CN108779545A - 耐候钢 - Google Patents

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Abstract

通过准备产生腐蚀指数为至少6.0的铸态碳合金钢带的熔融熔体制造耐候钢的方法，所述钢带包括：以重量计，0.02％‑0.08％的碳、<0.6％的硅、0.2％‑2.0％的锰、<0.03％的磷、<0.01％的硫、<0.01％的氮、0.2％‑0.5％的铜、0.01％‑0.2％的铌、0.01％‑0.2％的钒、0.1％‑0.4％的铬、0.08％‑0.25％的镍、<0.01％的铝，以及余量的铁和杂质。将所述熔融熔体在非氧化性气氛中凝固并冷却为厚度≤4mm的铸带。将所述带在Ar3以上的奥氏体温度范围中热轧至10％‑50％的压下率、以大于20℃/s冷却并在700℃以下卷绕以形成具有包括贝氏体和针状铁素体的显微结构以及在固溶体中大于70％铌的钢带。然后，对所述带进行时效硬化，导致至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。

Description

耐候钢
背景和概述
本国际申请要求2016年2月22日提交的美国专利申请No.15/049,461的优先权，该专利申请在此并入作为参考。
本发明涉及制造耐大气腐蚀的高强度薄铸带(钢带，strip)，以及通过双辊铸造机制造该铸带的方法。
耐候钢(耐大气腐蚀钢)是耐受大气腐蚀的高强度低合金钢。在水分和空气的存在下，低合金钢氧化，其速率取决于氧气、水分和大气污染物对金属表面的侵入(触及性)。随着过程的演变，氧化层(氧气、水分和大气污染物进入的屏障)形成，且锈蚀速率慢下来。对于耐候钢，以相同的方式引发氧化过程，但是该钢中特定的合金化元素产生附着至基体金属的且孔少得多的稳定的保护性氧化物层。结果是与在普通结构钢上将察觉到的相比低得多的腐蚀速率。
在ASTM A606，即对于具有改进的耐大气腐蚀性的高强度、低合金、热轧和冷轧的钢板和带材的标准规范(Standard Specification for Steel,Sheet and Strip,HighStrength,Low-Alloy,Hot Rolled and Cold Rolled with Improved AtmosphericCorrosion Resistance)，中定义了耐候钢。供应如下两种型号的耐候钢：型号2，其包含基于铸锭(cast)或热分析的至少0.20％的铜(对于产品检查，最少0.18％的Cu)；和型号4，其包含另外的合金化元素以提供如通过ASTM G101(用于评估低合金钢的耐大气腐蚀性的标准指南，Standard Guide for Estimating the Atmospheric Corrosion Resistance ofLow-Alloy Steels)计算的至少6.0的腐蚀指数并且提供比有或没有铜添加的碳钢的耐腐蚀水平显著更好的耐腐蚀水平。
耐候钢的屈服强度通过将较轻的部段(部件，section)设计到结构体中的能力而使成本降低。过去，一直通过冷轧带的回复退火(recovery anneal)制得高强度耐大气腐蚀低碳薄带。为了产生期望的厚度，需要进行冷轧。然后，将冷轧带回复退火以改进延展性而不使强度显著降低。然而，所产生的带的最终延展性仍相对低且该带无法实现超过6％的总伸长率水平(其是建筑法规下对结构钢要求的)。这种回复退火的冷轧的低碳钢一般仅适合简单的成型操作，例如滚轧成型和弯曲。为了制造所述具有较高延展性的钢带而使用所述冷轧和回复退火制造途径在技术上无法获得这些最终的带厚度。
为了实现期望的厚度和强度水平，还已经通过与元素诸如铌(Nb)、钒(V)、钛(Ti)或钼(Mo)的微合金化和热轧制造高强度的耐大气腐蚀的低碳钢带。采用向该微合金化添加镍(Ni)、铜(Cu)和硅(Si)来获得耐腐蚀性质。微合金化要求昂贵和高水平(含量)的铌、钒、钛或钼并导致典型地具有10％-20％贝氏体的贝氏体-铁素体显微结构的形成。替代地，该微合金化可导致具有10％-20％珠光体的铁素体显微结构的形成。
热轧所述带导致这些合金化元素的部分沉淀。结果，要求相对高合金化水平的Nb、V、Ti或Mo元素以提供对于大部分铁素体转变的显微结构足够的沉淀硬化(脱溶硬化)，从而实现所要求的强度水平。这些高的微合金化水平显著提高所需的热轧负荷并且限制能够经济地又实际地生产的热轧带的厚度范围。
因此，通过将Nb、V、Ti和/或Mo微合金化地添加到基体钢化学成分来制备厚度小于4mm的高强度低碳钢带一直是非常困难的，特别是因高的轧制负荷对于宽带尤其如此，而且在工业上不总是可行的。对于厚度较薄的带，要求冷轧；然而，热轧带的高强度使得这样的冷轧由于为减小所述带的厚度所需的高冷轧负荷而变得困难。这些高合金化水平也相当大地提高所需的重结晶退火温度，从而要求昂贵地(高成本地)建造能够实现对于将冷轧带完全重结晶退火所需的高退火温度的退火生产线并且该退火生产线是难以操作的。
目前还采用添加磷来改进钢的机械特性和耐大气腐蚀性。例如，中国专利申请公布CN103305759、CN103302255和CN103305770都显示有目的地添加0.07％-0.22％的磷以改进钢组合物的耐腐蚀性。然而，磷引起降低韧性和延展性的脆化。例如，在经热处理的低合金钢中磷引起回火脆化，导致磷和其它杂质在先前的奥氏体晶界处偏析。另外，大于0.04％的磷含量使焊接脆弱并增加开裂的倾向。熔融的焊接金属的表面张力降低，使得其难以控制。
简言之，应用通过Ni、V、Ti和/或Mo元素的先前已知的微合金化的做法和为了产生高强度耐大气腐蚀低碳薄带而有目的地添加磷并非切实可行的方法。高的合金化成本、在热轧和冷轧中高的轧制负荷的困难性、要求的高重结晶退火温度以及磷的有害作用均是制造高强度耐候钢的现有工艺的问题。因此，仍存在开发经济可行和有效的方法来生产高强度的耐大气腐蚀或耐腐蚀的薄钢的需要。
本文公开了一种耐候钢的制造方法，其包括以下步骤：准备产生具有至少6.0的腐蚀指数和小于或等于4mm的厚度的铸态碳合金钢带的熔融熔体，所述钢带包括：以重量计，0.02％至0.08％的碳、少于0.6％的硅、0.2％至2.0％的锰、少于0.03％的磷、少于0.01％的硫、少于0.01％的氮、0.2％至0.5％的铜、0.01％至0.2％的铌、0.01％至0.2％的钒、0.1％至0.4％的铬、0.08％至0.25％的镍、少于0.01％的铝，以及余量的铁和来自制造所述熔融熔体的杂质；将所述熔融熔体在非氧化性气氛中凝固并冷却成厚度小于或等于4mm的铸带；将所述铸带在Ar3以上(高于……，above)的奥氏体温度范围中热轧至10％-50％的压下率；将热轧的铸带以每秒20℃以上进行冷却；将该铸带在700℃以下(低于……，below)卷绕以形成具有包括贝氏体和针状铁素体的显微结构以及在固溶体中大于70％铌的钢带；以及将所述钢带进行时效硬化，形成具有至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率的经时效硬化的钢带。
可将所述经时效硬化的钢带在大于450℃的温度下分批退火(间歇退火)15-50小时。通过分批退火的所述经时效硬化的钢带具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
替代地，可将所述经时效硬化的铸带在450℃至800℃的温度下在线退火(in-lineannealing)小于30分钟。通过在线退火的所述经时效硬化的钢带可具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
还公开了连续铸造耐候钢的方法，其包括以下步骤：组装一对能反向旋转(相对旋转)的铸辊以在其之间形成薄带能通过其铸造的辊隙、和能够支承通过在所述铸辊端部附近的一对限制性侧坝(dam)在铸辊的在辊隙上方的铸造表面上形成的熔融金属的铸池；组装具有在辊隙上方轴向布置和能够排出熔融金属以形成在铸辊上支承的铸池的一个或多个金属传送喷嘴的传送系统；在非氧化性气氛中在所述铸辊的铸造表面上凝固从所述铸池传送的熔融金属并在所述铸辊之间的辊隙处形成向下传送的铸带，所述铸带的厚度小于4mm且腐蚀指数为至少6.0，所述铸带包括：以重量计，0.02％至0.08％的碳、少于0.6％的硅、0.2％至2.0％的锰、少于0.03％的磷、少于0.01％的硫、少于0.01％的氮、0.2％至0.5％的铜、0.01％至0.2％的铌、0.01％至0.2％的钒、0.1％至0.4％的铬、0.08％至0.25％的镍、少于0.01％的铝以及余量的铁和来自熔融的杂质；在Ar3以上的奥氏体温度范围中将所述铸带热轧至10％-50％的压下率；将热轧的铸带以每秒20℃以上进行冷却；将该铸带在700℃以下卷绕以形成具有包括贝氏体和针状铁素体的显微结构以及在固溶体中大于70％铌的钢带；以及将所述钢带进行时效硬化，形成具有至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率的经时效硬化的钢带。
可将所述经时效硬化的钢带在大于450℃的温度下分批退火15-50小时。通过分批退火的所述经时效硬化的钢带可具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
替代地，可将所述经时效硬化的铸带在450℃至800℃的温度下在线退火小于30分钟。通过在线退火的所述经时效硬化的钢带可具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
还公开了通过如下制造的耐候钢：准备产生具有至少6.0的腐蚀指数和小于或等于4mm的厚度的铸态碳合金钢带的熔融熔体，所述钢带包括：以重量计，0.02％至0.08％的碳、少于0.6％的硅、0.2％至2.0％的锰、少于0.03％的磷、少于0.01％的硫、少于0.01％的氮、0.2％至0.5％的铜、0.01％至0.2％的铌、0.01％至0.2％的钒、0.1％至0.4％的铬、0.08％至0.25％的镍、少于0.01％的铝以及余量的铁和来自制造所述熔融熔体的杂质；将所述熔融熔体在非氧化性气氛中凝固并冷却成厚度小于或等于4mm的铸带；将所述铸带在Ar3以上的奥氏体温度范围中热轧至10％-50％的压下率；将热轧的铸带以每秒20℃以上进行冷却，将该铸带在700℃以下卷绕以形成具有包括贝氏体和针状铁素体的显微结构以及在固溶体中大于70％铌的钢带；和将所述钢带进行时效硬化，形成具有至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率的经时效硬化的钢带。
同样地，可将所述经时效硬化的钢带在大于450℃的温度下分批退火15-50小时。所述经时效硬化的钢带可具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。替代地，可将所述经时效硬化的铸带在450℃至800℃的温度下在线退火小于30分钟。所述经时效硬化的钢带可具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
附图说明
为了可更详细地描述本发明，将参考附图给出一些说明性实例，其中：
图1是本公开的双辊铸造机的图解侧视图；
图2是图1的双辊铸造机的包括测量带分布(profile)用的带检验装置的一部分的放大的局部剖视图；
图2A是图2的双辊铸造机的一部分的示意图；和
图3是显示多种卷材(带卷，coil)在时效硬化前后的屈服强度、拉伸强度和伸长率的表格。
具体实施方式
对实施方式的以下描述是在使用双辊铸造机连续地铸造钢带而制造具有微合金添加的高强度薄铸带的背景下进行的。
现参考图1、2和2A，说明双辊铸造机，其包括主机架10，主机架10立设于工厂地面上并支承安装于辊箱11中的模块(module)中的一对能反向旋转的铸辊12。为了便于操作和移动，将铸辊12安装在辊箱11中，如下所述的。辊箱11有助于在铸造机中将准备好铸造的铸辊12作为单元从设置位置快速移动到可操作的铸造位置，并在要更换铸辊12时从铸造位置容易地移除铸辊12。所述辊箱11并不存在期望的特定构造，只要它能实现促进铸辊12的移动和定位(安置)的功能，如本文所述的。
用于连续铸造薄钢带的铸造设备包括一对具有铸造表面12A的能反向旋转的铸辊12，这对铸辊12横向安置成在其间形成辊隙18。熔融金属从浇包13经由金属传送系统供应至在辊隙18上方位于铸辊12之间的金属传送喷嘴17(芯嘴)。如此传送的熔融金属在辊隙18上方形成被支承于铸辊12的铸造表面12A上的熔融金属的铸池19。该铸池19在铸辊12的端部被一对侧封板或侧坝20(图2A中虚线所示)限制在铸造区域中。铸池19的上表面(一般称为“弯液面”)可升至高于传送喷嘴17下端，使得传送喷嘴17的下端浸没在铸池19内。铸造区域包括在铸池19上方添加的保护性气氛，以抑制铸造区域中的熔融金属发生氧化。
浇包13典型地为被支承在转塔40上的常规构造。为了金属的传送，浇包13位于处于铸造位置的可动中间包14的上方，以用熔融金属填充中间包14。可动中间包14可位于中间包车66上，该中间包车66能够将中间包14从将中间包加热至接近铸造温度的加热站(未示出)转移至铸造位置。中间包引导器(例如导轨39)可位于中间包车66下方，以便能够将可动中间包14从加热台移动至铸造位置。
可动中间包14可安装有可被伺服机构致动的滑动门25，以允许熔融金属从中间包14经由滑动门25流出，然后经由耐火出口护罩15至处于铸造位置的过渡件或分配器16。熔融金属从分配器16流至在辊隙18上方的位于铸辊12之间的传送喷嘴17。
侧坝20可由耐火材料如氧化锆石墨、石墨氧化铝、氮化硼、氮化硼-氧化锆或其它适宜的复合材料制成。侧坝20具有能够与铸辊12和铸池19中的熔融金属物理接触的表面。侧坝20被固定在侧坝保持器(未示出)中，侧坝保持器能够通过侧坝致动器(未示出)如液压或气压缸、伺服机构或其他致动器而移动以使侧坝20与铸辊12的端部相接合。另外，侧坝致动器能够在铸造期间将侧坝20定位。侧坝20在铸造操作期间形成在铸辊12上的金属熔融池的端闭合。
图1示出了制造薄铸带21的双辊铸造机，该薄铸带21经过引导台30到达包括夹送辊31A的夹送辊架31。在离开夹送辊架31时，薄铸带21可通过包括一对工作辊32A和支承辊32B(形成能够将从铸辊12传送的铸带21热轧的辊隙)的热轧机32，在这里将铸带21热轧以将带压下(减薄)至期望的厚度、改善带表面和提高带的平整度。工作辊32A具有与整个工作辊32A的期望的带分布有关的工作表面。热轧制的铸带21然后传到输出台33上，在这里其可以通过与经由喷水器90或其它适当的手段供应的冷却剂例如水接触并且通过对流和辐射，受到冷却。无论如何，然后，热轧的铸带21可穿过具有辊91A的第二夹持辊支架91，以向铸带21提供张力，和然后去往卷绕机92。
在铸造操作开始时，随着铸造条件稳定化，通常会产生一小段不良带。当建立连续的铸造后，将铸辊12略微移开，然后再次合拢，使铸带21的该前端脱离，形成后续铸带21的清洁头端。不良材料落入能够在废料接收引导器上移动的废料接收器26。废料接收器26位于铸造机下方的废料接收位置，并形成下面所述的密封罩27的一部分。罩27通常被水冷却。这时，通常从枢轴29向下悬挂至罩27中的一侧的水冷挡板28被摇摆就位，以将铸带21的清洁端部引导到引导台30上，该引导台30将铸带21供给至夹送辊架31。然后，挡板28回撤到悬挂位置，以允许铸带21在它传送至使其与一连串引导辊发生接合的引导台30前在罩27中呈环状悬挂在铸辊12下方。
溢流容器38可设置在可动中间包14下方，以接收可能从中间包14溢出的熔融材料。如图1所示，溢流容器38能够在导轨39或其它引导器上移动，使得能够将溢流容器38按需要安置于可动中间包14下方的铸造位置。此外，可邻近分配器16为分配器16设置任选的溢流容器(未示出)。
密封罩27由多个独立的壁部形成，这些壁部在各密封连接处组装在一起，以形成允许控制罩27内气氛的连续罩壁。另外，废料接收器26可附接至罩27，使得罩27能够在处于铸造位置的铸辊12的正下方保持保护性气氛。罩27在其下部即下罩部44处包括有开口，提供出口以使废料经过罩27进入处于废料接收位置的废料接收器26中。下罩部44可作为罩27的一部分向下延伸，而所述开口位于处于废料接收位置的废料接收器26的上方。在本说明书和权利要求书中，对于废料接收器26、罩27及相关特征述及的“密封”可以不是毫无泄露的完全密封，而通常不是完美的密封，以适应于以一些可容忍的泄露按需要对罩27内的气氛进行控制和保持。
边缘部45可围绕下罩部44的开口，并且可移动地定位在废料接收器26上方，能够与处于废料接收位置的废料接收器26密封地接合和/或附接。边缘部45能够在边缘部45与废料接收器26接合的密封位置和边缘部45与废料接收器26分离的间隙位置之间移动。替代地，铸造机或废料接收器26可包括提升机构，以使废料接收器26上升为与罩27的边缘部45发生密封接合，然后将废料接收器26下降至该间隙位置。当密封时，罩27和废料接收器26被填充期望的气体例如氮气，以减少罩27中的氧气量和为铸带21提供保护性气氛。
罩27可包括在铸造位置的铸辊12的紧下方保持保护性气氛的上套圈部43。当铸辊12处于铸造位置时，将上套圈部43移动至延伸位置，关闭邻近铸辊12的容纳部53(如图2所示)与罩27之间的空间，如图2所示。上套圈部43可设置在罩27内或附近，并邻近铸辊12，并且可被多个致动器(未示出)例如伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器移动。
如下所述，铸辊12内部受到水冷，使得在铸辊12反向旋转时，随着铸辊12每旋转一圈，在铸造表面12A移动至接触并经过铸池19时，铸造表面12A上凝固成壳。壳在铸辊12之间的辊隙18处被汇集，以生成从辊隙18向下传送的薄铸带产品21。如上所述，薄铸带产品21由在铸辊12之间的辊隙18处的壳形成并向下传送并移动到下游。
可在下游设置带厚度分布传感器71以监测铸带21的厚度分布，如图2和2A所示的。带厚度分布传感器71可以设置在辊隙18和夹送辊31A之间以提供铸辊12的直接控制。所述传感器可以是x射线测厚仪或者能够直接在整个带宽上周期地或连续地测量厚度分布的其它适当设备。替代地，可以在辊台(引导台)30处横跨铸带21布置多个非接触类型的传感器并且通过控制器72处理来自该横跨铸带21的多个位置的厚度测量结果的组合，从而周期地或连续地测定带的厚度分布。根据需要铸带21的厚度分布可以周期地或连续地从此数据中测定。
本文公开的是使用双辊铸造机生产的且克服常规的轻型(小型量规，lightguage)钢产品的缺点的高强度耐大气腐蚀薄铸带。本文要求保护的发明利用元素诸如铌(Nb)、钒(V)、铜(Cu)、镍(Ni)或钼(Mo)、或其组合，而非有目的地添加磷。在钢组合物中存在的残余量的磷可由于例如来自为了进料电弧炉而使用的废料金属所致。本公开的高强度薄铸带和生产其的方法通过用这些元素进行微合金化将若干特性组合而实现高强度轻型铸带。
本公开的高强度耐大气腐蚀薄铸带是通过热轧生产的而不需要进行冷轧以进一步将所述带压下至期望的厚度。因此，该高强度薄铸带使轻型热轧厚度范围和期望的冷轧厚度范围重叠。带厚度可以小于4mm、小于3mm、小于2.5mm或小于2.0mm，且可以在0.5mm至2.0mm的范围。带可以在Ar3以上的奥氏体温度范围内热轧至10％-50％的压下率。带可以每秒20℃以上的速率冷却而且仍然形成如下显微结构，该显微结构是大多数的且典型地主要为贝氏体和针状铁素体并且在固溶体中具有大于70％的铌，以及该带具有至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
在热轧之后，热轧的钢带可在700℃以下卷绕。也可通过在大于450℃的温度下分批退火小于50小时将钢带进行时效硬化而进一步对薄铸钢带进行加工。经时效硬化的钢可具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。替代地，也可以通过在450℃-800℃的温度下在线退火小于30分钟将钢带进行时效硬化而进一步对薄铸钢带进行加工。经时效硬化的钢可具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
例如，通过本公开的方法制备钢组合物，其包括0.05重量％的碳、0.37重量％的铜、0.044重量％的铌、0.033重量％的钒、0.42重量％的硅、0.16重量％的铬、0.16重量％的镍、1.65重量％的锰、0.002重量％的铝和0.017重量％残余量的磷。将铸带在1150℃的温度下热轧至10％-50％的压下率。在465℃-500℃的卷绕温度下卷绕热轧的铸带并进行时效硬化。该组合物产生遵照ASTM G101(即评估低合金钢的耐大气腐蚀性的标准指南)的程序计算的6.3的腐蚀指数。
此外，通过本公开的方法获得的屈服强度、拉伸强度和伸长率百分比的实例示于图3。在时效硬化之前，对四个不同的卷材测量屈服强度、拉伸强度和伸长率。然后，将各卷材在分批-退火炉中在510℃下持续30小时均热(浸渍，soak)而进行时效硬化，并且再次在各卷材的整个长度上测量屈服强度、拉伸强度和伸长率。如图3所示，本方法不仅导致使屈服强度和拉伸强度增加，而且导致在卷材的整个长度上的均一性。例如，在时效硬化之前，卷材#1具有641MPa的屈服强度和731MPa的拉伸强度。在时效硬化之后，卷材#1具有797MPa的平均屈服强度，屈服强度增加156MPa；和841MPa的平均拉伸强度，屈服强度增加110MPa。类似地，在时效硬化之前，卷材#2具有614MPa的屈服强度和738MPa的拉伸强度。在时效硬化之后，卷材#2具有779MPa的平均屈服强度，屈服强度增加165MPa；和820MPa的平均拉伸强度，屈服强度增加83MPa。还应注意到，本公开的方法导致伸长率百分比方面的最小改变。
尽管已经在前述附图和描述中对本发明进行了详细的说明和描述，但如所预料的它们仅仅看作是说明性的而不是限制性的，应当理解，仅仅示出和描述了其说明性的实施方式，并且所有落入本发明的精神范围内的所有改变和修改都期望受到随后的权利要求书保护。在考虑说明书后，本发明的附加特征对于本领域技术人员来说是显而易见的。在不脱离本发明的精神和范围的情况下可以进行修改。

Claims (20)

1.耐候钢的制造方法，其包括如下步骤：
a.准备生产具有至少6.0的腐蚀指数的厚度小于或等于4mm的铸态碳合金钢带的熔融熔体，所述钢带包括：以重量计，0.02％至0.08％的碳、少于0.6％的硅、0.2％至2.0％的锰、少于0.03％的磷、少于0.01％的硫、少于0.01％的氮、0.2％至0.5％的铜、0.01％至0.2％的铌、0.01％至0.2％的钒、0.1％至0.4％的铬、0.08％至0.25％的镍、少于0.01％的铝，以及余量的铁和来自制造所述熔融熔体的杂质；
b.将所述熔融熔体在非氧化性气氛中凝固并冷却成厚度小于或等于4mm的铸带；
c.将所述铸带在Ar3以上的奥氏体温度范围中热轧至10％-50％的压下率；
d.将热轧的铸带以每秒20℃以上冷却并将该铸带在700℃以下卷绕以形成具有包括贝氏体和针状铁素体的显微结构且大于70％的铌在固溶体中的钢带；以及
e.将所述钢带进行时效硬化，形成具有至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率的经时效硬化的钢带。
2.如权利要求1中所述的耐候钢的制造方法，其中将所述经时效硬化的钢带在大于450℃的温度下分批退火15-50小时。
3.如权利要求2中所述的耐候钢的制造方法，其中所述经时效硬化的钢带具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
4.如权利要求1中所述的耐候钢的制造方法，其中将所述经时效硬化的铸带在450℃至800℃的温度下在线退火小于30分钟。
5.如权利要求4中所述的耐候钢的制造方法，其中所述经时效硬化的钢带具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
6.连续铸造耐候钢的方法，其包括以下步骤：
a.组装一对能反向旋转的铸辊以在其之间形成辊隙，通过该辊隙能铸造薄带，且所述铸辊能够支承通过在该铸辊的端部附近的一对限制性侧坝而在辊隙上方的铸辊的铸造表面上形成的熔融金属的铸池；
b.组装具有在辊隙上方轴向布置和能够排出熔融金属以形成支承在铸辊上的铸池的一个或多个金属传送喷嘴的传送系统；
c.将从铸池传送的熔融金属在非氧化性气氛中在所述铸辊的铸造表面上凝固并在所述铸辊之间的辊隙处形成向下传送的铸带，该铸带的厚度小于4mm且腐蚀指数为至少6.0，该铸带包括：以重量计，0.02％至0.08％的碳、少于0.6％的硅、0.2％至2.0％的锰、少于0.03％的磷、少于0.01％的硫、少于0.01％的氮、0.2％至0.5％的铜、0.01％至0.2％的铌、0.01％至0.2％的钒、0.1％至0.4％的铬、0.08％至0.25％的镍、少于0.01％的铝，以及余量的铁和来自熔融的杂质；
d.在Ar3以上的奥氏体温度范围中将所述铸带热轧至10％-50％的压下率；
e.将热轧的铸带以每秒20℃以上冷却并将该铸带在700℃以下卷绕以形成具有包括贝氏体和针状铁素体的显微结构且大于70％的铌在固溶体中的钢带；以及
f.将所述钢带进行时效硬化，形成具有至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率的经时效硬化的钢带。
7.如权利要求6中所述的连续铸造耐候钢的方法，其中将所述经时效硬化的钢带在大于450℃的温度下分批退火15-50小时。
8.如权利要求7中所述的连续铸造耐候钢的方法，其中所述经时效硬化的钢带具有700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
9.如权利要求6中所述的连续铸造耐候钢的方法，其中将所述经时效硬化的铸带在450℃至800℃的温度下在线退火小于30分钟。
10.如权利要求9中所述的连续铸造耐候钢的方法，其中所述经时效硬化的钢带具有700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
11.耐候钢，其通过包括如下的步骤制造：
a.准备生产具有至少6.0的腐蚀指数的厚度小于或等于4mm的铸态碳合金钢带的熔融熔体，所述钢带包括：以重量计，0.02％至0.08％的碳、少于0.6％的硅、0.2％至2.0％的锰、少于0.03％的磷、少于0.01％的硫、少于0.01％的氮、0.2％至0.5％的铜、0.01％至0.2％的铌、0.01％至0.2％的钒、0.1％至0.4％的铬、0.08％至0.25％的镍、少于0.01％的铝，以及余量的铁和来自制造所述熔融熔体的杂质；
b.将所述熔融熔体在非氧化性气氛中凝固并冷却成厚度小于或等于4mm的铸带；
c.将所述铸带在Ar3以上的奥氏体温度范围中热轧至10％-50％的压下率；
d.将热轧的铸带以每秒20℃以上冷却并将该铸带在700℃以下卷绕以形成具有包括贝氏体和针状铁素体的显微结构且70％的铌在固溶体中的钢带；和
e.将所述钢带进行时效硬化，形成具有至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率的经时效硬化的钢带。
12.如权利要求11中所述的耐候钢，其中将所述经时效硬化的钢带在大于450℃的温度下分批退火15-50小时。
13.如权利要求12中所述的耐候钢，其中所述经时效硬化的钢带具有至少700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
14.如权利要求11中所述的耐候钢，其中将所述经时效硬化的钢带在450℃至800℃的温度下在线退火小于30分钟。
15.如权利要求14中所述的耐候钢，其中所述经时效硬化的钢带具有至少700MPa的屈服强度和的至少8％的总伸长率。
16.耐候钢，其通过包括如下的步骤制造：
a.组装一对能反向旋转的铸辊以在其之间形成辊隙，通过该辊隙能铸造薄带，且所述铸辊能够支承通过在所述铸辊的端部附近的一对限制性侧坝而在辊隙上方的铸辊的铸造表面上形成的熔融金属的铸池；
b.组装具有在辊隙上方轴向布置和能够排出熔融金属以形成支承在铸辊上的铸池的一个或多个金属传送喷嘴的金属传送系统；
c.将从铸池传送的熔融金属在非氧化性气氛中在铸辊的铸造表面上凝固并在铸辊之间的辊隙处形成向下传送的铸带，所述铸带的厚度小于4mm且腐蚀指数为至少6.0，所述铸带包括：以重量计，0.02％至0.08％的碳、少于0.6％的硅、0.2％-2.0％的锰、少于0.03％的磷、少于0.01％的硫、少于0.01％的氮、0.2％至0.5％的铜、0.01％至0.2％的铌、0.01％至0.2％的钒、0.1％至0.4％的铬、0.08％至0.25％的镍、少于0.01％的铝，以及余量的铁和来自所述熔融的杂质；
d.在Ar3以上的奥氏体温度范围中将所述铸带热轧至10％至50％的压下率；
e.将热轧的铸带以每秒20℃以上冷却并将该铸带在700℃以下卷绕以形成具有包括贝氏体和针状铁素体的显微结构且大于70％的铌在固溶体中的钢带；和
f.将所述钢带进行时效硬化，形成具有至少550MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率的经时效硬化的钢带。
17.如权利要求16中所述的耐候钢，其中将所述经时效硬化的钢带在大于450℃的温度下分批退火15-50小时。
18.如权利要求17中所述的耐候钢，其中所述经时效硬化的钢带具有700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
19.如权利要求16中所述的耐候钢，其中将所述经时效硬化的钢带在450℃至800℃的温度下在线退火小于30分钟。
20.如权利要求19中所述的耐候钢，其中所述经时效硬化的钢带具有700MPa的屈服强度和至少8％的总伸长率。
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