CN108909319B - 金属件的自动雕刻方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种金属件的自动雕刻方法，用于全自动雕刻设备，金属件的自动雕刻方法包括：控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
Description
技术领域
本发明涉及金属件生产加工技术领域，更具体而言，涉及一种金属件的自动雕刻方法。
背景技术
目前，轮毂在生产过程中为了将每个轮毂的所有工序都进行生产信息标记，以便于全流程追踪溯源管理，相关技术中的一种加工工艺常通过在轮毂模具上刻有一些固定的信息，如厂家标识、铸造年月、检测标准、最大载荷量等，同时轮毂每经过一道工序加工或检测后，相应操作员将其工号手动敲打在轮毂的相应位置处，然而由于每个操作员的敲打力度大小不同、钢字头使用磨损等原因，进而造成轮毂上的标记不清晰，而且由于人工敲击会存在打偏、漏打或用力过大会造成轮毂变形的现象；相关技术中的另一种加工工艺常采用激光打印标记，然而激光打印的标记在轮毂的后续加工工艺中易发生变形，进而导致该标记无法被识别，导致整个识别系统出现错误，影响全流程追踪溯源管理的实施。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
本发明的一个方面提供了一种金属件的自动雕刻方法。
鉴于上述，本发明提供的一种金属件的自动雕刻方法，用于全自动雕刻设备，金属件的自动雕刻方法包括：控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
本发明提供的金属件的自动雕刻方法中，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置，在需要进行雕刻前，首先将金属件放置在传送装置上，通过传送装置将金属件传送至预设位置，使得金属件由上一道工序直接运输至全自动雕刻设备处进行雕刻，在全自动雕刻设备处进行自动雕刻打码，全程无需人工上下料及定位操作，且可在全自动雕刻设备加工完成后再由传送装置运输至下一工序，实现自动化生产；随后开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记，在持续扫描时，控制全自动雕刻设备的驱动装置调节传送装置的高度下降至可采集高度，由于金属件设置在传送装置上，因此可以通过调节传送装置的高度调节金属件的高度，以使得金属件上的第一标识及打码标记能被采集组件准确采集，并且在可采集高度时，金属件与采集组件之间的距离合适，采集组件的采集焦距可对准金属件，以完成采集操作；将获取到的第一标识转换为第二标识，并且根据打码标记计算金属件的雕刻区域，再控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度，在雕刻高度时，雕刻装置与金属件之间的距离合适，雕刻装置的雕刻焦距可对准金属件，以便于后续完成雕刻操作；控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识，优选地，第一标识为针式机械二维码，而第二标识为激光雕刻二维码；通过将字符数量较少不易读取及追溯但经受高温热处理后仍能较好保持二维码可读取性的第一标识自动转化为便于读取及追溯的、更为美观通用的第二标识，使得通过本申请提供的金属件的自动雕刻方法可在金属件上自动雕刻出第二标识，且驱动装置可以根据采集组件采集到的预留信息，对传送装置的高度进行调节，以保证最终通过雕刻装置雕刻至金属件上的第二标识位置正确、图案清晰，有效提高用户辨识度。
具体地，金属件的全自动雕刻设备方法可用于轮毂(其为金属件的一种)激光打码，首先在铸造设备旁安装针式机械二维码，并对铸造成型的每个轮毂毛坯进行针式击打第一标识，第一标识中会包括如厂家标识、铸造年月、检测标准、最大载荷量及各种敲工号平台等信息，但包含第一标识的轮毂毛坯在后续还会经过热处理工序或车削工序，原本银亮色的铝合金轮毂毛坯外表面经过热处理工序后就变成了灰暗色，若一步到位的采用激光雕刻第一标识，由于受到各种轮毂的条件限制及对外观美观的制约，在进行标识时不可能打印过大图案，而打印面积小时则会造成二维码的内容密集，经过热处理后变形或识别率下降很严重；因此前期采用机械打码制备第一标识，总体成本较低，受到轮毂表面颜色变化等因素影响较小，并且由于第一标识为临时的二维码标识，只在厂区内部少量工序中使用，因此所需的机械二维码(即第一标识)的包含的信息量相对于第二标识少，因此可降低打印的分辨率，使得打印出来的第一标识的点/线面积较大，针式打印的凹坑相对激光雕刻的更深，使得采集组件易读取，以解决第一标识经热处理后部分变形或颜色不清造成识别困难的问题，降低了整体的操作难度，提高打印速度。再者，轮毂毛坯的大部分表面都要经过机械加工，这样针式击打的第一标识可能存在不宜辨识或被加工掉的风险，因此需要根据第一标识来雕刻第二标识，即继承了第一标识所含的生产信息，又避免了标识的漏打(无针式二维码则读取失败，分流到人工处理通道)，进而使得对信息的追溯更加准确和完整；通过在热处理等工序后在轮毂表面激光雕刻第二标识，使得标识信息更加丰富，更加美观，并且激光雕刻的第二标识更加便于识别，可有效地提升生产效率。
优选地，采集组件包括第一采集装置和第二采集装置，第一采集装置用于采集第一标识，第二采集装置用于采集打码标记，第一采集装置和第二采集装置均为摄像头；此外采集第一标识和打码标记的顺序可为任意顺序，也可以为同时采集。
另外，根据本发明上述技术方案提供的金属件的自动雕刻方法还具有如下附加技术特征：
在上述任一技术方案中，优选地，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度的步骤包括：读取第一标识，根据第一标识获取相对应的雕刻高度，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度。
在该技术方案中，提供了一种获取雕刻高度的方案，在采集组件采集到第一标识后，可以通过第一标识读取到金属件的型号，在金属件的型号确定后，由于确定型号下的金属件在通过雕刻装置进行雕刻的高度唯一，因此可获取到相对应的雕刻高度，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度，以便于雕刻装置可准确在金属件上雕刻第二标识。
在上述任一技术方案中，优选地，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识的步骤包括：读取雕刻区域的坐标位置，根据雕刻区域的坐标位置调整雕刻装置所发射激光的角度，控制雕刻装置的雕刻参数，以使雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
在该技术方案中，提供了一种激光雕刻第二标识的方案，在获取到雕刻区域后，将雕刻区域的位置转化为坐标位置，由于雕刻装置所发射激光角度可以任意调节，因此可以根据雕刻区域的坐标位置调整雕刻装置所发射激光的角度，以使得雕刻装置所发射激光能准确对准雕刻区域，以使雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
优选地，在雕刻时还可控制雕刻装置的雕刻参数，以针对不同材质、不同处理工艺的金属件设置不同的雕刻参数，以实现雕刻的第二标识图案清晰，易于留存。
在上述任一技术方案中，优选地，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置的步骤与开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记的步骤之间，还包括：控制传送装置下降至预设高度，以使得金属件被放置在全自动雕刻设备的定位台上；通过全自动雕刻设备的定位装置调节金属件的位置，以使金属件与雕刻装置的中心线相重合。
在该技术方案中，提供了一种对金属件进行定位对心的方式，在传送装置停止传送后，在金属件被传送至预设位置时，控制传送装置下降至预设高度，在该高度时金属件下落至定位台上，由于金属件与传送装置的接触面为待加工表面，往往具有较多毛刺，而传送装置的表面强度较低，在定位装置将金属件进行左右移动时，金属面的表面会划伤传送装置，因此需要将金属件放置于定位台上进行对心操作；在传送装置下降至预设高度时，此时传送装置位于定位台的下方时，金属件就会落至定位台上而不再随着传送装置下降，定位装置将金属件在定位台上进行定位，以实现对传送装置的表面进行保护的效果，并且保证金属件的中心线与雕刻装置的中心线重合，进而使得雕刻装置准确在金属件上进行雕刻。
在上述任一技术方案中，优选地，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置的步骤，包括：开启传送装置，控制全自动雕刻设备的定位光电开关实时检测金属件的位置；当金属件被传送至预设位置时，关闭传送装置。
在该技术方案中，开启传送装置，使得金属件在传送装置上传送，同时控制全自动雕刻设备的定位光电开关实时检测金属件的位置，定位光电开关用于检测金属件是否被传送预设位置，当金属件被传送至预设位置时，关闭传送装置，以保证金属件能精确停留在预设位置。
在上述任一技术方案中，优选地，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识的步骤之前，还包括：控制全自动雕刻设备的防尘装置开启雕刻装置的激光头。
在该技术方案中，在进行激光雕刻前，控制全自动雕刻设备的防尘装置开启雕刻装置的激光头，使得在需要雕刻装置在金属件上进行雕刻时，防尘装置开启雕刻装置的激光头，而在无需雕刻装置雕刻时，防尘装置可以起到对雕刻装置的激光头进行防尘保护的作用。
优选地，防尘装置可以为防尘气缸或防尘气嘴。
在上述任一技术方案中，优选地，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识的步骤之后，还包括：控制传送装置上升至预设位置，开启传送装置，以使得金属件在传送装置上传输。
在该技术方案中，在完成雕刻后，为实现金属件继续在传送装置上前行，需要将传送装置上升至预设位置，因此需要开启传送装置，以使得金属件在传送装置上继续传输，保证金属件还可在传送装置上进行后续工序。
在上述任一技术方案中，优选地，将第一标识转换为第二标识的步骤，包括：读取打码信息中的第一标识，获取来自服务器的加工信息；根据加工信息将第一标识转换为第二标识。
在该技术方案中，将第一标识转换为第二标识的步骤具体包括：获取来自服务器的加工信息，该加工信息包括金属件被加工上第一标识至加工第二标识之前的工艺参数，例如金属件的第一标识包括厂家标识、铸造年月、检测标准、最大载荷量及各种敲工号平台等信息，在其之后，金属件会经过服务器内包含的热处理工序或车削工序，故第二标识内包括第一标识内的信息及后续处理工艺参数等，通过服务器获得金属件的后续处理工艺参数，进而获得标识信息更为丰富、更加美观的第二标识，且第二标识最终留存在金属件上。
在上述任一技术方案中，优选地，的金属件的自动雕刻方法还包括：将第一标识、第二标识发送至服务器，以使服务器更新并存储金属件的信息。
在该技术方案中，金属件的自动雕刻方法还包括将第一标识、第二标识发送至服务器中，且服务器中将对该金属件的信息进行更新并存储，进而确保对金属件产品的质量追溯的可靠性，当金属件产品出现质量问题时，可通过服务器及时追溯相应的生产加工原始数据，便于查找出质量问题根本原因以便于后续完善加工工艺设计方案。
在上述任一技术方案中，优选地，第一标识为针式击打二维码；和/或第二标识为激光雕刻二维码；和/或雕刻参数还包括雕刻速度或雕刻精度。
在该技术方案中，金属件上的第一标识为针式击打二维码，由于第一标识中包含厂家标识、铸造年月、检测标准、最大载荷量及各种敲工号平台等信息，且第一标识存在不宜辨识或被加工掉的风险，因此第一标识采用成本较低的针式击打加工方式；和/或第二标识为激光雕刻二维码，由于第二标识中不仅包括第一标识内的信息，而且还包括金属件的后续加工信息，因此为了将丰富的标识信息雕刻的更加清晰、美观，采用精准度更高的激光雕刻方式。
优选地，雕刻装置为激光雕刻机；雕刻参数为雕刻角度、雕刻速度或雕刻精度中的一种或多种，当激光雕刻机在对金属件上的雕刻区域进行雕刻时，可通过调节激光雕刻机的激光头的雕刻角度、雕刻速度或雕刻精度，进而获得图案清晰、准确的第二标识。
根据本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的一个流程图；
图2示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的又一个流程图；
图3示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的又一个流程图；
图4示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的又一个流程图；
图5示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的又一个流程图；
图6示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的又一个流程图；
图7示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的又一个流程图；
图8示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的又一个流程图；
图9示出了本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的又一个流程图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图9描述根据本发明一些实施例的金属件的自动雕刻方法。
如图1所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S102，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
S104，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S106，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S108，将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S110，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S112，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
本发明提供的金属件的自动雕刻方法中，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置，在需要进行雕刻前，首先将金属件放置在传送装置上，通过传送装置将金属件传送至预设位置，使得金属件由上一道工序直接运输至全自动雕刻设备处进行雕刻，在全自动雕刻设备处进行自动雕刻打码，全程无需人工上下料及定位操作，且可在全自动雕刻设备加工完成后再由传送装置运输至下一工序，实现自动化生产；随后开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记，在持续扫描时，控制全自动雕刻设备的驱动装置调节传送装置的高度下降至可采集高度，由于金属件设置在传送装置上，因此可以通过调节传送装置的高度调节金属件的高度，以使得金属件上的第一标识及打码标记能被采集组件准确采集，并且在可采集高度时，金属件与采集组件之间的距离合适，采集组件的采集焦距可对准金属件，以完成采集操作；将获取到的第一标识转换为第二标识，并且根据打码标记计算金属件的雕刻区域，再控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度，在雕刻高度时，雕刻装置与金属件之间的距离合适，雕刻装置的雕刻焦距可对准金属件，以便于后续完成雕刻操作；控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识，优选地，第一标识为针式机械二维码，而第二标识为激光雕刻二维码；通过将字符数量较少不易读取及追溯但经受高温热处理后仍能较好保持二维码可读取性的第一标识自动转化为便于读取及追溯的、更为美观通用的第二标识，使得通过本申请提供的金属件的自动雕刻方法可在金属件上自动雕刻出第二标识，且驱动装置可以根据采集组件采集到的预留信息，对传送装置的高度进行调节，以保证最终通过雕刻装置雕刻至金属件上的第二标识位置正确、图案清晰，有效提高用户辨识度。
具体地，金属件的全自动雕刻设备方法可用于轮毂(其为金属件的一种)激光打码，首先在铸造设备旁安装针式机械二维码，并对铸造成型的每个轮毂毛坯进行针式击打第一标识，第一标识中会包括如厂家标识、铸造年月、检测标准、最大载荷量及各种敲工号平台等信息，但包含第一标识的轮毂毛坯在后续还会经过热处理工序或车削工序，原本银亮色的铝合金轮毂毛坯外表面经过热处理工序后就变成了灰暗色，若一步到位的采用激光雕刻第一标识，由于受到各种轮毂的条件限制及对外观美观的制约，在进行标识时不可能打印过大图案，而打印面积小时则会造成二维码的内容密集，经过热处理后变形或识别率下降很严重；因此前期采用机械打码制备第一标识，总体成本较低，受到轮毂表面颜色变化等因素影响较小，并且由于第一标识为临时的二维码标识，只在厂区内部少量工序中使用，因此所需的机械二维码(即第一标识)的包含的信息量相对于第二标识少，因此可降低打印的分辨率，使得打印出来的第一标识的点/线面积较大，针式打印的凹坑相对激光雕刻的更深，使得采集组件易读取，以解决第一标识经热处理后部分变形或颜色不清造成识别困难的问题，降低了整体的操作难度，提高打印速度。再者，轮毂毛坯的大部分表面都要经过机械加工，这样针式击打的第一标识可能存在不宜辨识或被加工掉的风险，因此需要根据第一标识来雕刻第二标识，即继承了第一标识所含的生产信息，又避免了标识的漏打(无针式二维码则读取失败，分流到人工处理通道)，进而使得对信息的追溯更加准确和方便；通过在热处理等工序后在轮毂表面激光雕刻第二标识，使得标识信息更加丰富，更加美观，并且激光雕刻的第二标识更加便于识别，可有效地提升生产效率。
优选地，采集组件包括第一采集装置和第二采集装置，第一采集装置用于采集第一标识，第二采集装置用于采集打码标记，第一采集装置和第二采集装置均为摄像头；此外采集第一标识和打码标记的顺序可为任意顺序，也可以为同时采集。
如图2所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S202，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
S204，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S206，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S208，将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S210，读取第一标识，根据第一标识获取相对应的雕刻高度，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S212，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
在该实施例中，提供了一种获取雕刻高度的方案，在采集组件采集到第一标识后，可以通过第一标识读取到金属件的型号，在金属件的型号确定后，由于确定型号下的金属件在通过雕刻装置进行雕刻的高度唯一，因此可获取到相对应的雕刻高度，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度，以便于雕刻装置可准确在金属件上雕刻第二标识。
如图3所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S302，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
S304，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S306，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S308，将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S310，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S312，读取雕刻区域的坐标位置，根据雕刻区域的坐标位置调整雕刻装置所发射激光的角度，控制雕刻装置的雕刻参数，以使雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
在该实施例中，提供了一种激光雕刻第二标识的方案，在获取到雕刻区域后，将雕刻区域的位置转化为坐标位置，由于雕刻装置所发射激光角度可以任意调节，因此可以根据雕刻区域的坐标位置调整雕刻装置所发射激光的角度，以使得雕刻装置所发射激光能准确对准雕刻区域，以使雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识
优选地，在雕刻时还可控制雕刻装置的雕刻参数，以针对不同材质、不同处理工艺的金属件设置不同的雕刻参数，以实现雕刻的第二标识图案清晰，易于留存。
如图4所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S402，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
S404，控制传送装置下降至预设高度，以使得金属件被放置在全自动雕刻设备的定位台上；
S406，通过全自动雕刻设备的定位装置调节金属件的位置，以使金属件与雕刻装置的中心线相重合；
S408，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S410，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S412，将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S414，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S416，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
在该实施例中，提供了一种对金属件进行定位对心的方式，在传送装置停止传送后，在金属件被传送至预设位置时，控制传送装置下降至预设高度，在该高度时金属件下落至定位台上，由于金属件与传送装置的接触面为待加工表面，往往具有较多毛刺，而传送装置的表面强度较低，在定位装置将金属件进行左右移动时，金属面的表面会划伤传送装置，因此需要将金属件放置于定位台上进行对心操作；在传送装置下降至预设高度时，此时传送装置位于定位台的下方时，金属件就会落至定位台上而不再随着传送装置下降，定位装置将金属件在定位台上进行定位，以实现对传送装置的表面进行保护的效果，并且保证金属件的中心线与雕刻装置的中心线重合，进而使得雕刻装置准确在金属件上进行雕刻。
如图5所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S502，开启传送装置，控制全自动雕刻设备的定位光电开关实时检测金属件的位置；
S504，当金属件被传送至预设位置时，关闭传送装置；
S506，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S508，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S510，将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S512，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S514，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
在该实施例中，开启传送装置，使得金属件在传送装置上传送，同时控制全自动雕刻设备的定位光电开关实时检测金属件的位置，定位光电开关用于检测金属件是否被传送预设位置，当金属件被传送至预设位置时，关闭传送装置，以保证金属件能精确停留在预设位置。
如图6所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S602，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
S604，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S606，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S608，将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S610，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S612，控制全自动雕刻设备的防尘装置开启雕刻装置的激光头；
S614，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
在该实施例中，在进行激光雕刻前，控制全自动雕刻设备的防尘装置开启雕刻装置的激光头，使得在需要雕刻装置在金属件上进行雕刻时，防尘装置开启雕刻装置的激光头，而在无需雕刻装置雕刻时，防尘装置可以起到对雕刻装置的激光头进行防尘保护的作用。
优选地，防尘装置可以为防尘气缸或防尘气嘴。
如图7所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S702，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
S704，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S706，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S708，将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S710，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S712，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识；
S714，控制传送装置上升至预设位置，开启传送装置，以使得金属件在传送装置上传输。
在该实施例中，在完成雕刻后，为实现金属件继续在传送装置上前行，需要将传送装置上升至预设位置，因此需要开启传送装置，以使得金属件在传送装置上继续传输，保证金属件还可在传送装置上进行后续工序。
如图8所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S802，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
S804，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S806，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S808，读取打码信息中的第一标识，获取来自服务器的加工信息；
S810，根据加工信息将第一标识转换为第二标识；
S812，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S814，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S816，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
在该实施例中，将第一标识转换为第二标识的步骤具体包括：获取来自服务器的加工信息，该加工信息包括金属件被加工上第一标识至加工第二标识之前的工艺参数，例如金属件的第一标识包括厂家标识、铸造年月、检测标准、最大载荷量及各种敲工号平台等信息，在其之后，金属件会经过服务器内包含的热处理工序或车削工序，故第二标识内包括第一标识内的信息及后续处理工艺参数等，通过服务器获得金属件的后续处理工艺参数，进而获得标识信息更为丰富、更加美观的第二标识，且第二标识最终留存在金属件上。
如图9所示，根据本发明的一个实施例提供的金属件的自动雕刻方法的流程示意图。其中，金属件的自动雕刻方法包括：
S902，控制全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
S904，开启全自动雕刻设备的采集组件持续扫描金属件上的第一标识及打码标记；
S906，控制全自动雕刻设备的驱动装置持续下降传送装置直至可采集高度，以使采集组件采集到第一标识及打码标记，控制驱动装置停止下降；
S908，将第一标识转换为第二标识，根据打码标记计算金属件的雕刻区域；
S910，控制驱动装置将金属件的高度调节至雕刻高度；
S912，将第一标识、第二标识发送至服务器，以使服务器更新并存储金属件的信息；
S914，控制全自动雕刻设备的雕刻装置在雕刻区域内激光雕刻第二标识。
在该实施例中，金属件的自动雕刻方法还包括将第一标识、第二标识发送至服务器中，且服务器中将对该金属件的信息进行更新并存储，进而确保对金属件产品的质量追溯的可靠性，当金属件产品出现质量问题时，可通过服务器及时追溯相应的生产加工原始数据，便于查找出质量问题根本原因以便于后续完善加工工艺设计方案。
在上述任一实施例中，优选地，第一标识为针式击打二维码；和/或第二标识为激光雕刻二维码；和/或雕刻参数还包括雕刻速度或雕刻精度。
在该实施例中，金属件上的第一标识为针式击打二维码，由于第一标识中包含厂家标识、铸造年月、检测标准、最大载荷量及各种敲工号平台等信息，且第一标识存在不宜辨识或被加工掉的风险，因此第一标识采用成本较低的针式击打加工方式；和/或第二标识为激光雕刻二维码，由于第二标识中不仅包括第一标识内的信息，而且还包括金属件的后续加工信息，因此为了将丰富的标识信息雕刻的更加清晰、美观，采用精准度更高的激光雕刻方式。
优选地，雕刻装置为激光雕刻机；雕刻参数为雕刻角度、雕刻速度或雕刻精度中的一种或多种，当激光雕刻机在对金属件上的雕刻区域进行雕刻时，可通过调节激光雕刻机的激光头的雕刻角度、雕刻速度或雕刻精度，进而获得图案清晰、准确的第二标识。
在本说明书的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。
在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种金属件的自动雕刻方法，用于全自动雕刻设备，其特征在于，所述金属件的自动雕刻方法包括：
控制所述全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置；
开启所述全自动雕刻设备的采集组件持续扫描所述金属件上的第一标识及打码标记；
控制所述全自动雕刻设备的驱动装置持续下降所述传送装置直至可采集高度，以使所述采集组件采集到所述第一标识及所述打码标记，控制所述驱动装置停止下降；
将所述第一标识转换为第二标识，根据所述打码标记计算所述金属件的雕刻区域；
控制所述驱动装置将所述金属件的高度调节至雕刻高度；
控制所述全自动雕刻设备的雕刻装置在所述雕刻区域内激光雕刻所述第二标识；
所述控制所述全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置的步骤与所述开启所述全自动雕刻设备的采集组件持续扫描所述金属件上的第一标识及打码标记的步骤之间，还包括：
控制所述传送装置下降至预设高度，以使得所述金属件被放置在所述全自动雕刻设备的定位台上；
通过所述全自动雕刻设备的定位装置调节所述金属件的位置，以使所述金属件与所述雕刻装置的中心线相重合。
2.根据权利要求1所述的金属件的自动雕刻方法，其特征在于，所述控制所述驱动装置将所述金属件的高度调节至雕刻高度的步骤包括：
读取所述第一标识，根据所述第一标识获取相对应的所述雕刻高度，控制所述驱动装置将所述金属件的高度调节至所述雕刻高度。
3.根据权利要求1所述的金属件的自动雕刻方法，其特征在于，所述控制所述全自动雕刻设备的雕刻装置在所述雕刻区域内激光雕刻所述第二标识的步骤包括：
读取所述雕刻区域的坐标位置，根据所述雕刻区域的坐标位置调整所述雕刻装置所发射激光的角度，并且控制所述雕刻装置的雕刻参数，以使所述雕刻装置在所述雕刻区域内激光雕刻所述第二标识。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的金属件的自动雕刻方法，其特征在于，所述控制所述全自动雕刻设备的传送装置传送金属件至预设位置的步骤，包括：
开启所述传送装置，控制所述全自动雕刻设备的定位光电开关实时检测所述金属件的位置；
当所述金属件被传送至所述预设位置时，关闭所述传送装置。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的金属件的自动雕刻方法，其特征在于，所述控制所述全自动雕刻设备的雕刻装置在所述雕刻区域内激光雕刻所述第二标识的步骤之前，还包括：
控制所述全自动雕刻设备的防尘装置开启所述雕刻装置的激光头。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的金属件的自动雕刻方法，其特征在于，所述控制所述全自动雕刻设备的雕刻装置在所述雕刻区域内激光雕刻所述第二标识的步骤之后，还包括：
控制所述传送装置上升至所述预设位置，开启所述传送装置，以使得所述金属件在所述传送装置上传输。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的金属件的自动雕刻方法，其特征在于，所述将所述第一标识转换为第二标识的步骤，包括：
读取所述打码信息中的第一标识，获取来自服务器的加工信息；
根据所述加工信息将所述第一标识转换为所述第二标识。
8.根据权利要求7所述的金属件的自动雕刻方法，其特征在于，所述的金属件的自动雕刻方法还包括：
将所述第一标识、所述第二标识发送至所述服务器，以使所述服务器更新并存储所述金属件的信息。
9.根据权利要求3所述的金属件的自动雕刻方法，其特征在于，
所述第一标识为针式击打二维码；和/或
所述第二标识为激光雕刻二维码；和/或
所述雕刻参数为雕刻角度、雕刻速度或雕刻精度中的一种或多种。
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