CN108826283A - 循环流化床返料侧吹风系统及改造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种循环流化床返料侧吹风系统及改造方法，系统包括依次相连的烟道、分离器和返料器，所述返料器包括用纵向隔板隔开的松动风室和返料风室，所述分离器下部通过立管与所述松动风室上部相连通，所述松动风室与侧吹风装置相连；所述分离器入口处的所述烟道顶部设置了使烟气流出所述烟道时向下引导的顶部烟气引导带，靠近所述分离器的中心筒中心一侧设置了使烟气进入所述分离器时靠近所述中心筒边缘和上部的侧部烟气引导带；所述侧吹风装置水平设置于所述松动风室内的与所述隔板相对的内室壁上。通过对系统中分离器烟道入口处的烟道进行改造，增强了分离效率，延长了分离器的使用寿命。

Description

循环流化床返料侧吹风系统及改造方法

技术领域

本发明涉及循环流化床领域，尤其涉及一种循环流化床返料侧吹风系统及改造方法。

背景技术

目前循环流化床燃烧后产生烟气中含有大量的灰分和未完全燃烧的细煤，经烟气携带，依次经过分离器分离和返料器进入锅炉进行二次燃烧，灰分和细煤在从烟道进入分离器时直接冲刷分离器和烟道入口，造成了快速磨损，并且排出的烟气中含有大量的粉尘；另外，经分离后的循环灰通过落料管进入返料器，返料器虽然有松动风和返料风的作用，但由于循环灰量大，返料器易出现返料不畅和脉动返料，威胁到锅炉的安全运行。

针对以上情况，需要研发一种循环流化床返料侧吹风系统，减小烟气对分离器烟道入口处的磨损，增强分离器的分离效果，并且使返料器返料通畅，平稳运行。本发明通过在分离器烟道入口处的烟道内侧捣打耐磨可塑料来改变烟道形状，增强其耐磨性，延长使用寿命，同时提高风速，增加分离效率；通过设置侧吹风装置助使循环灰从松动风室向返料风室流动，避免返料器发生返料不畅和脉动返料，也可以减少松动风量，减小了立管的反串风量，间接提高了分离效率，以便适应当今煤种多变的市场环境。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种耐磨损、分离效率高、运行平稳、故障率低的循环流化床返料侧吹风系统及改造方法。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种循环流化床返料侧吹风系统，其包括依次相连的烟道、分离器和返料器，所述返料器包括用纵向隔板隔开的松动风室和返料风室，所述分离器下部通过立管与所述松动风室上部相连通，所述松动风室与侧吹风装置相连；所述分离器入口处的所述烟道顶部设置了使烟气流出所述烟道时向下引导的顶部烟气引导带，靠近所述分离器的中心筒中心一侧设置了使烟气进入所述分离器时靠近所述中心筒边缘和上部的侧部烟气引导带；所述侧吹风装置水平设置于所述松动风室内的与所述隔板相对的内室壁上，所述隔板纵向设置于所述返料器顶部，所述隔板下端与所述返料器底部之间留有通风口，所述侧吹风装置朝向所述通风口吹风。

作为本发明的进一步改进，所述侧吹风装置包括侧风管，所述侧风管沿所述松动风室内所述隔板相对一侧水平布置，所述侧风管外侧水平开设有孔组一，所述侧风管外侧水平向下30°开设有孔组二，所述孔组一和孔组二相互错列排列，所述侧风管两端封闭且中部与连接管相连，所述侧风管水平设置于托架上，所述托架固设于所述松动风室内壁上。

作为本发明的进一步改进，所述托架上在所述侧风管两侧开设有安装孔，所述侧风管通过U型螺栓和螺母紧固在所述托架上。

作为本发明的进一步改进，所述侧风管上方设有挡板，所述挡板固设于所述松动风室内壁上。

作为本发明的进一步改进，所述顶部烟气引导带沿烟气流动方向厚度逐渐增大。

作为本发明的进一步改进，所述侧部烟气引导带沿烟气流动方向厚度逐渐增大且从下向上厚度逐渐减小。

一种基于上述循环流化床返料侧吹风系统的改造方法，其具体步骤如下：

步骤一、将所述烟道侧壁原有浇注料刨除至露出水冷壁管及水冷壁鳍片；

步骤二、在所述水冷壁鳍片处焊接若干不锈钢抓钉，不锈钢抓钉的钉头部朝外；

步骤三、在若干所述不锈钢抓钉的钉头部焊接不锈钢筋网，所述不锈钢抓钉和所述不锈钢筋网构成骨架；

步骤四、将耐磨可塑料捣打至不锈钢抓钉和不锈钢筋网所构成的骨架上，保持表面平整，形成所述顶部烟气引导带和侧部烟气引导带。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本发明所提供的一种循环流化床返料侧吹风系统及改造方法，所述分离器烟道入口处的所述烟道内侧通过捣打耐磨可塑料增加了顶部烟气引导带和侧部烟气引导带，通过改变烟道形状，适当地减少烟气流通面积，在阻力合理的前提下，提高风速，增加了分离效率；所述顶部烟气引导带使烟气在流出所述烟道时有个向下的引导，不至于直接冲刷所述中心筒，减少了中心筒的磨损，延长了中心筒的使用寿命；所述侧部烟气引导带沿烟气流动方向厚度逐渐增大且从下向上厚度逐渐减小，截面为特殊的梯形，将入口烟道内的粉尘进行合理分布，烟气和粉尘趋向于烟道的中上部，高于中心筒的下沿，由此，当烟气进入旋风筒后，粉尘将远离中心筒出口，延长了烟气流出分离器的路程，增加了飞灰分离的时间，以适应分离器的内、外涡流，并减少了飞灰的二次携带，以进一步提高分离效率，降低了尾部受热面的磨损和积灰。此外，在松动风室内壁增加了侧吹风装置，所述侧吹风装置朝向通风口吹风，所吹风从所述松动风室吹向返料风室，助使循环灰从松动风室向返料风室流动，避免返料器发生返料不畅和脉动返料，也可以减少所述松动风室的松动风量，减小了所述立管的反串风量，间接提高了分离效率，以便适应当今煤种多变的市场环境。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1中A-A处的截面示意图；

图3是图1中B-B处的截面示意图；

图4是图1中C-C处的截面示意图；

图5是图1中A处的局部放大示意图；

图6是图1中B处的局部放大示意图；

图7是本发明中侧风管的横截面示意图；

图8是本发明中侧风管的侧面局部示意图；

其中：1分离器、101中心筒、2立管、3返料器、31松动风室、32返料风室、33隔板、34通风口、4侧吹风装置、5侧部烟气引导带、6烟道、7不锈钢抓钉、8不锈钢筋网、9顶部烟气引导带、11炉膛、12侧风管、13连接管、14U型螺栓、15托架、16孔组一、17孔组二、18螺母、19挡板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对发明进行清楚、完整的描述。

如图1所示的一种循环流化床返料侧吹风系统，其包括依次相连的烟道6、分离器1和返料器3，所述返料器3包括用纵向隔板33隔开的松动风室31和返料风室32，所述分离器1下部通过立管2与所述松动风室31上部相连通，所述松动风室31与侧吹风装置4相连。所述循环流化床中产生的烟气从炉膛11上部进入所述烟道6，烟气经分离器1和返料器3的松动风室31后再经过所述返料风室32，最终与所述炉膛11下部相连通，所述返料风室32内设置有侧吹风装置4，所吹风从所述松动风室31吹向所述返料风室32。所述立管2装焊在所述分离器1和返料器3之间，所述立管2下端与所述松动风室31上部开设的落料孔角焊在一起。

所述分离器1入口处的所述烟道6顶部设置了使烟气流出所述烟道6时向下引导的顶部烟气引导带9，所述顶部烟气引导带9设于所述烟道6出口处的顶部，沿烟气流动方向厚度逐渐增大。所述分离器1包括旋风筒和设于所述旋风筒内腔顶部的中心筒101，所述顶部烟气引导带9使烟气在流出所述烟道6时有个向下的引导，不至于直接冲刷所述中心筒101，减少了所述中心筒101的磨损，延长了所述中心筒101的使用寿命。

所述分离器1入口处的所述烟道6靠近所述分离器1的中心筒101中心一侧设置了使烟气进入所述分离器1时靠近所述中心筒101边缘和上部的侧部烟气引导带5。所述侧部烟气引导带5设于所述烟道6出口处靠近所述分离器1的中心筒101中心一侧，沿烟气流动方向厚度逐渐增大且从下向上厚度逐渐减小。所述侧部烟气引导带5沿烟气流动方向厚度逐渐增大且从下向上厚度逐渐减小，截面为特殊的梯形，将所述分离器1入口处所述烟道6内的粉尘进行合理分布，烟气和粉尘趋向于所述烟道6的中上部，高于所述中心筒101的下沿，由此，当烟气进入所述分离器1的旋风筒后，粉尘将远离所述中心筒101出口，延长了烟气流出所述分离器1的路程，增加了飞灰分离的时间，以适应所述分离器1的内、外涡流，并减少了飞灰的二次携带，以进一步提高分离效率，降低了尾部受热面的磨损和积灰。

所述侧吹风装置4水平设置于所述松动风室31内的与所述隔板33相对的内室壁上，所述隔板33纵向设置于所述返料器3顶部，所述隔板33下端与所述返料器3底部之间留有通风口34，所述侧吹风装置4朝向所述通风口34吹风。所述侧吹风装置4包括侧风管12，所述侧风管12沿所述松动风室31内所述隔板33相对一侧水平直线布置，所述侧风管12外侧水平开设有孔组一16，所述侧风管12外侧水平向下30°开设有孔组二17，所述孔组一16和孔组二17相互错列排列，所述侧风管12两端封闭且中部与连接管13相连，所述侧风管12水平设置于托架15上，所述托架15固设于所述松动风室31内壁上。所述托架15上在所述侧风管12两侧开设有安装孔，所述侧风管12通过U型螺栓14和螺母18紧固在所述托架15上。所述侧风管12上方设有挡板19，所述挡板19固设于所述松动风室31内壁上，为防磨挡板。所述侧风管12选用310S管材，所述侧风管12上的所述孔组一16和孔组二17中的圆孔为沿所述侧风管12轴线方向每隔80mm的钻孔，直径为2-3mm，所述孔组一16和孔组二17中的圆孔相互错开，错列排列。所述侧风管12两端焊接有堵板，中部开设有连接孔，所述连接管13与连接孔焊接在一起，所述连接管13穿出所述松动风室31室壁与送风管道相连接。在所述松动风室31内壁增加侧吹风装置4，所述侧吹风装置4朝向所述通风口34吹风，所吹风从所述松动风室31吹向所述返料风室32，助使循环灰从所述松动风室31向所述返料风室32流动，避免所述返料器3发生返料不畅和脉动返料，也可以减少所述松动风室31的松动风量，减小了所述立管2的反串风量，间接提高了分离效率，以便适应当今煤种多变的市场环境。

一种基于上述循环流化床返料侧吹风系统的改造方法，其具体步骤如下：

步骤一、将所述烟道6侧壁原有浇注料刨除至露出水冷壁管及水冷壁鳍片；

步骤二、在所述水冷壁鳍片处焊接若干不锈钢抓钉7，不锈钢抓钉7的钉头部朝外；

步骤三、在若干所述不锈钢抓钉7的钉头部焊接不锈钢筋网8，所述不锈钢抓钉7和所述不锈钢筋网8构成骨架；

步骤四、将耐磨可塑料捣打至不锈钢抓钉7和不锈钢筋网8所构成的骨架上，保持表面平整，形成所述顶部烟气引导带9和侧部烟气引导带5。

所述分离器1烟道入口处的所述烟道6内侧通过捣打耐磨可塑料增加了顶部烟气引导带5和侧部烟气引导带9，通过改变所述烟道6形状，适当地减少烟气流通面积，在阻力合理的前提下，提高风速，增加了分离效率。

本发明通过对循环流化床的分离器1烟道入口处烟道6的技术改造后，随着循环倍率的增加，降低了飞灰含碳量，提高了燃烧效率，分离效率提高后，返料量增加，床料粒度减小、质量提高，炉膛11床温有所降低，增加了脱硫、脱销效率，锅炉运行的整体经济效益得到提升。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种循环流化床返料侧吹风系统，其特征在于，其包括依次相连的烟道（6）、分离器（1）和返料器（3），所述返料器（3）包括用纵向隔板（33）隔开的松动风室（31）和返料风室（32），所述分离器（1）下部通过立管（2）与所述松动风室（31）上部相连通，所述松动风室（31）与侧吹风装置（4）相连；所述分离器（1）入口处的所述烟道（6）顶部设置了使烟气流出所述烟道（6）时向下引导的顶部烟气引导带（9），靠近所述分离器（1）的中心筒（101）中心一侧设置了使烟气进入所述分离器（1）时靠近所述中心筒（101）边缘和上部的侧部烟气引导带（5）；所述侧吹风装置（4）水平设置于所述松动风室（31）内的与所述隔板（33）相对的内室壁上，所述隔板（33）纵向设置于所述返料器（3）顶部，所述隔板（33）下端与所述返料器（3）底部之间留有通风口（34），所述侧吹风装置（4）朝向所述通风口（34）吹风。

2.根据权利要求1所述的一种循环流化床返料侧吹风系统，其特征在于，所述侧吹风装置（4）包括侧风管（12），所述侧风管（12）沿所述松动风室（31）内所述隔板（33）相对一侧水平布置，所述侧风管（12）外侧水平开设有孔组一（16），所述侧风管（12）外侧水平向下30°开设有孔组二（17），所述孔组一（16）和孔组二（17）相互错列排列，所述侧风管（12）两端封闭且中部与连接管（13）相连，所述侧风管（12）水平设置于托架（15）上，所述托架（15）固设于所述松动风室（31）内壁上。

3.根据权利要求2所述的一种循环流化床返料侧吹风系统，其特征在于，所述托架（15）上在所述侧风管（12）两侧开设有安装孔，所述侧风管（12）通过U型螺栓（14）和螺母（18）紧固在所述托架（15）上。

4.根据权利要求2所述的一种循环流化床返料侧吹风系统，其特征在于，所述侧风管（12）上方设有挡板（19），所述挡板（19）固设于所述松动风室（31）内壁上。

5.根据权利要求1所述的一种循环流化床返料侧吹风系统，其特征在于，所述顶部烟气引导带（9）沿烟气流动方向厚度逐渐增大。

6.根据权利要求1所述的一种循环流化床返料侧吹风系统，其特征在于，所述侧部烟气引导带（5）沿烟气流动方向厚度逐渐增大且从下向上厚度逐渐减小。

7.一种基于权利要求1-6任一项所述的循环流化床返料侧吹风系统的改造方法，其特征在于，其具体步骤如下：

步骤一、将所述烟道（6）侧壁原有浇注料刨除至露出水冷壁管及水冷壁鳍片；

步骤二、在所述水冷壁鳍片处焊接若干不锈钢抓钉（7），不锈钢抓钉（7）的钉头部朝外；

步骤三、在若干所述不锈钢抓钉（7）的钉头部焊接不锈钢筋网（8），所述不锈钢抓钉（7）和所述不锈钢筋网（8）构成骨架；

步骤四、将耐磨可塑料捣打至不锈钢抓钉（7）和不锈钢筋网（8）所构成的骨架上，保持表面平整，形成所述顶部烟气引导带（9）和侧部烟气引导带（5）。