛化”处理，即使得预制轨枕板1的下表面和/或轨道下部基础3的上表面粗糙度增大，平整度降低，继而使得现浇层2与预制轨枕板1和轨道下部基础3连接的静摩擦力增大，进一步提升现浇层2与预制轨枕板1和轨道下部基础3的连接稳定性，使得预制轨枕板1和轨道下部基础3通过现浇层2形成同一的轨道结构受力体，从而进一步提升无砟轨道结构的受力稳定性。

进一步地，优选实施例中的预制轨枕板1如2～3中所示，其呈板状结构，且预制轨枕板1优选为非预应力板，当然，其也可设置为预应力板的形式，这可根据实际需要运用现有技术中的相关技术手段来实现；进一步地，多块预制轨枕板1可依次沿轨道方向间隔设置在轨道下部基础3上并对应串联形成整体的无砟轨道结构，相邻两预制轨枕板1之间以侧面对正后匹配连接；进一步地，优选实施例中预制轨枕板1的顶部沿轨道方向间隔设置有多对可对应安装钢轨5的扣件承轨台，优选实施例中预制轨枕板1上间隔设置的扣件承轨台数量为4对，当然，预制轨枕板1上扣件承轨台的设置数量可根据预制轨枕板1的长度或者相邻两扣件承轨台之间的间隔进行优选，如设置为2对、3对、5对、6对、7对、8对、9对、10对等，其中可进一步具体优选为4～6对。

进一步地，优选实施例中的两相邻预制轨枕板1之间设置有纵向连接件，其可进一步具体为优选实施例中两预制轨枕板1可对应连接的侧面上分别设置的纵向钢筋102，纵向钢筋102沿预制轨枕板1的长度方向设置，即沿无砟轨道结构的轨道方向设置，且纵向钢筋102在优选实施例中为间隔设置在预制轨枕板1侧面上的多个，继而两预制轨枕板1对正后，两预制轨枕板1相对侧面上的各纵向钢筋102可分别对正，并继而实现对应连接；进一步优选地，优选实施例中分别对应对正的两纵向钢筋102设置有套筒，其一端可对应连接其中一块预制轨枕板1侧面上的一根纵向钢筋102，其另一端可对应连接另一块预制轨枕板1侧面上相对应的纵向钢筋102，从而可通过套筒将两预制轨枕板1对应连接。

当然，纵向钢筋102的连接不局限于上述形式，其也可通过对应纵向钢筋102设置搭接件，以搭接件的两端分别焊接两个纵向钢筋102，实现两预制轨枕板1的纵向连接；而且，纵向连接件也不局限于上述设置纵向钢筋102的形式，其可根据实际需要优选为别的形式，如在另一优选实施例中，分别在两预制轨枕板1的侧面上设置连接板，再对应设置纵向螺栓以将两预制轨枕板1对应连接，从而实现预制轨枕板1的纵向连接；又或者在另一个优选实施例中，通过在预制轨枕板1的板端预埋结构，如预埋钢板、预埋铁件等，后期通过螺栓连接、焊接、或者铰接等型式形成牢固可靠的连接，完成预制轨枕板1的装配连接。

进一步地，优选实施例中的预制轨枕板1用于连接的侧面上设置有多个纵向钢筋102，其分设于上述侧面的两端，且优选实施例中的上述侧面两端分别设置的纵向钢筋102的数量为4个，即预制轨枕板1连接端面上设置的纵向钢筋102为8个，继而两预制轨枕板1之间可在对正后通过8个套筒对应连接，纵向钢筋102与套筒105在优选实施例中对应组成纵向连接件，实现预制轨枕板1的纵向连接，并继而形成沿轨道方向的整体单元；当然，两预制轨枕板1之间纵向钢筋102可全部以套筒对应匹配连接，也可以部分通过套筒对应连接。

进一步地，通过纵向连接件的对应连接，可将多个预制轨枕板1沿纵向对应连接成一定长度的长板单元，继而优选实施例中的无砟轨道结构可通过一个或者多个长板单元对应组合构成；进一步地，优选实施例中的长板单元可通过现浇层2与轨道下部基础3形成整体受力结构，即形成轨道单元，继而无砟轨道结构可由沿纵向设置的多个轨道单元对应装配而成，各轨道单元分别作为整体受力结构来完成无砟轨道结构的受力。

进一步地，优选实施例中在每个长板单元之间设置有板缝，并在板缝中对应设置有限位结构，以限位结构对应实现长板单元的限位，该限位结构可以进一步优选为凸台、圆柱件等，限位结构可以选择性设置，也可在各板缝中均设置，这可根据实际情况进行优选，在此不做赘述。

当然，长板单元的限位也不局限于设置上述限位结构，其可根据实际需要设置为别的形式，如在一个优选实施例中，在长板单元的两侧分别设置有限位结构，由长板单元侧边上的限位结构对应连接轨道下部基础，实现长板单元的限位，该限位结构可进一步优选为竖向设置在预制轨枕板1侧面上锚固钢筋或者连接凸台；相应地，在另一个优选实施例中，可通过在长板单元中的部分或全部预制轨枕板1的板面上竖向开设通孔结构或者设置连通两板面的套筒，使得长板单元装配到位后，可通过在上述通孔或套筒中植筋或者设置限位钢钉的方式实现长板单元的限位，植筋的钢筋或者限位钢钉对应匹配进轨道下部基础中，保证长板单元的限位稳固。此外，各长板单元的限位也可根据实际需要优选设置为别的形式，这运用现有技术中的相关技术手段较容易实现，故而在此不做赘述。

进一步地，优选实施例中的两相邻预制轨枕板1通过纵向连接件对应连接后，可对应纵向连接件设置连接填充部分，其优选通过在两预制轨枕板1之间的间隔区现浇钢筋混凝土或者有机材料后得到；当然，优选实施例中所有间隔区的横向两端之间可对应设置连接填充部分，也可仅在部分间隔区的横向两端之间对应设置连接填充部分，这可根据实际情况进行优选；进一步优选地，优选实施例在纵向连接件上现浇钢筋混凝土前，可优选在纵向连接件上设置横截面平面内的环向箍筋，以将两板间隔区中的多个纵向连接件及连接填充部分连接成整体结构，环向箍筋的设置数量可为一个，也可为沿纵向间隔设置的多个，且环向箍筋与纵向连接件的连接形式不做具体限定，其可通过焊接连接，也可通过捆绑连接，在此不做具体限定；进一步地，待两相邻预制轨枕板的纵向连接件对应连接，且环向箍筋和纵向连接件匹配连接成整体框架结构后，在上述整体框架结构上对应现浇钢筋混凝土，使得两预制轨枕板1之间的连接填充部分的设置稳定性更高，多个预制轨枕板1可对应形成稳定的长板单元，即形成同一受力结构体，使得长板单元中的各预制轨枕板1不单一受力，而是整体受力，从而确保长板单元乃至无砟轨道结构的受力稳定性。

进一步地，优选实施例中的两相邻预制轨枕板1之间的间隔区中对应设置有限位构件，该限位构件在优选实施例中为竖向设置在轨道下部基础上的限位钢筋401，即限位钢筋401的一端固定设置在轨道下部基础3上，另一端竖向设置在两预制轨枕板1之间；当然，限位钢筋401与轨道下部基础3之间的连接方式可根据实际需要进行优选，如现场植筋，或者通过预埋的形式固定设置在轨道下部基础3上；而且限位构件也可设置为别的形式，如在轨道下部基础3中设置钢筋套筒预埋件，或者在间隔区中对应设置限位凸台等；进一步地，限位构件的设置数量可以为一个或者多个，这可根据限位构件的设置形式或者实际需要进行优选，且沿无砟轨道的轨道方向，各预制轨枕板1之间的间隔区可均设置限位构件，或者在部分间隔区中设置限位构件，这均可根据实际需要进行优选，在此不做赘述。

进一步地，在优选实施例中，若两预制轨枕板1之间的间隔区中设置有限位构件，其在纵向连接件对应连接后设置，若对应纵向连接件设置有环向箍筋，则可优选将限位构件与环向箍筋对应匹配连接，使得限位构件与纵向连接件成为整体结构，继而对上述整体结构浇筑钢筋混凝土，并形成如附图中所示的填充部分402，该填充部分402同时包覆限位构件和纵向连接件，使之形成整体结构，从而实现同时限位和连接，使得纵向连接件、限位构件和连接填充部分一体成型，使得各预制轨枕板1形成整体受力结构体。

进一步优选地，优选实施例中的预制轨枕板1中部开设有贯穿板体101两端面的减重孔103，使得预制轨枕板1成为框架板结构，且该减重孔103的开设位置与设置在轨道下部基础3中部的排水沟301对正，不仅减轻预制轨枕板1的重量，节省材料，便于运输和安装，而且极大方便了排水沟301的清理，减少了无砟轨道结构应用过程中排水沟301堵塞情况的发生；相应地，优选实施例中对应减重孔103设置有盖板，其可对应盖设在减重孔103上，形成平整的疏散通道，以便于在无砟轨道结构上的行走；进一步优选地，在板体101用于匹配连接的侧面上对应开设有缺口，其优选呈半环形，以使得预制轨枕板1的重量进一步降低，且两预制轨枕板1以侧面对正并匹配连接后，两相对侧面上的两缺口可分别对正，并组成环形的缺口，如图2中所示，继而对应组合而成的缺口设置相应的盖板，从而使得无砟轨道结构上的两钢轨5之间的区域水平，便于行走，也减少轨枕面上的垃圾掉入排水沟301中。

进一步优选地，预制轨枕板1用于匹配连接的两侧端面中部对应开设有半环形的缺口，缺口的设置使得各端面的两端分别形成凸起结构，继而各纵向钢筋102可对应设置在两凸起结构的端面上，即在两预制轨枕板1对应连接时，可对应使得两预制轨枕板1端部的凸起结构对正，继而使得凸起结构上对应的纵向钢筋102分别对正，从而实现预制轨枕板1以纵向钢筋102的对应连接。

在上述优选实施例中，相邻两预制轨枕板1之间的连接通过在各预制轨枕板1的端面上预埋纵向钢筋1来实现，这是本发明实施例中的一种优选方式，但并非为唯一的设置方式，如在另一个优选实施例中，通过在各预制轨枕板1的端面上对应设置套筒，使得两预制轨枕板1对应设置在轨道下部基础3上后，两预制轨枕板1相对侧面上的套筒分别对正，继而在各组对正的套筒中对应设置纵向钢筋，使得纵向钢筋的一端对应连接在一个预制轨枕板1侧面上的套筒上，另一端连接在另一个预制轨枕板1侧面上相应的套筒上，从而使得两预制轨枕板1可通过多组套筒与纵向钢筋的对应匹配来实现对应连接，每组套筒中分别对应连接设置有纵向钢筋。

当然，预制轨枕板1端面上的纵向钢筋或者套筒可通过预埋设置，也可通过其他形式进行设置，如在预制轨枕板1的端面上设置连接板，继而将纵向钢筋或者套筒的一端对应焊接在连接板上实现定位。

进一步地，如图1所示，上述所记载的装配式轨枕板式或轨道板式无砟轨道结构可通过湿接式装配方法进行装配，其优选通过如下步骤来进行，其中优选以预制轨枕板1为例，预制轨道板的装配可采用相同的步骤进行，其步骤如下：

S1：在需要设置无砟轨道结构的位置施做轨道下部基础，其在优选实施例中可进一步优选由钢筋混凝土浇筑而成，形成混凝土底座或者基础回填层；

S2：将工厂中制造的预制轨枕板搬运至施工现场，预定数量的预制轨枕板沿线路纵向间隔排列架设在轨道下部基础上，继而进行初调定位；

S3、在间隔区，预制轨枕板的横向两端分别通过多个纵向连接件彼此装配连接，继而进行精调定位；

S4、在部分或全部间隔区的轨道下部基础上设置限位构件，其在优选实施例中可为竖向设置的限位钢筋、钢筋套筒预埋件或者限位凸台，限位钢筋的设置形式可以为预埋，也可以为植筋；

S5、现场浇筑钢筋混凝土，在轨道下部基础与预制轨枕板之间形成现浇层；

S6、在同时设置有纵向连接件和限位构件的间隔区中，在间隔区的横向两端分别现场浇筑钢筋混凝土，包裹覆盖纵向连接件、限位构件，固化后形成连接填充部分，三者一体成型实现同时限位和连接；在部分或全部、未设置限位构件的间隔区的横向两端分别现场浇筑钢筋混凝土，包裹覆盖纵向连接件；通过一次现浇同时完成整体化和横向、纵向的限位，从而若干块预制轨枕板装配形成预定长度的轨道单元并形成同一受力结构体。

本发明中的预制轨枕板或轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其无砟轨道的结构简单，装配方法简便，通过将无砟轨道结构设置为多个轨枕板相互装配的形式，从而快速装配得到无砟轨道结构，有效适用于地铁的应用环境。本发明中的轨枕板，其通过预制成型，再通过装配的形式完成无砟轨道结构的装配，装配形式简单，装配效率高，能大幅提升无砟轨道结构的装配效率，缩短装配的周期，且通过在预制轨枕板的两侧端面上对应设置纵向连接件，使得两轨枕板之间可通过纵向连接件对应连接，有效实现了轨枕板的连接；通过在两轨枕板相互连接的位置对应设置限位组件，由其对轨枕板的纵向位置进行限位，有效保证了轨道运行的稳定性，确保了轨道的运行精度，且限位组件和纵向连接件可一体成型，即可同时实现轨枕板的限位与连接，大幅缩短轨枕板的设置周期，提升无砟轨道的设置效率；同时，通过在轨枕板的中部开设减重孔，可有效减轻轨枕板的重量，提升轨枕板的运输便捷性，节约材料，降低轨枕板的生产成本，具有十分重要的推广应用价值。

本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种预制轨枕板或预制轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：施做轨道下部基础；

S2：将工厂中制造的预制轨枕板或预制轨道板搬运至施工现场，预定数量的所述预制轨枕板或预制轨道板沿线路纵向间隔排列架设在所述轨道下部基础上，进行初调定位；

S3：在间隔区，所述预制轨枕板或预制轨道板的横向两端分别通过多个纵向连接件彼此装配连接，进行精调定位；

S4：在部分或全部间隔区的所述轨道下部基础上设置限位构件；所述限位构件为所述轨道下部基础上表面的钢筋套筒预埋件；

S5：现场浇筑钢筋混凝土，在所述轨道下部基础与所述预制轨枕板或预制轨道板之间形成现浇层；

S6：在同时设置有纵向连接件和限位构件的间隔区中，在间隔区的横向两端分别现场浇筑钢筋混凝土，包裹覆盖所述纵向连接件、所述限位构件，固化后形成连接填充部分，三者一体成型实现同时限位和连接；在部分或全部、未设置所述限位构件的间隔区的横向两端分别现场浇筑钢筋混凝土，包裹覆盖所述纵向连接件；通过一次现浇同时完成整体化和横向、纵向的限位，若干块所述预制轨枕板或预制轨道板装配形成长板单元，并与所述现浇层（2）和所述轨道下部基础（3）形成整体受力结构的轨道单元；

该湿接式装配方法形成的轨道单元中，每个长板单元之间设置有板缝，并在板缝中对应设置有第三限位结构，以第三限位结构对应实现长板单元的限位。

2.根据权利要求1所述的预制轨枕板或预制轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于：

在步骤S2中，所述预制轨枕板或预制轨道板中包含有多对扣件承轨台。

3.根据权利要求1所述的预制轨枕板或预制轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于：

在步骤S2中，所述预制轨枕板或预制轨道板中部设有减重孔，纵向两端设置有缺口。

4.根据权利要求3所述的预制轨枕板或预制轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于：

在所述减重孔和所述缺口上设置盖板，形成平整的疏散通道。

5.根据权利要求3所述的预制轨枕板或预制轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于：

在步骤S1中，所述轨道下部基础沿其纵向配置有排水沟。

6.根据权利要求3所述的预制轨枕板或预制轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于：

在步骤S5或步骤S6中，现浇钢筋混凝土时，在所述预制轨枕板或预制轨道板的横向两侧成形排水沟。

7.根据权利要求2所述的预制轨枕板或预制轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于：

所述多对扣件承轨台为2~10对。

8.根据权利要求7所述的预制轨枕板或预制轨道板式无砟轨道的湿接式装配方法，其特征在于：

所述多对扣件承轨台为4~6对。

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