CN108914052A - 一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，包括以下操作步骤：（1）将板料表面清洗干净后，加入至活化液中进行活化处理；（2）将板料加入至真空室内，抽真空至极限后采用氮气置换3次，再将真空室内的温度升至200‑300℃后，保温处理，再向其中通入硅烷气体，继续将真空室内的温度升至410‑430℃后，保温处理9‑12小时后，冷却至室温，取出板料；（3）将板料加热后，保温处理后，加入至热冲压模具中，进行热冲压处理。采用本发明提供的方法制得的锁止机构用锁止板，硬度高，不易在使用的过程中，发生磨损的现象，抗拉强度高，不会发生变形的现象。
Description
技术领域
本发明属于锁止机构制造技术领域，具体涉及一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法。
背景技术
可翻转驾驶室极大的简化了对车辆进行维修养护的过程，目前几乎所有的重卡和大部分的轻卡均采用了翻转驾驶室。翻转驾驶室的翻转机构，主要由扭力杆翻转系统或者液压式翻转系统和锁止机构构成，锁止机构起到固定驾驶室的目的，其能有效的避免翻转驾驶室在车辆运行的过程中出现驾驶室倾翻的现象，保障了车辆的行驶的安全性。现有技术中的锁止结构主要由上锁止板组件、下锁止板组件、锁止销组件以及用于触发所述锁止销组件解锁或锁止的触发组件构成，其中锁止板目前主要采用22MnB5硼钢板制成，为了增强锁止的安全性，常常将锁止板的厚度设计的较厚，这样增加了制造的成本和加工的难度。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法。
本发明是通过以下技术方案实现的。
一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，包括以下操作步骤：
（1）将板料表面清洗干净后，加入至活化液中进行活化处理，其中活化液由以下重量份的组分制成：甲基丙烯磺酸钠18-22份、1,2-环己二胺四乙酸5-9份、乙二胺基丙磺酸钠7-10份、质量分数为10%盐酸6-10份、水390-420份；
（2）将经过步骤（1）处理的板料加入至真空室内，抽真空至极限后采用氮气置换3次，再将真空室内的温度升至200-300℃后，保温处理50-60min，再向其中通入硅烷气体，继续将真空室内的温度升至410-430℃后，保温处理9-12小时后，冷却至室温，取出板料；
（3）将经过步骤（2）处理的板料加热至860-865℃后，保温处理7-9min后，加入至热冲压模具中，将模具保持闭合状态14-16秒后，取出板料，放入淬冷介质中冷却至室温后，表面进行抛丸、酸洗处理后制得成品，其中模具在使用前，采用冷水介质将其温度冷却至15-17℃。
具体地，上述步骤（1）中，活化液处理时的温度为35-40℃。
具体地，上述步骤（2）中，硅烷气体的压力为12000-13000Pa。
具体地，上述步骤（3）中，淬冷介质为质量分数为7%的氯化钠溶液。
由以上的技术方案可知，本发明的有益效果是：
采用本发明提供的方法制得的锁止机构用锁止板，硬度高，不易在使用的过程中，发生磨损的现象，抗拉强度高，不会发生变形的现象，极大地提升了锁止板的各项力学性能，保证了锁止机构使用的安全性和稳定性，延长了锁止机构的使用寿命。步骤（1）中，经过活化处理后的板料，其表面微孔数目会增加，并且表面活性会增加，进而提升了硅烷气体在板料表面的沉积率，提升了其表面硅元素的沉积量和渗透率；再将沉积有硅薄膜的板料进行热冲压处理，可使得板料表面的单晶硅进一步的渗入板料中，同时硅元素在板料中的扩散现象使得板料中奥氏体晶粒的粒径较小且均匀分布，进而极大地提升了板料的表面硬度和抗拉强度，提升了锁止板的各项力学性能。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。
实施例1
一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，包括以下操作步骤：
（1）将板料表面清洗干净后，加入至活化液中进行活化处理，其中活化液由以下重量份的组分制成：甲基丙烯磺酸钠18份、1,2-环己二胺四乙酸5份、乙二胺基丙磺酸钠7份、质量分数为10%盐酸6份、水390份；
（2）将经过步骤（1）处理的板料加入至真空室内，抽真空至极限后采用氮气置换3次，再将真空室内的温度升至200℃后，保温处理50min，再向其中通入硅烷气体，继续将真空室内的温度升至410℃后，保温处理9小时后，冷却至室温，取出板料；
（3）将经过步骤（2）处理的板料加热至860℃后，保温处理7min后，加入至热冲压模具中，将模具保持闭合状态14秒后，取出板料，放入淬冷介质中冷却至室温后，表面进行抛丸、酸洗处理后制得成品，其中模具在使用前，采用冷水介质将其温度冷却至15℃。
具体地，上述步骤（1）中，活化液处理时的温度为35℃。
具体地，上述步骤（2）中，硅烷气体的压力为12000Pa。
具体地，上述步骤（3）中，淬冷介质为质量分数为7%的氯化钠溶液。
实施例2
一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，包括以下操作步骤：
（1）将板料表面清洗干净后，加入至活化液中进行活化处理，其中活化液由以下重量份的组分制成：甲基丙烯磺酸钠20份、1,2-环己二胺四乙酸7份、乙二胺基丙磺酸钠8份、质量分数为10%盐酸8份、水410份；
（2）将经过步骤（1）处理的板料加入至真空室内，抽真空至极限后采用氮气置换3次，再将真空室内的温度升至250℃后，保温处理55min，再向其中通入硅烷气体，继续将真空室内的温度升至420℃后，保温处理11小时后，冷却至室温，取出板料；
（3）将经过步骤（2）处理的板料加热至863℃后，保温处理8min后，加入至热冲压模具中，将模具保持闭合状态15秒后，取出板料，放入淬冷介质中冷却至室温后，表面进行抛丸、酸洗处理后制得成品，其中模具在使用前，采用冷水介质将其温度冷却至16℃。
具体地，上述步骤（1）中，活化液处理时的温度为38℃。
具体地，上述步骤（2）中，硅烷气体的压力为12500Pa。
具体地，上述步骤（3）中，淬冷介质为质量分数为7%的氯化钠溶液。
实施例3
一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，包括以下操作步骤：
（1）将板料表面清洗干净后，加入至活化液中进行活化处理，其中活化液由以下重量份的组分制成：甲基丙烯磺酸钠22份、1,2-环己二胺四乙酸9份、乙二胺基丙磺酸钠10份、质量分数为10%盐酸10份、水420份；
（2）将经过步骤（1）处理的板料加入至真空室内，抽真空至极限后采用氮气置换3次，再将真空室内的温度升至300℃后，保温处理60min，再向其中通入硅烷气体，继续将真空室内的温度升至430℃后，保温处理12小时后，冷却至室温，取出板料；
（3）将经过步骤（2）处理的板料加热至865℃后，保温处理9min后，加入至热冲压模具中，将模具保持闭合状态16秒后，取出板料，放入淬冷介质中冷却至室温后，表面进行抛丸、酸洗处理后制得成品，其中模具在使用前，采用冷水介质将其温度冷却至17℃。
具体地，上述步骤（1）中，活化液处理时的温度为40℃。
具体地，上述步骤（2）中，硅烷气体的压力为13000Pa。
具体地，上述步骤（3）中，淬冷介质为质量分数为7%的氯化钠溶液。
对比例1
板料不经过步骤（1）和步骤（2）的处理，其余的操作步骤与实施例1完全相同。
分别用各实施例和对比例的方法对相同材质的板料进行处理，然后测试处理后板料的各项性能，测试结果如表1所示：
表1 板料的性能测试结果
| 项目 | 抗拉强度，MPa | 硬度，HV |
| 处理前 | 884 | 309 |
| 实施例1 | 1603 | 538 |
| 对比例1 | 1437 | 447 |
| 实施例2 | 1611 | 541 |
| 实施例3 | 1615 | 542 |
由表1可知，本发明制得的翻转驾驶室的锁止机构用锁止板，力学性能优异，极大地提升了锁止板的品质。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (4)
1.一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，其特征在于，包括以下操作步骤：
（1）将板料表面清洗干净后，加入至活化液中进行活化处理，其中活化液由以下重量份的组分制成：甲基丙烯磺酸钠18-22份、1,2-环己二胺四乙酸5-9份、乙二胺基丙磺酸钠7-10份、质量分数为10%盐酸6-10份、水390-420份；
（2）将经过步骤（1）处理的板料加入至真空室内，抽真空至极限后采用氮气置换3次，再将真空室内的温度升至200-300℃后，保温处理50-60min，再向其中通入硅烷气体，继续将真空室内的温度升至410-430℃后，保温处理9-12小时后，冷却至室温，取出板料；
（3）将经过步骤（2）处理的板料加热至860-865℃后，保温处理7-9min后，加入至热冲压模具中，将模具保持闭合状态14-16秒后，取出板料，放入淬冷介质中冷却至室温后，表面进行抛丸、酸洗处理后制得成品，其中模具在使用前，采用冷水介质将其温度冷却至15-17℃。
2.根据权利要求1所述的一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，其特征在于，上述步骤（1）中，活化液处理时的温度为35-40℃。
3.根据权利要求1所述的一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，其特征在于，上述步骤（2）中，硅烷气体的压力为12000-13000Pa。
4.根据权利要求1所述的一种翻转驾驶室的锁止机构用锁止板的成型方法，其特征在于，上述步骤（3）中，淬冷介质为质量分数为7%的氯化钠溶液。
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Granted publication date: 20200623 |
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