CN108914021A - 一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金及其制备方法 - Google Patents

一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种Fe‑Cr‑B‑C抗磨粒磨损合金及其制备方法，该合金中所含元素及其重量百分含量为：C 0.30％～0.35％，B 3.60％～4.00％，Si 0.60％～0.90％，Mn 0.60％～0.90％，Cr 10.00％～30.00％，Ti 0.16％～0.24％，N 0.04％～0.10％，Al 0.06％～0.11％，Ca 0.05％～0.09％，Ce 0.04％～0.08％，La 0.04％～0.08％，P≤0.05％，S≤0.05％，余量为Fe，且0.10≤Ce+La≤0.15。本发明的合金组织主要由马氏体基体和硼碳化物构成，具有优异的抗磨料磨损性能。

Description

一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金及其制备方法
技术领域
本发明属于耐磨金属材料技术领域，具体地说，涉及一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金及其制备方法，特别涉及一种含有高硬度硼碳化物的铸造耐磨粒磨损合金及其制备方法。
背景技术
材料在应用的过程中通常以断裂、腐蚀和磨损等形式破坏。与前两种破坏形式相比，磨损所引起的灾难性危害较小，但造成的经济损失却是巨大的。统计结果表明，美国每年有近1200亿美元消耗在材料磨损方面。2000年统计结果表明，我国每年由于磨损而消耗的金属材料约300万吨以上。其中球磨机磨球和轧辊每年消耗近230万吨，球磨机和破碎机衬板消耗近30万吨，各种装载机和工程挖掘机斗齿、各种破碎机鄂板、锤头消耗超过50万吨。金属耐磨材料在使用过程中，磨料磨损占磨损总量的50％以上。磨料磨损已成为矿山、冶金、电力、机械、石油、煤炭等工业部门设备失效的一个重要因素。因此，研究和开发新型耐磨粒磨损材料对经济发展具有重要意义。
为了获得优异抗磨粒磨损性能的新型材料，国内、外进行了大量的研究工作。中国发明专利(申请号：89104726.3申请日：1989-07-17，公开号：CN1039267A，公开日：1990-01-31)公开了一种耐磨高铬铸铁的成分构成及其制备工艺，该铸铁所含元素及其重量百分含量为：2.9～3.2％C，0.4～0.8％Si，0.4～1.0％Mn，1.2～2.0％Mo，18.0～20.0％Cr，4.0～5.0％V，0.8～1.2％Cu，0.05～0.5％RE，P＜0.08％，S＜0.05％，余量为铁元素。相对于普通耐磨材料，这种耐磨高铬铸铁除了具有较高的耐磨性和机械性能，还具有简单的热处理工艺和低能耗等优点，适用于制造工作环境苛刻的耐磨零部件。然而，这种耐磨高铬铸铁中添加了较多的钒、钼等元素，使生产成本提高。此外，这种铸铁还存在诸多不足，例如，高温热处理易开裂，脆性大，服役过程易剥落、开裂等。中国发明专利(申请号：01128546.X申请日：2001-08-16，公开号：CN1405347A，公开日：2003-03-26)公开了一种高强度高耐磨硬质合金及其制造方法和应用。这种硬质合金以铁、钴、镍为粘结相，并以碳化钨为硬质相，外加钛或钒元素组成的碳化物、硼化物或氮化物、并外加碳化钽或碳化铌等化合物。这种硬质合金尽管表现出良好的耐磨性与抗冲击性，但其制备工艺繁琐，生产成本较高，因而批量生产困难。中国发明专利(申请号：200910017611.6申请日：2009-08-07，公开号：CN101634000，公开日：2010-01-27)还公开了一种含镍高铬铸钢及其应用，该铸钢所含元素及其重量百分含量为：1.3～31.1％Cr，0.16～12.25％Mo，0.001～8％Ni，0.27～4.37％稀土硅，0.17～3.5％C，0.4～0.7％Mn，余量为铁及杂质元素。这种含镍高铬铸钢展现出优良的耐磨性能，适合作为抛喷丸设备中耐磨零部件的制作材料，进而提高这类设备的使用寿命。然而，这种高铬铸钢中含有钒、钼、镍等昂贵的合金元素，致使其生产成本提高。此外，该高铬铸钢在铸造和热处理过程中易于开裂。日本专利JP10219386公开了一种具有高强度和高韧性的结构高硼合金，该合金所含元素及其重量百分含量为：0.03～0.23％C；0.02～0.5％B；0.005％N；0.4％Ni；0.9％Cr；0.5％Mo；0.3％V；0.3％Nb；0.3％Ti和0.1％Zr。该合金的抗拉强度达到510～550Mpa。然而，合金中较低的C和B元素含量致使硬质相硼化物数量较少，最终导致合金耐磨性较差。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金及其制备方法，本发明制备的Fe-Cr-B-C合金中高硬度硼碳化物可有效提高合金耐磨粒磨损性能。本发明采用适量的Ce、La和Ti，并添加少量的Ca和N元素作为复合变质元素，可净化合金液并细化合金凝固组织。热处理后的Fe-Cr-B-C合金基体由马氏体构成，这使得合金基体可有效支撑硬质相硼碳化物，保证了硼碳化物在抵抗磨粒磨损的过程中不易破碎。以上工艺的实施有利于Fe-Cr-B-C合金耐磨粒磨损性能的提高。
为了解决上述技术问题，本发明公开了一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金，所含元素及其重量百分含量为：C 0.30％～0.35％，B 3.60％～4.00％，Si 0.60％～0.90％，Mn0.60％～0.90％，Cr 10.00％～30.00％，Ti 0.16％～0.24％，N 0.04％～0.10％，Al0.06％～0.11％，Ca 0.05％～0.09％，Ce 0.04％～0.08％，La 0.04％～0.08％，P≤0.05％，S≤0.05％，余量为Fe，且0.10≤Ce+La≤0.15％。
本发明还公开了一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将废钢、生铁、铬铁、硅铁、锰铁、钛铁、硼铁、硅钙合金、铝、镧铈混合稀土和高氮铬铁按目标合金中化学成分重量百分比进行备料，目标合金成分如下：C 0.30％～0.35％，B 3.60％～4.00％，Si 0.60％～0.90％，Mn 0.60％～0.90％，Cr 10.00％～30.00％，Ti 0.16％～0.24％，N 0.04％～0.10％，Al 0.06％～0.11％，Ca 0.05％～0.09％，Ce 0.04％～0.08％，La 0.04％～0.08％，P≤0.05％，S≤0.05％，余量为Fe，且0.10≤Ce+La≤0.15；
步骤2、将废钢、生铁和铬铁加热熔化，待合金液熔清后加入硅铁、锰铁，待合金液熔清后，加入钛铁和硼铁；
步骤3、将合金液温度升高至一定温度，加入硅钙合金和铝脱氧，然后将合金液倒入浇包；
步骤4、将镧铈混合稀土和高氮铬铁破碎并烘干；合金液在倒入浇包前，应将破碎、烘干后的镧铈混合稀土和高氮铬铁放置在浇包底部；
步骤5、降低浇包中合金液的温度，将合金液浇入铸型中形成铸件；
步骤6、将步骤5制得的铸件进行油冷淬火处理；
步骤7、将淬火处理后的铸件进行回火处理，制得Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金。
可选地，步骤3中的合金液温度升高至1600～1640℃。
可选地，步骤4中的破碎后的镧铈混合稀土和高氮铬铁粒度为5～10mm，烘干温度为180～220℃。
可选地，步骤5中的降低后的合金液的温度为1480～1520℃。
可选地，步骤6中的淬火处理温度为1000～1050℃，升温速度为6℃/min，保温时间为3～5小时。
可选地，步骤7中的回火处理温度为200～260℃，升温速度4℃/min，保温时间6～8小时。
本发明Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金，其组织由马氏体基体和硬质相硼碳化物组成，该合金与现有耐磨材料及其制备技术相比具有如下优点：
1)本发明Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金，可采用普通中频感应电炉熔炼，工艺简单，合金中贵重元素加入量少，原料成本低；
2)本发明Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金，基体为马氏体组织，该组织具有良好的硬度和韧性。此外，硬质相硼碳化物在马氏体基体的支撑下可更有效的抵抗磨粒磨损，使合金表现出较高的耐磨性；
3)本发明Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金，在其中添加适量的Ce、La和Ti，配合少量的N和Ca等元素作为变质剂。添加变质元素不仅能够净化合金液而且可以细化合金组织。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金的显微组织图片。
具体实施方式
以下将配合实施例来详细说明本发明的实施方式，藉此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。
本发明公开了一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金，所含元素及其重量百分含量为：C0.30％～0.35％，B 3.60％～4.00％，Si 0.60％～0.90％，Mn 0.60％～0.90％，Cr10.00％～30.00％，Ti 0.16％～0.24％，N 0.04％～0.10％，Al 0.06％～0.11％，Ca0.05％～0.09％，Ce 0.04％～0.08％，La 0.04％～0.08％，P≤0.05％，S≤0.05％，余量为Fe，且0.10≤Ce+La≤0.15。
Fe-Cr-B-C合金的抗磨粒磨损性能是由其组织决定的，合金的组织由化学成分、加工工艺和热处理工艺决定。
Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金中化学成分确定的理论依据如下：
C：C是影响Fe-Cr-B-C合金强度、韧性、硬度、抗磨粒磨损性能的主要元素。高C含量能够增强固溶强化效果，使合金的硬度、强度和抗磨粒磨损性能提高，但韧性降低。合金中碳含量过低时，固溶强化作用降低，合金的硬度和强度也下降。综合考虑，将合金中C元素的含量控制在0.30％～0.35％。
B：Fe-Cr-B-C合金中的B元素主要用于形成高硬度的硼碳化物，提高合金耐磨粒磨损性能。B元素含量较低时，硼碳化物数量少，合金的耐磨性低，过多的B元素将会大幅增加硼碳化物的数量，致使Fe-Cr-B-C合金脆性增大。综合考虑，将合金中B元素的含量控制在3.60％～4.00％。
Cr：Fe-Cr-B-C合金中的铬元素能够固溶于基体，提高基体的淬透性。同时，铬也能够固溶于硼碳化物降低硼碳化物的脆性。此外，铬元素还能够提高硼元素在基体中的固溶量，进而提高合金的淬透性。然而，过高的Cr含量不但使合金熔炼困难，而且使原料成本升高，因此，Cr含量应控制在10.00％～30.00％。
Ti：Fe-Cr-B-C合金中的Ti能够与B反应生成块状的TiB2。TiB2可明显改善硼碳化物的形态和分布。Ti元素的加入量过高将导致粗大块状TiB2的出现，致使合金的强度和韧性降低。综合分析，合金中Ti元素的含量应控制在0.16％～0.24％。
N：Fe-Cr-B-C合金中的N能够与Ti反应生成颗粒状的TiN，TiN与γ-Fe晶格间存在较低的错配度，可提高初生奥氏体的形核率，间接促进硼碳化物的细化与均匀化。N元素的含量控制在0.04％～0.10％较为适宜。
Al：Al、Ce和O元素能够反应生成CeAlO3，其熔点高达2050℃。(001)γ-Fe与之间的点阵错配度低，因此，CeAlO3可作为初生奥氏体的异质核心，促进奥氏体的形核与细化，进而间接促进硼碳化物的细化。Al元素适宜的加入量为0.06％～0.11％。
Ca：Ca可作为Fe-Cr-B-C合金的脱氧剂和除气剂。铸钢中，Ca可将长条状硫化物夹杂转变为球状的(Ca，Mn)S或CaS。适量的Ca可减轻硫元素在晶界的偏聚，有利于降低铸钢脆性。添加过量的Ca元素将使铸钢中夹杂物的数量增多，对韧性不利。综合考虑，Ca含量应控制在0.05％～0.09％。
La和Ce：La和Ce能够发挥强烈的脱氧和去硫作用，实现合金液的净化。这一作用可提高合金液的表面张力，增加过冷度，进而提高形核率，促使初生奥氏体晶核增多与细化。La和Ce元素脱氧、去硫过程形成的产物可作为形核基底，促进初生奥氏体晶粒细化，进而间接细化硼碳化物。然而，过多La和Ce的加入，将使合金中夹杂物增多，导致合金的韧性和强度降低。鉴于此，La和Ce的含量均应控制在0.04％～0.08％，同时，La和Ce的总含量控制在0.10％～0.15％。
P和S都是有害元素，为了保证Fe-Cr-B-C合金的韧性、强度和耐磨粒磨损性能，将P和S的含量控制在0.05％以下。
本发明还公开了一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、将废钢、生铁、铬铁、硅铁、锰铁、钛铁、硼铁、硅钙合金、铝、镧铈混合稀土和高氮铬铁按目标合金中化学成分重量百分比进行备料，目标合金成分如下：C 0.30％～0.35％，B 3.60％～4.00％，Si 0.60％～0.90％，Mn 0.60％～0.90％，Cr 10.00％～30.00％，Ti 0.16％～0.24％，N 0.04％～0.10％，Al 0.06％～0.11％，Ca 0.05％～0.09％，Ce 0.04％～0.08％，La 0.04％～0.08％，P≤0.05％，S≤0.05％，余量为Fe，且0.10≤Ce+La≤0.15；
步骤2、将废钢、生铁和铬铁加热熔化，待合金液熔清后加入硅铁、锰铁，待合金液熔清后，加入钛铁和硼铁；
步骤3、将合金液温度升高至1600～1640℃，加入硅钙合金和铝脱氧，然后将合金液倒入浇包；
步骤4、将镧铈混合稀土和高氮铬铁破碎成粒度为5～10mm的小块并在180～220℃条件下烘干；合金液在倒入浇包前，应将破碎、烘干后的镧铈混合稀土和高氮铬铁放置在浇包底部；
步骤5、浇包中合金液的温度降低至1480～1520℃时，将合金液浇入铸型中形成铸件；
步骤6、将步骤5制得的铸件在1000～1050℃进行油冷淬火处理，升温速度为6℃/min，保温时间为3～5小时；
步骤7、将淬火处理后的铸件在200～260℃进行回火处理，升温速度4℃/min，保温时间6～8小时，制得Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金。
其中，通过油冷淬火处理可使合金基体转变为马氏体组织，提高合金的强度与硬度。此外，高硬度、高强度的马氏体基体可以对硼碳化物发挥更优的支撑作用，使硼碳化物在抵抗磨粒磨损时不易发生断裂与破碎，进而提升Fe-Cr-B-C合金抵抗磨料磨损的能力。淬火温度过低，不利于Fe-Cr-B-C合金中元素的均匀化，而淬火温度过高，将使合金组织粗化，导致性能降低。Fe-Cr-B-C合金经1000～1050℃奥氏体化后油淬，可获得优异的抗磨粒磨损性能。淬火处理后，将合金加热至200～260℃进行回火处理，可去除合金中的应力。
实施例1
Fe-Cr-B-C合金可由500公斤中频感应电炉熔炼，其工艺过程为：
1)Fe-Cr-B-C合金熔炼与浇铸：
①将废钢、生铁和铬铁加热熔化，待合金液熔清后加入硅铁、锰铁，待合金液熔清后，加入钛铁和硼铁；
②将合金液温度升高至1640℃，加入硅钙合金和铝脱氧，然后将合金液倒入浇包；
③将镧铈混合稀土和高氮铬铁破碎成粒度为8mm的小块并在200℃条件下烘干。合金液在倒入浇包前，应将破碎、烘干后的镧铈混合稀土和高氮铬铁放置在浇包底部。
④浇包中合金液的温度降低至1480℃时，将合金液浇入铸型中形成铸件。
2)Fe-Cr-B-C合金热处理工艺：
①将铸件加热至1030℃，保温4小时，随后进行油冷淬火处理。铸件加热时的升温速度为6℃/min。
②将淬火处理后的铸件加热至230℃，保温7小时，随后进行空冷处理。铸件加热时的升温速度4℃/min，制得Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金。
Fe-Cr-B-C合金的化学成分如表1所示，力学性能如表2所示。
实施例2
Fe-Cr-B-C合金可由500公斤中频感应电炉熔炼，其工艺过程为：
1)Fe-Cr-B-C合金熔炼与浇铸：
①将废钢、生铁和铬铁加热熔化，待合金液熔清后加入硅铁、锰铁，待合金液熔清后，加入钛铁和硼铁；
②将合金液温度升高至1600℃，加入硅钙合金和铝脱氧，然后将合金液倒入浇包；
③将镧铈混合稀土和高氮铬铁破碎成粒度为5mm的小块并在220℃条件下烘干。合金液在倒入浇包前，应将破碎、烘干后的镧铈混合稀土和高氮铬铁放置在浇包底部。
④浇包中合金液的温度降低至1520℃时，将合金液浇入铸型中形成铸件。
2)Fe-Cr-B-C合金热处理工艺：
①将铸件加热至1000℃，保温5小时，随后进行油冷淬火处理。铸件加热时的升温速度为6℃/min。
②将淬火处理后的铸件加热至260℃，保温6小时，随后进行空冷处理。铸件加热时的升温速度4℃/min，制得Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金。
Fe-Cr-B-C合金的化学成分如表1所示，力学性能如表2所示。
实施例3
Fe-Cr-B-C合金可由500公斤中频感应电炉熔炼，其工艺过程为：
1)Fe-Cr-B-C合金熔炼与浇铸：
①将废钢、生铁和铬铁加热熔化，待合金液熔清后加入硅铁、锰铁，待合金液熔清后，加入钛铁和硼铁；
②将合金液温度升高至1620℃，加入硅钙合金和铝脱氧，然后将合金液倒入浇包；
③将镧铈混合稀土和高氮铬铁破碎成粒度为10mm的小块并在180℃条件下烘干。合金液在倒入浇包前，应将破碎、烘干后的镧铈混合稀土和高氮铬铁放置在浇包底部。
④浇包中合金液的温度降低至1500℃时，将合金液浇入铸型中形成铸件。
2)Fe-Cr-B-C合金热处理工艺：
①将铸件加热至1050℃，保温3小时，随后进行油冷淬火处理。铸件加热时的升温速度为6℃/min。
②将淬火处理后的铸件加热至200℃，保温8小时，随后进行空冷处理。铸件加热时的升温速度4℃/min，制得Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金。
Fe-Cr-B-C合金的化学成分如表1所示，力学性能如表2所示。
实施例4
Fe-Cr-B-C合金可由500公斤中频感应电炉熔炼，其工艺过程为：
1)Fe-Cr-B-C合金熔炼与浇铸：
①将废钢、生铁和铬铁加热熔化，待合金液熔清后加入硅铁、锰铁，待合金液熔清后，加入钛铁和硼铁；
②将合金液温度升高至1630℃，加入硅钙合金和铝脱氧，然后将合金液倒入浇包；
③将镧铈混合稀土和高氮铬铁破碎成粒度为5～10mm的小块并在180～220℃条件下烘干。合金液在倒入浇包前，应将破碎、烘干后的镧铈混合稀土和高氮铬铁放置在浇包底部。
④浇包中合金液的温度降低至1490℃时，将合金液浇入铸型中形成铸件。
2)Fe-Cr-B-C合金热处理工艺：
①将铸件加热至1030℃，保温4小时，随后进行油冷淬火处理。铸件加热时的升温速度为6℃/min。
②将淬火处理后的铸件加热至230℃，保温7小时，随后进行空冷处理。铸件加热时的升温速度4℃/min，制得Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金。
Fe-Cr-B-C合金的化学成分如表1所示，力学性能如表2所示。
实施例5
Fe-Cr-B-C合金可由500公斤中频感应电炉熔炼，其工艺过程为：
1)Fe-Cr-B-C合金熔炼与浇铸：
①将废钢、生铁和铬铁加热熔化，待合金液熔清后加入硅铁、锰铁，待合金液熔清后，加入钛铁和硼铁；
②将合金液温度升高至1620℃，加入硅钙合金和铝脱氧，然后将合金液倒入浇包；
③将镧铈混合稀土和高氮铬铁破碎成粒度为8mm的小块并在190℃条件下烘干。合金液在倒入浇包前，应将破碎、烘干后的镧铈混合稀土和高氮铬铁放置在浇包底部。
④浇包中合金液的温度降低至1500℃时，将合金液浇入铸型中形成铸件。
2)Fe-Cr-B-C合金热处理工艺：
①将铸件加热至1000℃，保温5小时，随后进行油冷淬火处理。铸件加热时的升温速度为6℃/min。
②将淬火处理后的铸件加热至260℃，保温6小时，随后进行空冷处理。铸件加热时的升温速度4℃/min，制得Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金。
Fe-Cr-B-C合金的化学成分如表1所示，力学性能如表2所示。
表1 Fe-Cr-B-C合金成分(重量百分比，wt.％)
表2 Fe-Cr-B-C合金力学性能
本发明含硬质相硼碳化物的Fe-Cr-B-C合金的显微组织如图1所示，其中，硼碳化物分布在马氏体基体中。本发明Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金适用于较低冲击载荷的磨粒磨损工况，能够显著提高工作于这类工况的耐磨零部件的寿命，减轻工人劳动强度，具有显著的经济与社会效益。
上述说明示出并描述了发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离发明的精神和范围，则都应在发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金，其特征在于，所含元素及其重量百分含量为：C0.30％～0.35％，B 3.60％～4.00％，Si 0.60％～0.90％，Mn 0.60％～0.90％，Cr10.00％～30.00％，Ti 0.16％～0.24％，N 0.04％～0.10％，Al 0.06％～0.11％，Ca0.05％～0.09％，Ce 0.04％～0.08％，La 0.04％～0.08％，P≤0.05％，S≤0.05％，余量为Fe，且0.10≤Ce+La≤0.15％。
2.一种Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、将废钢、生铁、铬铁、硅铁、锰铁、钛铁、硼铁、硅钙合金、铝、镧铈混合稀土和高氮铬铁按目标合金中化学成分重量百分比进行备料，目标合金成分如下：C 0.30％～0.35％，B 3.60％～4.00％，Si 0.60％～0.90％，Mn 0.60％～0.90％，Cr 10.00％～30.00％，Ti0.16％～0.24％，N 0.04％～0.10％，Al 0.06％～0.11％，Ca 0.05％～0.09％，Ce 0.04％～0.08％，La 0.04％～0.08％，P≤0.05％，S≤0.05％，余量为Fe，且0.10≤Ce+La≤0.15；
步骤2、将废钢、生铁和铬铁加热熔化，待合金液熔清后加入硅铁、锰铁，待合金液熔清后，加入钛铁和硼铁；
步骤3、将合金液温度升高至一定温度，加入硅钙合金和铝脱氧，然后将合金液倒入浇包；
步骤4、将镧铈混合稀土和高氮铬铁破碎并烘干；合金液在倒入浇包前，应将破碎、烘干后的镧铈混合稀土和高氮铬铁放置在浇包底部；
步骤5、降低浇包中合金液的温度，将合金液浇入铸型中形成铸件；
步骤6、将步骤5制得的铸件进行油冷淬火处理；
步骤7、将淬火处理后的铸件进行回火处理，制得Fe-Cr-B-C抗磨粒磨损合金。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤3中的合金液温度升高至1600～1640℃。
4.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤4中的破碎后的镧铈混合稀土和高氮铬铁粒度为5～10mm，烘干温度为180～220℃。
5.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤5中的降低后的合金液的温度为1480～1520℃。
6.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤6中的淬火处理温度为1000～1050℃，升温速度为6℃/min，保温时间为3～5小时。
7.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，步骤7中的回火处理温度为200～260℃，升温速度4℃/min，保温时间6～8小时。
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