CN108827676B - 散热测量系统及其方法、控制装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种散热测量系统，散热测量系统包括：辐射散热测量组件，辐射散热测量组件包括热量吸收板以及与热量吸收板连接的热量检测装置，热量检测装置用于检测热量吸收板的热量变化量；隔板，隔板贯穿设有通道，通道内间隔设有多个第一栅格，通道具有第一入口和第二出口，第一入口和第二出口分别设于隔板的两相对面，热量吸收板抵接于隔板、且封闭第二出口。本发明还公开了一种散热测量方法以及散热测量控制装置。本发明可准确测量内置热源的被测设备的辐射散热量，为产品辐射散热效率的改良和节能效果的改善提供精准的检测依据。

Description

散热测量系统及其方法、控制装置

技术领域

本发明涉及测量技术领域，尤其涉及一种散热测量系统、散热测量方法以及散热测量控制装置。

背景技术

内置热源的设备对外部环境的主要散热方式为辐射换热和自然对流换热两种，当设备散发的热量不为用户所需要时，这两种换热方式的换热效率和换热量大小直接影响设备的耗电量和用户体验，如内置冷凝器的冰箱。

在内置热源的设备的散热量数量级较小,自然对流对辐射散热量的影响较大，自然对流散热存在也会导致设备的外壁表面温度降低，会使测量得到的辐射散热量减小且变化幅度较大。因而在辐射散热量测定的过程中，如果不抑制自然对流散热的影响，便无法准确的评估辐射散热量占比以及辐射散热量，不利于产品的辐射散热效率改良，不利于指导被测设备节能效果的改善。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种散热测量系统，旨在准确测量内置热源的设备的辐射散热量，为产品辐射散热效率的改良和节能效果的改善提供精准的检测依据。

为实现上述目的，本发明提供一种散热测量系统，所述散热测量系统包括：

辐射散热测量组件，所述辐射散热测量组件包括热量吸收板以及与所述热量吸收板连接的热量检测装置，所述热量检测装置用于检测所述热量吸收板的热量变化量；

隔板，所述隔板贯穿设有通道，所述通道内间隔设有多个第一栅格，所述通道具有第一入口和第二出口，所述第一入口和所述第二出口分别设于所述隔板的两相对面，所述热量吸收板抵接于所述隔板、且封闭所述第二出口。

优选地，所述通道内还间隔设有多个第二栅格，多个所述第二栅格和多个所述第一栅格交叉设置。

优选地，所述热量检测装置包括流体管路和隔热层，所述流体管路和所述隔热层均设于所述热量吸收板背离所述第二出口的一面，所述隔热层包覆所述流体管路、且固定于所述热量吸收板，所述流体管路具有流体进口和流体出口，所述流体进口和所述流体出口均设有温度检测单元。

优选地，所述流体管路包括多个间隔设置的流体管以及依次连通多个所述流体管的弯管。

优选地，所述热量检测装置还包括流体温度控制模块，所述流体温度控制模块的出口连通所述流体进口。

优选地，所述热量检测装置还包括流体流量控制模块，所述流体流量控制模块连通所述流体温度控制模块和所述流体进口。

优选地，所述散热测量系统还包括环境控制模块，所述环境控制模块设于所述散热测量系统所在的环境。

此外，为了实现上述目的，本发明还提出一种散热测量方法，基于上述热量检测装置设有流体管路和隔热层、以及流体进口和流体出口设有温度检测单元的散热测量系统，所述散热测量方法包括以下步骤：

将所述散热测量系统的隔板设有第一入口的一面抵接于被测面；

获取流体进口中流体的第一温度、流体出口中流体的第二温度以及进入流体管路内的流体流量；

根据所述第一温度和所述第二温度的差值、以及所述流体流量计算所述被测面的辐射散热量。

优选地，所述将所述散热测量系统的隔板设有第一入口的一面抵接于被测面的步骤之后，还包括：

间隔预设时间获取被测设备的功率和所述流体进口中流体的第三温度；

判断预设时间前后获取的被测设备的功率的差值的绝对值是否小于或等于第一预设值，且判断预设时间前后获取的第三温度的差值的绝对值是否小于或等于第二预设值；

若是，则执行所述获取流体进口中流体的第一温度、流体出口中流体的第二温度以及进入流体管路内的流体流量的步骤。

优选地，当所述散热测量系统设有流体温度控制模块和流体流量控制模块、且对多个被测面进行检测时，所述将所述散热测量系统的隔板设有第一入口的一面抵接于被测面的步骤之前，还包括以下步骤：

获取设定温度和设定流量；

控制所述流体温度控制模块按照所述设定温度调节输入到流体管路的流体温度，控制所述流体流量控制模块按照所述设定流量调节输入到流体管路的流体流量；

优选地，当所述散热测量系统设有环境控制模块、且对多个被测面进行检测时，所述将所述散热测量系统的隔板设有第一入口的一面抵接于被测面之前，还包括以下步骤：

获取设定温度、设定流量以及设定环境参数；

控制所述流体温度控制模块按照所述设定温度调节输入到流体管路的流体温度，控制所述流体流量控制模块按照所述设定流量调节输入到流体管路的流体流量，控制所述环境控制模块按照所述环境参数调节所述散热测量系统所在的环境。

此外，本发明还提出一种散热测量控制装置，所述散热测量控制装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的散热测量程序，所述散热测量程序被所述处理器执行时实现如上任一项所述的散热测量方法方法的步骤。

在本发明实施例中，散热测量系统包括辐射散热测量组件以及隔板，辐射散热测量组件包括热量吸收板和与热量吸收板连接的热量检测装置，热量检测装置用于检测热量吸收板的热量变化量，隔板贯穿设有通道，通道具有第一入口和第二出口，第一入口和第二出口分别设于隔板的两相对面，热量吸收板抵接于隔板并封闭第二出口，在测量时，将隔板抵接于被测面，被测面的热量从通道辐射到热量吸收板上，通过与热量吸收板连接的热量检测装置，便可测定被测面的辐射散热量，由于通道内间隔设有多个第一栅格，将通道划分为多个细小的空间，有效抑制通道内自然对流的发生，排除自然对流换热对热量检测装置所检测热量的干扰，从而得到更准确的内置热源的设备被测面的辐射散热量的数据，为产品辐射散热效率的改良和节能效果的改善提供精准的检测依据。

附图说明

图1是本发明实施例散热测量系统的结构示意图；

图2为本发明实施例散热测量系统测量时部件相对位置示意图；

图3为本发明实施例辐射散热测量组件的部分结构示意图；

图4为本发明实施例隔板的结构示意图；

图5为本发明实施例中散热测量方法的第一流程示意图；

图6为本发明实施例中散热测量方法的第二流程示意图；

图7为本发明实施例中散热测量方法的第三流程示意图。

名称	标号	名称	标号
				辐射散热测量组件	100	隔板	200
热量吸收板	110	通道	210
				热量检测装置	120	第一栅格	220
流体管路	121	第二栅格	230
				隔热层	122	流体进口	1211
温度检测单元	123	流体出口	1212
				流量检测单元	124	流体管	1213
流体温度控制模块	125	弯管	1214
				流体流量控制模块	126	散热测量控制装置	300
环境控制模块	127	被测面	900

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

由于现有技术中，当内置热源的设备的散热量数量级较小,自然对流对辐射散热量的影响较大，不抑制自然对流散热的影响，便无法准确的评估辐射散热量占比以及辐射散热量，不利于产品的辐射散热效率改良，不利于指导设备节能效果的改善。

本发明提供一种散热测量系统和散热测量方法，以准确测量内置热源的设备的辐射散热量，为产品辐射散热效率的改良和节能效果的改善提供精准的检测依据。

本发明提出一种散热测量系统。散热测量系统可用于测量冰箱等内置热源且散热量数量级较小的设备的辐射散热量。

在本发明实施例中，如图1至图4所示，被测设备具体为冰箱，该散热测量系统包括辐射散热测量组件100和隔板200。其中，辐射散热测量组件100包括热量吸收板110以及与热量吸收板110连接的热量检测装置，热量检测装置用于检测热量吸收板110的热量变化量。隔板200贯穿设有通道210，通道210内间隔设有多个第一栅格220，形成网格板。通道210具有第一入口和第二出口，第一入口和第二出口分别设于隔板200的两相对面，热量吸收板110抵接于隔板200、并封闭第二出口，隔板200设有第一入口的一面用于在测量时抵接于被测面900，被测面900封闭第一入口。

如图1和图2所示，在对辐射散热量进行测量时，将隔板200设有第一入口的一面抵接于被测面900，使被测面900封闭第一入口，被测面900的辐射热量经过隔板200中的通道210扩散到热量吸收板110上，此外，辐射热量还可在第一栅格220之间辐射扩散，辐射热量与热量吸收板110进行热交换将热量传递到热量吸收板110。由于隔板200的通道210内设有多个间隔设置的第一栅格220，将通道210划分为多个小空间，避免热量在通道210内由于自然对流而散失。通过与热量吸收板110连接的热量检测装置对热量吸收板110的热量变化进行测定，由于热量吸收板110与被测面900间隔设置，热量吸收板110上的热量通过空气从被测面900传递到热量吸收板110，因而热量检测装置所测量得到的热量吸收板110的热量变化量即是被测面900的辐射散热量。这里的热量吸收板110相当于时一个热量感应单元，除了热量吸收板110外还可设置为其他热量感应的结构，如将绝热板直接抵接于隔板200且封闭第二出口，绝热板封闭第二出口的一面对应第二出口设置温度感应单元等。

隔板200的第一入口的大小、第二出口的大小、通道210截面大小以及热量吸收板110的大小应对应被测面900的大小设置，使被测面900辐射的热量能自然扩散到热量吸收板110上，使检测到的辐射散热量为整个被测面的辐射散热量。

热量吸收板110具体为由导热材料制成的板材，如铜或钢。隔板200可具体选用隔热材料制成，避免其通道210内的热量通过隔板200散失到外部环境，从而影响所测量数据的准确性。

其中，如图4所示，通道210内除了第一栅格220外，还可间隔设有多个第二栅格230，多个第一栅格220和多个第一栅格220交叉设置，进一步将通道210划分为更小的空间，从而进一步抑制通道210内的自然对流。

第一栅格220之间的间隔距离和第二栅格230之间的间隔距离可根据具体实际检测需求进行设置。第一栅格220和第二栅格230可具体使用透热材料制成，如聚乙烯膜)，透明的材质不影响通道210内的辐射散热同时不会造成自然对流。

上述的热量检测装置可根据实际需求进行选用，只需保证能对热量吸收板110的热量变化量进行测量即可。

在本发明实施例中，散热测量系统包括辐射散热测量组件100以及隔板200，辐射散热测量组件100包括热量吸收板110和与热量吸收板110连接的热量检测装置，热量检测装置用于检测热量吸收板110的热量变化量，隔板200贯穿设有通道210，通道210具有第一入口和第二出口，第一入口和第二出口分别设于隔板200的两相对面，热量吸收板110抵接于隔板200并封闭第二出口，在测量时，将隔板200抵接于被测面900，被测面900的热量从通道210辐射到热量吸收板110上，通过与热量吸收板110连接的热量检测装置，便可测定被测面900的辐射散热量，由于通道210内间隔设有多个第一栅格220，将通道210划分为多个细小的空间，有效抑制通道210内自然对流的发生，排除自然对流换热对热量检测装置所检测热量的干扰，从而得到更准确的内置热源的设备的被测面900的辐射散热量的数据，为产品辐射散热效率的改良和节能效果的改善提供精准的检测依据。

具体的，参照图3，热量检测装置包括流体管路121和隔热层122，流体管路121和隔热层122均设于热量吸收板110背离第二出口的一面，隔热层122包覆流体管路121并固定于热量吸收板110，流体管路121具有流体进口1211和流体出口1212，流体进口1211和流体出口1212均设有温度检测单元123。

流体管路121与热量吸收板110背离第二出口的一面接触，流体管路121可具体采用导热材料制成，如铜或钢等。在流体从流体进口1211进入流体管路121后，流体使热量吸收板110具有一定温度，在被测面900辐射散热时，辐射散热导致热量吸收板110的热量发生变化，热量吸收板110上变化的热量与流体管路121内的流体发生热交换，使流体的温度发生变化，热交换的流体从流体出口1212流出。由于隔热层122的设置，热量吸收板110的热量不会与外界发生热交换并全部传递到流体管路121中的流体。通过设置在流体进口1211和流体出口1212的温度检测单元123分别测量流体的温度，以得到流体管路121中流体的温度的变化量，根据流体的温度的变化量便可确定热量吸收板110的热量变化量，从而实现对空调器被测面的辐射热量的检测。其中，辐射散热量可通过以下公式进行计算，Φ＝Q*C*(T1-T2)Φ为流体管路121的换热量，其值等于辐射散热量，单位W；Q为水的质量流量，单位kg/s，可为预设参数也可通过流量计测得；C为流体的比热容，为固定值J/(kg·K)；T1为流体出口1212中流体的温度，单位为℃；T2为流体进口1211中流体的温度，单位为℃。其中，这里的流体可为水、油等可流动的不可压缩且不发生相变的气体或液体。

隔热层122的大小应对应热量吸收板110的大小设置，以保证热量吸收板110的热量能全部用于与流体管路121中的流体进行热交换，使热量检测装置能检测到更准确的辐射散热量。

除了温度检测单元123外，流体管路121的流体进入通道还可设有流量检测单元124，用于检测流入流体管路121的流体的实际流量，用于辐射散热量的计算。此外，辐射散热量计算所用的流体流量还可从与流体进口1211连接的流量控制单元中的控制参数中获取。

在本实施例中，设置流体管路121与热量吸收板110进行热交换，隔热层122避免热交换过程中热量的散失，将热量吸收板110的热量转换为流体管路121中流体的热量，从而通过对流体进口1211和流体出口1212的温度检测，得到流体管路121中流体的换热量，所得到的换热量即为被测面900的辐射散热量。通过流体管路121和隔热层122的设置，使热量吸收板110的热量进行转换，便于检测参数的获取以及保证所获取参数的准确性，从而保证所得到的辐射散热量的准确度。

具体的，由于被测面900面积较大，对应的通道210的大小和热量吸收板110的大小也较大，为了流体管路121中的流体可与热量吸收板110充分的进行热交换，并且使热量吸收板110各位置的温度均匀，流体管路121包括多个间隔设置的流体管1213以及依次连通多个流体管的弯管1214。通过上述结构，使流体管路121蜿蜒盘旋设置，分布在热量吸收板110远离第二出口的一面。一方面可使流体管路121内的流体可与热量吸收板110充分的进行热交换，另一方面可使被测面900传递到热量吸收板110不同位置的热量都能有效的传递到流体管路121的流体内，使热量检测装置所检测的热量更能贴近热量吸收板110的实际热量变化量，从而得到更为准确的辐射散热量。

进一步的，为了实现对多个被测面900进行检测时，所得到的数据的可比性，以用于指导被测设备辐射散热量的分析和改善。如图1所示，热量检测装置还可包括流体温度控制模块125和流体流量控制模块126。

其中，流体温度控制模块125的出口连通流体管路121的流体进口1211，流体温度控制模块125可调节流体的温度，使流到流体入口的流体温度保持恒定，为不同被测面900的检测创造稳定的检测条件。流体温度控制模块125的进口可连通流体管路121的流体出口1212，以形成循环流体通道，使该热量检测装置无需外接流体管路121便可持续的对多个被测面900进行检测。流体温度控制模块125中可具体包括流体槽、设于流体槽的温度传感器、温度调节器和容量调节器，根据温度传感器检测的流体槽中的流体的温度，可控制温度调节器对流体槽中的流体进行加热或冷却或控制容量调节器对流体槽中的流体量进行增多或减少，使流体温度控制模块125中流体的温度保持恒定，从而使流至流体进口1211的流体温度恒定。此外，流体温度控制模块125还可根据测试需要将流体温度调控中至特定温度，以获取更准确的辐射散热数据。

流体流量控制模块126用于调节流体的流量，使流到流体入口的流体流量保持恒定。具体的，流体流量控制模块126连通流体温度控制模块125和流体进口1211。流体流量控制模块126可具体为流量控制阀。此外，流体流量控制模块126还可根据测试需要将流体流量调控中至特定流量，以获取更准确的辐射散热数据。流体流量控制模块126还可包括流体输送单元，流体输送单元可按照设定流量将流体温度控制模块125中的流体抽送到流体进口1211，流体输送单元可具体为水泵。

进一步的，散热测量系统还包括环境控制模块127，环境控制模块127设于散热测量系统所在的环境。环境控制模块127用于根据测试需求，控制散热测量系统所在环境的环境参数，如湿度和温度等。环境控制模块127可在被测设备的辐射散热量进行测量时，为测量创造特定的环境条件；也可在对多个被测面900进行测量时保持环境参数的恒定，提高得到的各测量数据之间的可比性，以用于指导被测设备(如冰箱)辐射散热量的分析和改善。

基于上述散热测量系统，在热量测试装置包括流体管路121和隔热层122，流体管路121的流体进口1211和流体出口1212均设有温度检测单元123时，如图5所示，本发明实施例还提出一种散热测量方法，该散热测量方法包括以下步骤：

步骤S10，将所述散热测量系统的隔板200设有第一入口的一面抵接于被测面900；

步骤S20，获取流体进口1211中流体的第一温度、流体出口1212中流体的第二温度以及进入流体管路121内的流体流量；

步骤S30，根据所述第一温度和所述第二温度的差值、以及所述流体流量计算所述被测面900的辐射散热量。

将散热测量系统的隔板200设有第一入口的一面抵接于被测面900，被测面900封闭第一入口。在被测设备和散热测量系统运行稳定时，获取流体进口1211中流体的第一温度、流体出口1212中流体的第二温度以及进入流体管路121内的流体流量，根据第一温度和第二温度的差值、获取到的流体流量通过以下公式计算被测面900的辐射散热量：Φ＝Q*C*(T1-T2)Φ为流体管路121的换热量，其值等于辐射散热量，单位W；Q为水的质量流量，单位kg/s，可为预设参数也可通过流量计测得；C为流体的比热容，为固定值J/(kg·K)；T1为流体出口1212中流体的温度，单位为℃；T2为流体进口1211中流体的温度，单位为℃。其中，这里的流体可为水、油等不可压缩且不发生相变的可流动的气体或液体。

其中，第一温度和第二温度可通过分别设于流体进口1211和流体出口1212的温度检测单元123进行检测。流体流量可通过设于流体管路121的流体进入通道内的流量检测单元124检测，还可从与流体进口1211连接的流量控制单元中的控制参数中获取。

在本实施例中，在对被测面900的散热量进行检测时，将所述散热测量系统的隔板200设有第一入口的一面抵接于被测面900，获取流体进口1211中流体的第一温度、流体出口1212中流体的第二温度以及进入流体管路121内的流体流量，根据第一温度和所述第二温度的差值、以及流体流量计算被测面900的辐射散热量，由于隔板200的设置有效抑制通道210内自然对流的发生，排除自然对流换热对热量检测装置所检测热量的干扰，从而得到更准确的被测面900的辐射散热量的数据，为产品辐射散热效率的改良和节能效果的改善提供精准的检测依据。其中，在被测设备和散热测量系统运行稳定时才获取温度和流量数据，有利于进一步提高检测数据的准确性。

进一步的，参照图6，所述将所述散热测量系统的隔板200设有第一入口的一面抵接于被测面900的步骤之后，还包括：

步骤40，间隔预设时间获取被测设备的功率和所述流体进口1211中流体的第三温度；

步骤50，判断预设时间前后获取的被测设备的功率的差值的绝对值是否小于或等于第一预设值，且判断预设时间前后获取的第三温度的差值的绝对值是否小于或等于第二预设值；

若是，则执行所述获取流体进口1211中流体的第一温度、流体出口1212中流体的第二温度以及进入流体管路121内的流体流量的步骤。

将隔板200抵接于被测面900后，被测设备以及散热测量系统处于运行状态，间隔预设时间获取被测设备的功率和流体进口1211中流体的第三温度，具体为在某一时刻获取一次被测设备的功率和第三温度后，经过预设时间再获取一次被测设备的功率和第三温度。其中预设时间的具体数值可根据实际需求进行设置。

判断预设时间前后获取的两个被测设备功率的差值的绝对值是否小于或等于第一预设值，若是，则表明被测设备处于稳定运行状态；若不是，则表明被测设备处于不稳定运行状态。判断预设时间前后获取的两个第三温度的差值的绝对值是否小于或等于第二预设值，若是，则表明被测散热测量系统处于稳定运行状态；若不是，则表明散热测量系统处于不稳定运行状态。

在被测设备以及散热测量系统均处于稳定运行状态时，执行步骤S20。除了通过设备功率对被测设备的稳定运行状态进行判定外，还可获取被测面900的温度、设备的其他运行参数(如冰箱内的间室温度)等参数对被测设备的运行状态是否稳定进行判定。

在被测设备和/或散热测量系统处于不稳定运行状态时，则不进行参数获取。同时可于得到判定结果的一刻开始计时，重复上述步骤S40、S50。若经过设定时间或者设定次数，被测设备和散热测量系统尚不能同时处于稳定运行状态，可反馈判定结果，向用户反馈处于不稳定运行状态的系统，提示用户对设备进行调试。

通过上述方式，通过间隔预设时间前后被测设备的功率差值、以及流体进口1211中流体的第三温度差值的绝对值大小进行判定，判定被测设备以及散热测量系统是否均处于稳定运行状态，若是，才进行参数第一温度、第二温度以及流体流量等参数的获取，以保证得到更准确的被测面900的辐射散热量的数据，为产品辐射散热效率的改良和节能效果的改善提供更精准的检测依据。

参照图7，当所述散热测量系统设有流体温度控制模块125和流体流量控制模块126、且对多个被测面900进行检测时，所述将所述散热测量系统的隔板200设有第一入口的一面抵接于被测面900的步骤之前，还包括以下步骤：

步骤S01，获取设定温度和设定流量；

其中，设定温度低于被测面900温度，可根据实际检测需求进行具体设置。

步骤S02，控制所述流体温度控制模块125按照所述设定温度调节输入到流体管路121的流体温度，控制所述流体流量控制模块126按照所述设定流量调节输入到流体管路121的流体流量；

通过流体温度控制模块125将输入到流体管路121的流体温度恒定在设定温度，以及流体流量控制模块126将输入到流体管路121的流体流量恒定在设定流量之后，将散热测量系统的隔板200设有第一入口的一面分别抵接于每个被测面900；分别获取流体进口1211中流体的第一温度、流体出口1212中流体的第二温度以及进入流体管路121内的流体流量；根据第一温度和第二温度的差值、以及流体流量计算所述被测面900的辐射散热量。

通过上述方式，在对多个被测面900进行检测时，通过流体温度控制模块125和流体流量控制模块126分别控制，使流入到流体管路121中的流体温度保持恒定在设定温度以及流体流量保持恒定在设定流量，以保证所检测到的多个被测面900的辐射散热数据具有可比性，有利于用于指导被测设备辐射散热量的分析和改善。

需要说明的是，保持恒定可具体为流体温度保持在设定温度所在的温度区间，流体流量保持在设定流量所在的流量区间。温度区间和流量区间的范围大小可根据实际检测允许的误差范围进行设置。

此外，当所述散热测量系统设有环境控制模块127、且对多个被测面900进行检测时，所述将所述散热测量系统的隔板200设有第一入口的一面抵接于被测面900之前，还包括以下步骤：

步骤S011，获取设定温度、设定流量以及设定环境参数；

步骤S021，控制所述流体温度控制模块125按照所述设定温度调节输入到流体管路121的流体温度，控制所述流体流量控制模块126按照所述设定流量调节输入到流体管路121的流体流量，控制所述环境控制模块127按照所述环境参数调节所述散热测量系统所在的环境。

在对多个被测面900进行检测时，除了保证流体温度、流体流量等测量系统内部因素恒定之外，还可通过环境控制模块127按照设定环境参数保持散热测量系统所在的环境中的环境参数恒定，如温度、湿度等。通过此方式，有利于进一步保证所检测到的多个被测面900的辐射散热数据之间的可比性，有利于用于指导被测设备辐射散热量的分析和改善。

如图1所示，本发明还提出一种散热测量控制装置300，该控制装置包括：处理器，例如CPU和存储器。存储器可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器(non-volatilememory)，例如磁盘存储器。存储器可选的还可以是独立于前述处理器的存储装置。该散热测量控制装置300与散热测量系统的温度检测单元123、流量检测单元124通讯连接，以获取流体进口1211的流体温度、流体出口1212的流体温度、流体管路121的流体流量等测量数据；与散热测量系统的流体温度控制模块125、流体流量控制模块126、环境控制模块127通讯连接，以控制散热测量系统中流入流体管路121的流体温度和流体流量，以及控制散热测量系统所在环境的环境参数。

作为一种计算机存储介质的存储器中可以包括散热测量程序。处理器可以用于调用存储器中存储的散热测量程序，并执行上述散热测量方法的相关步骤操作。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，空调器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种散热测量系统，其特征在于，所述散热测量系统包括：

辐射散热测量组件，所述辐射散热测量组件包括热量吸收板以及与所述热量吸收板连接的热量检测装置，所述热量检测装置用于检测所述热量吸收板的热量变化量；

隔板，所述隔板贯穿设有通道，所述通道内间隔设有多个第一栅格，所述通道具有第一入口和第二出口，所述第一入口和所述第二出口分别设于所述隔板的两相对面，所述热量吸收板抵接于所述隔板、且封闭所述第二出口，所述隔板设有所述第一入口的一面用于抵接于设备的被测面；所述通道内还间隔设有多个第二栅格，多个所述第二栅格和多个所述第一栅格交叉设置，多个所述第一栅格与多个所述第二栅格将所述通道分隔成多个相互隔离的空间。

2.如权利要求1所述的散热测量系统，其特征在于，所述热量检测装置包括流体管路和隔热层，所述流体管路和所述隔热层均设于所述热量吸收板背离所述第二出口的一面，所述隔热层包覆所述流体管路、且固定于所述热量吸收板，所述流体管路具有流体进口和流体出口，所述流体进口和所述流体出口均设有温度检测单元。

3.如权利要求2所述的散热测量系统，其特征在于，所述流体管路包括多个间隔设置的流体管以及依次连通多个所述流体管的弯管。

4.如权利要求3所述的散热测量系统，其特征在于，所述热量检测装置还包括流体温度控制模块，所述流体温度控制模块的出口连通所述流体进口。

5.如权利要求4所述的散热测量系统，其特征在于，所述热量检测装置还包括流体流量控制模块，所述流体流量控制模块连通所述流体温度控制模块和所述流体进口。

6.如权利要求3至4中任一项所述的散热测量系统，其特征在于，所述散热测量系统还包括环境控制模块，所述环境控制模块设于所述散热测量系统所在的环境。

7.一种散热测量方法，其特征在于，基于如权利要求3至6中任一项所述的散热测量系统，所述散热测量方法包括以下步骤：

将所述散热测量系统的隔板设有第一入口的一面抵接于被测面；

获取流体进口中流体的第一温度、流体出口中流体的第二温度以及进入流体管路内的流体流量；

根据所述第一温度和所述第二温度的差值、以及所述流体流量计算所述被测面的辐射散热量。

8.如权利要求7所述的散热测量方法，其特征在于，所述将所述散热测量系统的隔板设有第一入口的一面抵接于被测面的步骤之后，还包括：

间隔预设时间获取被测设备的功率和所述流体进口中流体的第三温度；

判断预设时间前后获取的被测设备的功率的差值的绝对值是否小于或等于第一预设值，且判断预设时间前后获取的第三温度的差值的绝对值是否小于或等于第二预设值；

若是，则执行所述获取流体进口中流体的第一温度、流体出口中流体的第二温度以及进入流体管路内的流体流量的步骤。

9.如权利要求8所述的散热测量方法，其特征在于，当所述散热测量系统设有流体温度控制模块和流体流量控制模块、且对多个被测面进行检测时，所述将所述散热测量系统的隔板设有第一入口的一面抵接于被测面的步骤之前还包括以下步骤：

获取设定温度和设定流量；

控制所述流体温度控制模块按照所述设定温度调节输入到流体管路的流体温度，控制所述流体流量控制模块按照所述设定流量调节输入到流体管路的流体流量。

10.如权利要求8所述的散热测量方法，其特征在于，当所述散热测量系统设有流体温度控制模块、流体流量控制模块和环境控制模块、且对多个被测面进行检测时，所述将所述散热测量装置系统的隔板设有第一入口的一面抵接于被测面之前，还包括以下步骤：

获取设定温度、设定流量以及设定环境参数；

控制所述流体温度控制模块按照所述设定温度调节输入到流体管路的流体温度，控制所述流体流量控制模块按照所述设定流量调节输入到流体管路的流体流量，控制所述环境控制模块按照所述环境参数调节所述散热测量系统所在的环境。

11.一种散热测量控制装置，其特征在于，所述散热测量控制装置包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的散热测量程序，所述散热测量程序被所述处理器执行时实现如权利要求7至10中任一项所述的散热测量方法的步骤。

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