CN108791501A - 全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构及汽车，属于汽车技术领域。该结构包括铝合金底架结构、侧围结构、立分隔面结构、前舱仪表台结构、顶棚结构和连接筋片。铝合金底架结构包括横梁。侧围结构包括外框上边梁和外框A柱。侧围结构与横梁采用榫卯连接。顶棚结构与外框上边梁螺接或榫卯连接。立分隔面结构分别与侧围结构、底架结构和顶棚结构采用榫卯连接。前舱仪表台结构与外框A柱榫卯连接。前舱仪表台结构与底架结构螺纹连接或焊接。连接筋片与铝合金底架结构、侧围结构、立分隔面结构、前舱仪表台结构和顶棚结构榫槽焊接连接。该汽车包括上述结构。该结构力学性能好、重量轻。该汽车便于模块化制造和装配。

Description

全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构及汽车

技术领域

本发明涉及汽车技术领域，尤其涉及一种全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构及汽车。

背景技术

车身结构的轻量化是汽车轻量化、尤其是客车及物流车轻量化的重点。

铝合金材料以其密度低、刚度重量比高、材料供应丰富而在轻量化车身结构中获得广泛应用。但是铝合金型材“不易弯曲”、“不易焊接”、“材料强度低于钢材”等几个弱点严重制约了其在轻量化车身中的应用。

现有技术中对汽车的全承载和模块化普遍是采用的钢铁，但是钢铁的轻量化程度低。现有技术中还没有一种全部采用铝合金材料的全承载、模块化、全轻量化结构的整车结构。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构及汽车，此全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构旨在解决现有技术中全承载和模块化汽车结构轻量化程度低的问题；

为实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构，所述全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构包括铝合金底架结构、侧围结构、立分隔面结构、前舱仪表台结构、顶棚结构以及若干连接筋片；所述铝合金底架结构包括横梁；所述侧围结构包括外框上边梁和外框A柱；所述侧围结构与所述横梁采用榫卯连接；所述顶棚结构与所述外框上边梁螺接或榫卯连接；所述立分隔面结构分别与所述侧围结构、所述底架结构和所述顶棚结构采用榫卯连接；所述前舱仪表台结构与所述外框A柱榫卯连接，所述前舱仪表台结构与所述底架结构螺纹连接或焊接；所述连接筋片与所述铝合金底架结构、所述侧围结构、所述立分隔面结构、所述前舱仪表台结构和所述顶棚结构榫槽焊接连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述顶棚结构包括四条外框边梁、若干纵梁、若干横梁；所述横梁与交叉的所述纵梁以及所述边梁榫卯连接，所述纵梁与交汇的所述边梁榫卯连接，所述筋片与所述横梁、所述纵梁和所述边梁榫槽焊接连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述立分隔面结构包括若干纵梁、若干横梁；所述横梁与交叉的所述纵梁榫卯连接，所述筋片与所述横梁、所述纵梁榫槽焊接连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的材质包括铝合金材质。

本发明还提供了一种汽车，所述汽车包括上述任一项所述的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构。

本发明的有益效果包括：

1.本发明提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的骨架型材、硬点结构、筋板、筋片等均采用铝合金材料，根据计算确定合理的型材截面形状及硬点结构尺寸，既能够保证整个结构的强度和刚度以确保结构安全，又能够降低整个结构的重量，轻量化效果好，且抗腐蚀能力强。

2.本发明提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构，综合考虑功能、结构特点、生产和连接工艺，对整车结构进行了合理的模块化分解，提供的模块化分割方案既满足整车结构要求，又方便生产制造，易于装配。

3.本发明提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构，在模块间通过榫卯连接、榫槽焊接、螺纹连接或铆接等方法实现模块之间的装配，既便于模块装配，又确保在连接后形成了种全承载车身结构，经翻滚测试，结果表明整车结构力学性能好于传统物流车，承载能力更强，结构内部可利用空间更大，便于乘坐和运输。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构在第一视角下的示意图；

图2为本发明实施例提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构在第二视角下的示意图；

图3为本发明实施例提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的侧围结构的示意图；

图4为本发明实施例提供的侧围结构的内插接头的一种结构示意图；

图5为本发明实施例提供的侧围结构的内插接头的又一种结构示意图；

图6为本发明实施例提供的侧围结构的内插接头的又一种结构示意图；

图7为本发明实施例提供的侧围结构的内插接头的又一种结构示意图；

图8为本发明实施例提供的侧围结构的内插接头的又一种结构示意图；

图9本发明实施例提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的前舱仪表台结构的整体示意图；

图10为本发明实施例提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的前舱仪表台结构的上平面骨架模块结构示意图；

图11为本发明实施例提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的前舱仪表台结构的中平面骨架模块结构示意图；

图12为本发明实施例提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的前舱仪表台结构的下平面骨架模块结构示意图；

图13为本发明实施例提供的铝合金底架结构的整体示意图；

图14为本发明实施例提供的铝合金底架结构在第一视角下的示意图；

图15为本发明实施例提供的铝合金底架结构的铝合金多层纵梁的整体示意图；

图16为图15中XVI位置的放大图；

图17为本发明实施例提供的铝合金多层纵梁在第二视角下的示意图；

图18为发明实施例提供的铝合金多层纵梁与组合横臂结构的组合示意图；

图19为图18中XVIII位置的放大图；

图20为本发明实施例提供的铝合金底架结构的支座板的结构示意图；

图21为本发明实施例提供的铝合金底架结构的地板横梁组的结构示意图；

图22为本发明实施例提供的铝合金底架结构的驾驶舱横梁组的结构示意图；

图23为本发明实施例提供的铝合金底架结构的电池舱横梁组的结构示意图。

图标：1-铝合金底架结构；11-铝合金多层纵梁；111-上梁部；112-中梁部；113-下梁部；114-立筋板；1111-上层榫卯腔；1121-中层榫卯腔；1131-下层榫卯腔；121-前板簧前硬点组合横臂结构；122-前板簧后硬点组合横臂结构；131-后板簧前硬点组合横臂结构；132-后板簧后硬点组合横臂结构；1321-横臂横梁；1322-支座板；13221-销轴孔；13222-榫孔；13223-支座板榫槽；14-地板横梁组；141-地板横梁；142-地板纵梁；15-驾驶舱横梁组；151-驾驶舱水平筋板；152-倾斜筋板；153-驾驶舱横梁；16-电池舱横梁组；161-电池舱横梁；2-侧围结构；201-外框A柱；202-外框C柱；203-外框上边梁；204-外框下中边梁；205-外框下前边梁；206-外框下后边梁；207-上横梁；208-下横梁；209-中横梁；210-门斜梁；211-立柱；212-内插接头；2121-第一插接头；2122-第二插接头；2123-连接部；3-立分隔面结构；4-前舱仪表台结构；41-上平面骨架模块；4101-上组合内边梁；41011-上左边梁；41012-仪表框；41013-上右边梁；4102-上外边梁；4103-内短梁；42-中平面骨架模块；4201-中组合内边梁；4202-中外边梁；4203-内短梁；43-下平面骨架模块；4301-下组合内边梁；4302-下外边梁；4303-内短梁；44-垂直立梁；45-垂直筋板；46-水平筋板；5-顶棚结构；6-筋片。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和展示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

本实施例提供一种全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构，其具体结构如下文所阐述。

请参照图1和图2，在本实施例中，全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构包括铝合金底架结构1、侧围结构2、立分隔面结构3、前舱仪表台结构4、顶棚结构5以及若干连接筋片。铝合金底架结构1包括横梁。侧围结构2包括外框上边梁203和外框A柱201。侧围结构2与横梁采用榫卯连接。顶棚结构5与外框上边梁203螺接或榫卯连接。立分隔面结构3分别与侧围结构2、底架结构和顶棚结构5采用榫卯连接。前舱仪表台结构4与外框A柱201榫卯连接，前舱仪表台结构4与底架结构螺纹连接或焊接。连接筋片与铝合金底架结构1、侧围结构2、立分隔面结构3、前舱仪表台结构4和顶棚结构5榫槽焊接连接。

请参照图3，侧围结构2还包括外框C柱202、外框上边梁203、外框下中边梁204、外框下前边梁205、外框下后边梁206、上横梁207、下横梁208、中横梁209、门斜梁210、多个立柱211和内插接头212。多个立柱211与交叉的上横梁207、下横梁208、中横梁209、门斜梁210、外框上边梁203、外框下中边梁204、外框下前边梁205、外框下后边梁206榫卯连接。上横梁207与外框A柱201、外框C柱202的端部交汇点采用所述内插接头212榫卯连接。下横梁208的一端与门斜梁210采用所述内插接头212榫卯连接。下横梁208的另一端与外框C柱202采用所述内插接头212榫卯连接。外框下前边梁205与外框A柱201、外框A柱201与外框上边梁203、外框上边梁203与外框C柱202、外框C柱202与外框下后边梁206各组成段之间采用所述内插接头212连接。连接筋片连接下横梁208和立柱211。立分隔面结构3同时与外框上边梁203、上横梁207和立柱211连接。

请参照图3，在本实施例中，外框下中边梁204、下横梁208、中横梁209、上横梁207和外框上边梁203从下至上平行地排列于竖直平面上。外框下后边梁206、外框下中边梁204和外框下前边梁205间隔设置于同一直线上。并且外框下中边梁204位于外框下前边梁205与外框下后边梁206之间。两根间隔设置的立柱211从下至上依次连接外框下中边梁204、下横梁208、中横梁209、上横梁207和外框上边梁203。在这两根立柱211之间，设置有一根较短的立柱211从下至上依次连接下横梁208、中横梁209、上横梁207和外框上边梁203。在中横梁209的左端，还设置有一根从下至上依次连接下横梁208、中横梁209和上横梁207的立柱211。在该立柱211的右端设置有另一根从下至上依次连接下横梁208、中横梁209、上横梁207和外框上边梁203的立柱211。在外框下后边梁206所在的位置，设置有一根立柱211，该立柱211从下至上依次连接外框下后边梁206、下横梁208、中横梁209、上横梁207和外框上边梁203。外框下中边梁204与下横梁208之间和外框下后边梁206与下横梁208之间还设置有立柱211将他们依次连接。

请参照图3，外框C柱202、内插接头212、外框上边梁203、内插接头212、外框A柱201、内插接头212、外框下前边梁205、外框下中边梁204、外框下后边梁206和内插接头212共同围成侧围结构2的外部框架。外框C柱202同时连接下横梁208的一端、中横梁209的一端和上横梁207的一端。外框A柱201与上横梁207的另一端连接。门斜梁210包括水平端和倾斜端，门斜梁210的倾斜端连接两根立柱211与下横梁208的一端，门斜梁210的水平端通过立柱211与外框下前边梁205连接。门斜梁210的水平端端部与外框A柱201连接。

内插接头212包括第一插接头2121、第二插接头2122和连接部2123，连接部2123连接第一插接头2121和第二插接头2122，第一插接头2121远离连接部2123的一端尺寸较靠近连接部2123的一端小，第二插接头2122远离连接部2123的一端尺寸较靠近连接部2123的一端小。具体地，例如，外框C柱202与外框上边梁203之间采用的内插接头212的整体形状如图4所示。内插接头212包括第一插接头2121、第二插接头2122和连接部2123。连接外框C柱202与外框上边梁203的内插接头212，该内插接头212的第一插接头2121和第二插接头2122垂直。第一插接头2121在靠近外框C柱202的一端的尺寸较小，以便于外框C柱202套设于该第一插接头2121上。第一插接头2121逐渐远离外框C柱202，其尺寸越来越大，以便于外框C柱202与第一插接头2121的稳定连接。同样的，第二插接头2122在靠近外框上边梁203的一端的尺寸较小，以便于外框上边梁203套设于第二插接头2122上。第二插接头2122逐渐远离外框上边梁203，其尺寸越来越大，以便于外框上边梁203与第二插接头2122的稳定连接。为了使内插接头212与外框C柱202过盈配合，而不使内插接头212过大，其第一插接头2121的外侧尺寸略大于外框C柱202的内侧尺寸。本实施例中，第一插接头2121的外侧尺寸比外框C柱202的内侧尺寸大0.5～1mm。为了使内插接头212与外框上边梁203过盈配合，而不使内插接头212过大，其第二插接头2122的外侧尺寸略大于外框上边梁203的内侧尺寸。本实施例中，第二插接头2122的外侧尺寸比外框上边梁203的内侧尺寸大0.5mm～1mm。该内插接头212的连接部2123为正方体，第一插接头2121通过连接部2123与第二插接头2122连接。

请参照图5，图为外框下后边梁206与外框C柱202之间的内插接头212的结构示意图。该内插接头212和外框C柱202与外框上边梁203之间采用的内插接头212相比，第一插接头2121与第二插接头2122的结构形状都相同，不同之处在于，外框下后边梁206与外框C柱202的内插接头212的连接部2123为带有一个曲面的四面体。第一插接头2121和第二插接头2122设置于两个相邻的平面上。曲面为圆弧面，用来圆弧过渡。

请参照图6，图为外框上边梁203与外框A柱201之间的内插接头212。该内插接头212和外框C柱202与外框上边梁203之间采用的内插接头212相比，第一插接头2121与第二插接头2122的结构形状都相同，不同之处在于，外框上边梁203与外框A柱201的内插接头212的连接部2123为一个弧形管。该弧形管的圆心角为°。

请参照图7，图为外框下前边梁205与外框A柱201之间的内插接头212。该内插接头212和外框C柱202与外框上边梁203之间采用的内插接头212相比，第一插接头2121与第二插接头2122的结构形状都相同，不同之处在于，外框下前边梁205与外框A柱201的内插接头212的连接部2123为一个弧形管。该弧形管的圆心角为°。

请参照图8，内插接头212还可以是以下结构：第一插接头2121、第二插接头2122和连接部2123均为直线的横梁。第一插接头2121和第二插接头2122的形状和结构相同。榫卯连接还包括间接榫卯连接，间接榫卯连接时，第一插接头2121与榫孔13222连接，第二插接头2122与榫头插接。在本实施例中，外框C柱202靠近上横梁207的面的宽度尺寸与上横梁207的端面的宽度尺寸相同。此时，上横梁207不能与外框C柱202直接榫卯连接。这里可以通过设置内插接头212将二者间接地榫卯连接。这里的内插接头212，其第一插接头2121和第二插接头2122的形状和结构相同，第一插接头2121、第二插接头2122和第三插接头排列在一条直线上，形成横梁结构。将外框C柱202靠近上横梁207的面开设一个能够与内插接头212相配合的孔，并将内插接头212的一端与其配合内插接头212的另一端与上横梁207插接。通过设置内插接头212实现了外框C柱202与上横梁207的间接榫卯连接。

需要说明的是，内插接头212还可以是其他形状。具体的形状可以根据实际的生产需要制造，在此就不再赘述。

顶棚结构5包括四条外框边梁、若干纵梁、若干横梁。横梁与交叉的纵梁以及边梁榫卯连接。纵梁与交汇的边梁榫卯连接。筋片6与横梁、纵梁和边梁榫槽焊接连接。

立分隔面结构3包括若干纵梁、若干横梁。横梁与交叉的纵梁榫卯连接。筋片6与横梁、纵梁榫槽焊接连接。

请参照图9，在本实施例中，前舱仪表台结构4包括：上平面骨架模块41、中平面骨架模块42、下平面骨架模块43、多个垂直立梁44、多个垂直筋板45和多个水平筋板46。多个垂直立梁44分别依次与上平面骨架模块41、中平面骨架模块42以及下平面骨架模块43连接，形成整体空间骨架结构。多个垂直筋板45分别与上平面骨架模块41、中平面骨架模块42、下平面骨架模块43以及垂直立梁44之间相关的梁连接，形成垂直剪应力墙结构。多个水平筋板46分别依次在上平面骨架模块41、中平面骨架模块42内相关的梁连接，形成水平剪应力墙结构。

进一步地，请参照图10，配合参照图9，上平面骨架模块41包括上组合内边梁4101、上外边梁4102和多个内短梁4303。上组合内边梁4101与上外边梁4102连接，并形成闭合曲线形，内短梁4303在闭合曲线内，连接上组合内边梁4101与上外边梁4102。上组合内边梁4101、上外边梁4102、多个内短梁4303之间通过榫卯连接。上外边梁4102与垂直立梁44连接。上组合内边梁4101与垂直筋板45连接。水平筋板46同时与上组合内边梁4101和上外边梁4102连接。

请参照图10，上组合内边梁4101包括上左边梁41011、仪表框41012和上右边梁41013。上左边梁41011连接上组合内边梁4101和仪表框41012，上右边梁41013连接上组合内边梁4101和仪表框41012。仪表框41012通过连接件或焊接方式连接于上左边梁41011和上右边梁41013之间。水平筋板46同时与上左边梁41011和上外边梁4102连接，仪表框41012与垂直筋板45连接。

请参照图11，中平面骨架模块42包括中组合内边梁4201、中外边梁4202和多个内短梁4303。中组合内边梁4201与中外边梁4202连接，并形成闭合曲线形，内短梁4303在闭合曲线内，连接中组合内边梁4201与中外边梁4202。中组合内边梁4201、中外边梁4202、多个内短梁4303之间通过榫卯连接。中组合内边梁4201与垂直筋板45连接。中外边梁4202与垂直立梁44连接。水平筋板46同时与中组合内边梁4201和中外边梁4202连接。

请参照图12，下平面骨架模块43包括下组合内边梁4301、下外边梁4302和多个内短梁4303。下外边梁4302的一端、下组合内边梁4301和内短梁4303形成封闭的图形。下外边梁4302的另一端、下组合内边梁4301的另一端和内短梁4303形成封闭的图形。下组合内边梁4301、下外边梁4302、多个内短梁4303之间通过榫卯连接。下组合内边梁4301、下外边梁4302、多个内短梁4303均与垂直筋板45连接，下外边梁4302与垂直立梁44连接。

上外边梁4102的两端、中外边梁4202的两端、下外边梁4302的两端与外框A柱201榫卯连接。

需要说明的是，上平面骨架模块41在第一方向的投影与中平面骨架模块42在第一方向的投影重合。下平面骨架模块43在第一方向的投影与上平面骨架模块41在第一方向的投影重合。这里所说的第一方向，是指与上平面骨架模块41所在平面垂直的、由上平面骨架模块41指向中平面骨架模块42的方向。在本实施例中，第一方向为垂直方向。即在本实施例中，上平面骨架模块41在垂直方向的投影与中平面骨架模块42在垂直方向的投影重合。下平面骨架模块43在垂直方向的投影与上平面骨架模块41在垂直方向的投影重合。

请参照图13，配合参照图14，在本实施例中，铝合金底架结构1包括两条铝合金多层纵梁11、前板簧前硬点组合横臂结构121、后板簧前硬点组合横臂结构131、前板簧后硬点组合横臂结构122、后板簧后硬点组合横臂结构132、地板横梁组14、驾驶舱横梁组15、电池舱横梁组16。两条铝合金多层纵梁11对称布置。前板簧前硬点组合横臂结构121、驾驶舱横梁组15、前板簧后硬点组合横臂结构122、电池舱横梁组16后板簧前硬点组合横臂结构131和后板簧后硬点组合横臂结构132从铝合金多层纵梁11的前端到后端依次布置并分别与铝合金多层纵梁11榫卯连接。地板横梁组14与铝合金多层纵梁11榫卯连接，地板横梁组14紧接驾驶舱横梁组15布置，并到铝合金多层纵梁11的后端结束。

请参照图15，图16和图17，铝合金多层纵梁11包括上梁部111、中梁部112、下梁部113和立筋板114。上梁部111与中梁部112通过立筋板114连接，中梁部112与下梁部113连接。具体地，请参照图，上梁部111和中梁部112外周都设置有榫槽。立筋板114通过榫槽连接上梁部111和中梁部112。上梁部111的侧面开设有多个上层榫卯腔1111，中梁部112开设有多个中层榫卯腔1121，下梁部113开设有多个下层榫卯腔1131。前板簧前硬点组合横臂结构121同时与中层榫卯腔1121和下层榫卯腔1131连接。前板簧后硬点组合横臂结构122同时与中层榫卯腔1121和下层榫卯腔1131连接。后板簧前硬点组合横臂结构131同时与中层榫卯腔1121和下层榫卯腔1131连接。后板簧后硬点组合横臂结构132同时与中层榫卯腔1121和下层榫卯腔1131连接。地板横梁组14与上层榫卯腔1111连接，驾驶舱横梁组15在靠近前板簧前硬点组合横臂结构121的一端与中层榫卯腔1121连接，驾驶舱横梁组15在靠近前板簧后硬点组合横臂结构122的一端与上层榫卯腔1111连接。电池舱横梁组16与下层榫卯腔1131连接。

前板簧前硬点组合横臂结构121、后板簧前硬点组合横臂结构131、前板簧后硬点组合横臂结构122和后板簧后硬点组合横臂结构132的形状构造相同。现以前板簧前硬点组合横臂结构121为例，来介绍板簧硬点组合横臂结构的构造。

在本实施例中，前板簧前硬点组合横臂结构121包括横臂横梁1321和支座板1322。横臂横梁1321分布在相互垂直的第一方向和第二方向上。在本实施例中，第一方向为水平方向，第二方向为竖直方向。即横臂横梁1321分布在水平方向和竖直方向上。具体地，请参照图18，配合参照图19，以根横臂横梁1321为例，第一根与第二根横臂横梁1321间隔设置于水平方向上，则第三根横臂横梁1321设置于第一根横臂横梁1321的正上方，第一根与第三根横臂横梁1321分布于竖直方向上。与之相对应地，第四根横臂横梁1321处于第二根横臂横梁1321的正上方。

进一步地，在本实施例中，前板簧前硬点组合横臂结构121包括根空间布置的横臂横梁1321，根横臂横梁1321的布置形式与上述例子中的布置形式相同。进一步地，第一根横臂横梁1321与第三根横臂横梁1321之间可以通过垂直筋板45连接。在本实施例中，优选的使用榫槽焊接连接。采用榫槽焊接连接确保了梁和筋板的力学性能，制造效率高、成本低。垂直筋板45连接第一根横臂横梁1321和第三根横臂横梁1321后，形成了垂直剪力墙结构。

与之相对应地，第二根横臂横梁1321与第四根横臂横梁1321之间可以通过垂直筋板45连接。此处，同样的采用榫槽连接。垂直筋板45连接第一根横臂横梁1321和第三根横臂横梁1321后，形成了垂直剪力墙结构。

在水平方向上，第三根横臂横梁1321与第四根横臂横梁1321之间可以通过水平筋板46连接。此处，同样的采用榫槽连接。水平筋板46连接第一根横臂横梁1321和第三根横臂横梁1321后，形成了水平剪力墙结构。

需要说明的是，在本实施例中，第一根和第二根横臂横梁1321与下层榫卯腔1131连接，第三根和第四根横臂横梁1321与中层榫卯腔1121连接。

进一步地，支座板1322为多边形铝合金板，在多边形铝合金板上开有一个销轴孔13221，与前板簧前硬点组合横臂结构121的四根横臂横梁1321位置对应的榫孔13222，三组分别与垂直筋板45和水平筋板46焊接连接对应的支座板1322榫槽。请参考图20，在本实施例中，多边形铝合金板被制作成“L”形。在靠近铝合金板边角的位置，请参照图20，开设有与前板簧前硬点组合横臂结构121的四根横臂横梁1321位置相对应的榫孔13222。在榫孔13222之间，开设有支座板1322榫槽，该支座板1322榫槽连接榫孔13222。横臂横梁1321上也设置有榫槽。横臂横梁1321穿过榫孔13222与支座板1322榫卯连接，垂直筋板45和水平筋板46的周缘同时与横臂横梁1321的榫槽和支座板1322榫槽连接。

地板横梁组14包括地板横梁141。具体地，请参照图21，在本实施例中，地板横梁组14由若干地板横梁141等间隔的布置于铝合金多层纵梁11上所形成。在多根横梁的两端，设置有地板纵梁142将各横梁的端部榫卯连接起来。这里地板横梁141的具体数目，可以视生产的实际需要定。

驾驶舱横梁组15包括驾驶舱水平筋板151、倾斜筋板152和驾驶舱横梁153。具体地，请参照图22，在本实施例中，设置有根驾驶舱横梁153，其中，第1、2、3根驾驶舱横梁153处于同一水平面，第4、5、6、7根驾驶舱横梁153处于同一水平面。第1、2、3根驾驶舱横梁153依次间隔的与铝合金多层纵梁11连接，其中第根驾驶舱横梁153设置于铝合金多层纵梁11的端部。第根驾驶舱横梁153通过倾斜筋板152与第根驾驶舱横梁153连接。第5、6、7根驾驶舱横梁153与第根驾驶舱横梁153间隔设置，且设置方向与第1、2、3根驾驶舱横梁153的设置方向相同。第根驾驶舱横梁153与第根驾驶舱横梁153之间通过驾驶舱水平筋板151连接。第根驾驶舱横梁153与第根驾驶舱横梁153之间通过驾驶舱水平筋板151连接。第4、5、6、7根驾驶舱横梁153之间通过驾驶舱水平筋板151连接。

需要说明的是，各驾驶舱横梁153之间还可以设置增加连接强度的纵梁。

电池舱横梁161组16包括电池舱横梁161。具体地，请参照图23，在本实施例中，设置有根电池舱横梁161。根电池舱横梁161依次与下层榫卯腔1131连接。

驾驶舱横梁153组15与前板簧后硬点组合横臂结构122通过垂直筋板45连接。地板横梁141组14与后板簧前硬点组合横臂结构131、后板簧后硬点组合横臂结构132通过垂直筋板45连接。在铝合金多层纵梁11靠近后板簧后硬点组合横臂结构132的一端，还设置有横梁和纵梁。横梁与纵梁连接，以加强铝合金底架结构1的强度。

下组合内边梁4301、下外边梁4302、内短梁4303与横梁螺纹连接或焊接。

需要说明的是，本实施例所提供的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的材质包括铝合金材质。全部采用铝合金材料进行制作，轻量化效果明显。所有纵梁、横梁、支座板1322等均为铝合金，既降低了重量，又避免了异种材料连接可能带来的材料之间的电化学腐蚀。

本实施例还提供了一种汽车，该汽车包括上述的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构。该汽车便于生产制造，易于装配，可利用空间大，便于乘坐和运输。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构，其特征在于：所述全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构包括铝合金底架结构(1)、侧围结构(2)、立分隔面结构(3)、前舱仪表台结构(4)、顶棚结构(5)以及若干连接筋片(6)；

所述铝合金底架结构(1)包括横梁(113)；所述侧围结构(2)包括外框上边梁(203)和外框A柱(201)；

所述侧围结构(2)与所述横梁(113)采用榫卯连接；

所述顶棚结构(5)与所述外框上边梁(203)螺接或榫卯连接；

所述立分隔面结构(3)分别与所述侧围结构(2)、所述底架结构(1)和所述顶棚结构(5)采用榫卯连接；

所述前舱仪表台结构(4)与所述外框A柱(201)榫卯连接，所述前舱仪表台结构(4)与所述铝合金底架结构(1)螺纹连接或焊接；

所述连接筋片(6)与所述铝合金底架结构(1)、所述侧围结构(2)、所述立分隔面结构(3)、所述前舱仪表台结构(4)和所述顶棚结构(5)榫槽焊接连接。

2.根据权利要求1所述的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构，其特征在于：所述顶棚结构(5)包括四条外框边梁、若干纵梁、若干横梁；所述横梁与交叉的所述纵梁以及所述边梁榫卯连接，所述纵梁与交汇的所述边梁榫卯连接，所述筋片与所述横梁、所述纵梁和所述边梁榫槽焊接连接。

3.根据权利要求1所述的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构，其特征在于：所述立分隔面结构(3)包括若干纵梁、若干横梁；所述横梁与交叉的所述纵梁榫卯连接，所述筋片(6)与所述横梁、所述纵梁榫槽焊接连接。

4.根据权利要求1所述的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构，其特征在于：所述全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构的材质包括铝合金材质。

5.一种汽车，其特征在于：所述汽车包括权利要求1-4任一项所述的全承载、模块化、全轻量化结构的物流车整车结构。