CN108771888B - 模块化返排液沉降脱固装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化返排液沉降脱固装置，包括：箱体，其由第一隔板依次分隔为：脱固单元，其内部固定有卧螺离心机、螺杆泵；进水单元，其底部设置有进水口；第一沉降单元，其由下至上间隔设置有格栅、斜管组、刮油装置；第二沉降单元，其上方设置有溢油堰，所述第二沉降单元的底部设置有收渣管；储存区，其包括互相独立且密闭的储油区及与第二沉降单元相通的储水区，所述储油区的内腔与所述溢油堰的出口相通；其中，所述收渣管、所述储油区、所述储水区均分别通过管道连通所述螺杆泵的吸入口。本发明具有集脱固及沉降于一体、便于移动运输、有效处理返排液的优点，可广泛应用于页岩油气压裂返排液处理设备领域。

Description

模块化返排液沉降脱固装置

技术领域

本发明涉及页岩油气压裂返排液处理设备领域。更具体地说，本发明涉及一种模块化返排液沉降脱固装置。

背景技术

压裂后从油气井返排出的大量废液需经过沉降及固液分离的处理后才能重复用于压裂施工作业或进行排放，否则会导致环境污染；油田一般都设有污水处理站，但在偏远油井或缺水地区不适合建设污水处理站，因此需要可移动的返排液处理装置进行压裂返排液的处理。

沉降脱固处理设备多为分体式设备，无法将沉降处理和离心脱固集成在一个设备上，难以适应油田的现场条件；当沉降区域设计为内部中空的箱体时，油水分离效果不好，反应周期长；当沉降区域内部分割成多个连通的区域，区域内设置曝气器对油水进行充氧曝气达到分离时，整体结构复杂，移动性差。

发明内容

本发明的目的是提供一种集脱固及沉降于一体、便于移动运输、有效处理返排液的模块化返排液沉降脱固装置。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了

一种模块化返排液沉降脱固装置，用于返排液的处理，包括：

箱体，其为密闭的方形壳体状，其被沿其长度方向间隔设置的多个竖直的第一隔板依次分隔为：

脱固单元，其内部固定有卧螺离心机、螺杆泵，所述螺杆泵的排出口连接所述卧螺离心机的进料管，卧螺离心机的排渣口及排液口均设置于箱体外部；

进水单元，其与脱固单元之间的第一隔板使得二者不相通；所述进水单元底部设置有进水口，进水管线的出水端穿过所述进水口设置在进水单元内部，进水管线的进水端设置在箱体外部；

第一沉降单元，其与进水单元之间的第一隔板使得二者上方相通，第一沉降单元由下至上间隔设置有格栅、斜管组、刮油装置，所述斜管组包括多个沿箱体的长度方向间隔设置的斜管；

第二沉降单元，其与第一沉降单元之间的第一隔板使得二者的上方及下方均相通，所述第二沉降单元上方设置有溢油堰，其为上方具有开口且下方具有出口的壳体状，所述第二沉降单元的底部设置有收渣管，所述收渣管的侧壁上设置有将其内腔与所述第二沉降单元内部相通的多个通孔；

储存区，其内部设置垂直于第一隔板的且竖直的第二隔板，其将所述第一隔板分为外侧的第一方板及内侧的第二方板，所述第二隔板将储存区分隔为内侧的储油区及通过第一方板的上方与第二沉降单元相通的储水区；第二方板与第二隔板及箱体将储油区密封，所述储油区的内腔与所述溢油堰的出口通过管道连通；所述储水区的下部设置与所述箱体的外部连通的出水口；

其中，所述刮油装置可将第一沉降单元内的浮渣通过溢油堰的开口刮至溢油堰内，所述收渣管、所述储油区、所述储水区均分别通过管道连通所述螺杆泵的吸入口。

优选地，所述进水单元的底部沿所述箱体的宽度方向设置两端封口的圆管，其侧壁中部开口并连通所述进水管线的出水端，所述圆管上方的外侧壁沿轴线方向向内凹陷形成多对间隔设置且与内部相通的圆通孔，一对所述圆通孔沿所述圆管的轴线对称分布，一对所述圆通孔的轴线延长相交形成的夹角为70°。

优选地，所述斜管与水平面的夹角为60°。

优选地，所述进水单元、所述储油区、所述储水区均设置有液位计。

优选地，所述进水单元、所述储油区、所述储水区的内侧壁上均从下至上间隔设置有多个第一脚踏杆，所述箱体的外侧壁上从下至上间隔设置有多个第二脚踏杆。

优选地，所述刮油装置还包括：

第一圆杆及第二圆杆，其沿着箱体的长度方向相对设置在第一沉降单元的上部，所述第一圆杆的长度方向平行于箱体的宽度方向；第一圆杆及第二圆杆均可沿其轴线圆周转动，且其两端均固定设置有一链轮；第一圆杆的一端伸出箱体外部，并同轴连接有第一电机的输出轴；

链条，其为一对且其首尾相接形成环状；第一圆杆的一端的链轮与第二圆杆在该端的链轮为一对链轮且对应一链条，一对链轮啮合并张紧于对应的链条的内部的两端；

一对刮油板，其为方板状，且其一侧的两端分别对应并垂直固定在一链条的外表面，所述刮油板垂直于一对链条的外表面，一对刮油板中的一个位于一对链条的上部的一侧，另一个位于一对链条下部的另一侧。

优选地，所述第一方板的下部连接有调节装置，其包括：方形块、第三圆杆、第四圆杆、第一齿轮、气缸、第二齿轮；

所述方形块的长度方向沿着箱体的宽度方向固定于箱体的底板，所述方形块上端远离所述第二沉降单元的一角切削后形成一倾斜面，倾斜面向内凹陷形成竖直截面为优弧形的第一凹槽；

所述第三圆杆可沿其轴线圆周运动且不脱离的内置于所述第一凹槽；

所述第一方板的长度方向沿着所述第三圆杆的轴线方向固定于所述第三圆杆上；

所述第四圆杆的一端同轴水平固定于所述第三圆杆的靠近箱体侧壁的一端，所述第四圆杆的另一端伸出所述箱体，所述第四圆杆的另一端的外壁沿圆周方向间隔向内凹陷形成多个长条形凹槽；

所述第一齿轮的内圈沿圆周方向间隔设置多个长条形突起，所述第一齿轮可沿第四圆杆的轴线方向滑动的套设于所述第四圆杆的另一端的外部，所述长条形突起与所述长条形凹槽相啮合，所述第一齿轮远离所述箱体的环形侧面上沿环形一圈设置第一电磁铁；

所述箱体的侧面向内形成凹陷形成可容纳所述第一齿轮的圆形凹槽，所述圆形凹槽与所述第四圆杆的另一端同轴且同侧，所述圆形凹槽的内壁沿圆周方向均匀间隔设置多个突起；

所述气缸固定于箱体的外壁上且位于所述第四圆杆的正下方，所述气缸的活塞杆平行于所述第四圆杆且远离所述箱体，所述气缸的活塞杆的外侧端的上方竖直固定一竖向杆，所述竖向杆靠近所述第一齿轮的侧面上设置有第二电磁铁；

所述第二齿轮同轴套设在第二电机的输出轴上；

其中，所述第一电磁铁及所述第二电磁铁通电时，所述第一电磁铁与所述第二电磁铁互相吸引；

当所述第一齿轮内置于所述圆形凹槽时，所述第一齿轮的外圈与多个所述突起相啮合；当所述第一齿轮平移至所述箱体外部时，所述第一齿轮的外圈与所述第二齿轮的外圈相啮合。

本发明至少包括以下有益效果：

1、集沉降与脱固于一体，采用移动撬装形式，便于移动，适应于油田的现场条件；

2、一对刮油板可不间断的去除分散油、乳化油等浮渣；

3、斜板组可提高沉降效率，格栅用于辅助去除返排液中的悬浮物，沉降下来的沉渣能通过收渣管进行收集；

4、箱体内部检修方便；

5、所述第一沉降单元、所述第二沉降单元的水位可根据实际运行情况，十分便捷的进行调节。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明所述方形块、所述第三圆杆、所述第一方板的连接示意图；

图4为本发明所述第一方板及所述调节装置的连接示意图；

图5为本发明所述圆形凹槽及所述突起的示意图；

图6为本发明所述第一齿轮及所述第二齿轮的安装示意图；

图7为本发明所述储存区的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1-7所示，本发明提供一种模块化返排液沉降脱固装置，用于返排液的处理，包括：

箱体1，其为密闭的方形壳体状，其被沿其长度方向间隔设置的多个竖直的第一隔板依次分隔为：

脱固单元，其内部固定有卧螺离心机2、螺杆泵3，所述螺杆泵3的排出口连接所述卧螺离心机2的进料管，卧螺离心机2的排渣口及排液口均设置于箱体1外部；

进水单元4，其与脱固单元之间的第一隔板使得二者不相通；所述进水单元4底部设置有进水口，进水管线5的出水端穿过所述进水口设置在进水单元4内部，进水管线5的进水端设置在箱体1外部；

第一沉降单元6，其与进水单元4之间的第一隔板使得二者上方相通，第一沉降单元6由下至上间隔设置有格栅7、斜管组、刮油装置，所述斜管组包括多个沿箱体1的长度方向间隔设置的斜管8；

第二沉降单元9，其与第一沉降单元6之间的第一隔板使得二者的上方及下方均相通，所述第二沉降单元9上方设置有溢油堰10，其为上方具有开口且下方具有出口的壳体状，所述第二沉降单元9的底部设置有收渣管11，所述收渣管11的侧壁上设置有将其内腔与所述第二沉降单元9内部相通的多个通孔；

储存区，其内部设置垂直于第一隔板的且竖直的第二隔板39，其将所述第一隔板分为外侧的第一方板26及内侧的第二方板38，所述第二隔板39将储存区分隔为内侧的储油区12及通过第一方板26的上方与第二沉降单元9相通的储水区13；第二方板38与第二隔板39及箱体1将储油区12密封，所述储油区12的内腔与所述溢油堰10的出口通过管道连通；所述储水区13的下部设置与所述箱体1的外部连通的出水口14；

其中，所述刮油装置可将第一沉降单元6内的浮渣通过溢油堰10的开口刮至溢油堰10内，所述收渣管11、所述储油区12、所述储水区13均分别通过管道连通所述螺杆泵3的吸入口。

在上述技术方案中，返排液经过预处理，絮凝后再由进水管线5进入所述进水单元4；所述箱体1采用撬装式布置，所述箱体1的上表面设置吊耳，方便所述箱体1进行移动；所述箱体1的上表面间隔向内凹陷形成多个与所述箱体1内部贯通的贯通槽，贯通槽的内壁呈台阶状，贯通槽内设置可拿开的活动盖板37，活动盖板37不从贯通槽内脱离，活动盖板37上设置把手，方便人为的拿开活动盖板37；所述进水单元4的底部设置有排放口，排放口通过管道连通所述箱体1的外部，便于排放所述进水单元4内自然沉降形成的沉渣；所述卧螺离心机2的排渣口及排液口均通过管道连通所述箱体1的外部，所述箱体1的外部分别设置容器收集所述卧螺离心机2排出的固态泥渣及液体，固态泥渣可二次利用；所述第一沉降单元6的下部设置有支架，所述支架固定于所述箱体1的底板上，所述支架用于支撑所述斜管组及所述格栅7；所述斜管8为板状结构，所述斜管8的长度方向可沿着所述箱体1的宽度方向，所述斜管8为倾斜设置；所述第一沉降单元6及所述第二沉降单元9沉降下来的污泥均通过所述收渣管11进行收集后进入所述螺杆泵3；

来自外部的返排液通过进水管线5由下至上的填满所述进水单元4，返排液从所述进水单元4的上方溢流至所述第一沉降单元6，返排液由上至下依次经过所述斜管组、所述格栅7，返排液从所述第一沉降单元6及所述第二沉降单元9之间的第一隔板的下方进入所述第二沉降单元9，由下至上填充所述第二沉降单元9，所述第一沉降单元6及所述第二沉降单元9之间的第一隔板的上方相通用于所述刮油装置将浮渣刮至溢油堰10，所述第一沉降单元6及所述第二沉降单元9之间的第一隔板的上表面的高度应不低于溢油堰10的开口的高度，使得所述第一沉降单元6的水位应不低于溢油堰10的开口的高度，方便所述刮油装置将浮渣刮至所述溢油堰10，所述溢油堰10不与所述第二沉降单元9内的返排液相通，所述第二沉降单元内9的返排液不会进入所述溢油堰10内，所述第二沉降单元9中的返排液经过所述第一方板26的上方溢流至所述储水区13；

所述第一方板26的高度可调节，所述溢油堰10的出口及所述储油区12的内腔之间连通的管道与所述第一方板26交错，不干涉所述第一方板26的高度调节，根据实际使用过程中返排液进入进水管线5的流量调节所述第一方板26的高度，进而调节所述第二沉降单元9的水位，所述第二沉降单元9的水位变化影响所述第一沉降单元6水位产生变化，保证使用过程中所述第一沉降单元6的水位保持不变；

所述第一方板26包括沿所述箱体1宽度方向向下一分为二的第三方板及第四方板，第四方板的底面固定于所述箱体1的底板上，第三方板可上下活动，第三方板贴合于第四方板的平面沿高度方向向内凹陷形成水平贯通的凹槽，螺栓水平依次穿过凹槽的上方及第四方板，通过螺母进行锁紧，螺栓需要调节高度时，只需拧松螺母，拉动第三方板上下至所需位置后，拧紧螺母即可。

在另一种技术方案中，所述进水单元4的底部沿所述箱体1的宽度方向设置两端封口的圆管15，其侧壁中部开口并连通所述进水管线5的出水端，所述圆管15上方的外侧壁沿轴线方向向内凹陷形成多对间隔设置且与内部相通的圆通孔，一对所述圆通孔沿所述圆管15的轴线对称分布，一对所述圆通孔的轴线延长相交形成的夹角为70°，可使水流平稳的充满整个所述进水单元4。

在另一种技术方案中，所述斜管8与水平面的夹角为60°，增加返排液的停留时间，提高沉降效率。

在另一种技术方案中，所述进水单元4、所述储油区12、所述储水区13均设置有液位计16，方便对所述进水单元4、所述储油区12、所述储水区13的水位进行监测。

在另一种技术方案中，所述进水单元4、所述储油区12、所述储水区13的内侧壁上均从下至上间隔设置有多个第一脚踏杆17，所述箱体1的外侧壁上从下至上间隔设置有多个第二脚踏杆18。

在上述技术方案中，检修维护人员可通过攀爬所述第二脚踏杆18踏上所述箱体1的上表面，位于最上方的所述第二脚踏杆18及所述箱体1的上表面之间可设置扶手方便检修维护人员踏上箱体1的上表面，检修维护人员可在箱体1上表面上行走，人为拿开盖板后，通过所述第一脚踏杆17进入所述箱体1的内部进行检修维护。

在另一种技术方案中，所述刮油装置包括：

第一圆杆19及第二圆杆20，其沿着箱体1的长度方向相对设置在第一沉降单元6的上部，所述第一圆杆19的长度方向平行于箱体1的宽度方向；第一圆杆19及第二圆杆20均可沿其轴线圆周转动，且其两端均固定设置有一链轮21；第一圆杆19的一端伸出箱体1外部，并同轴连接有第一电机的输出轴；

链条22，其为一对且其首尾相接形成环状；第一圆杆19的一端的链轮21与第二圆杆20在该端的链轮21为一对链轮21且对应一链条22，一对链轮21啮合并张紧于对应的链条22的内部的两端；

一对刮油板23，其为方板状，且其一侧的两端分别对应并垂直固定在一链条22的外表面，所述刮油板23垂直于一对链条22的外表面，一对刮油板23中的一个位于一对链条22的上部的一侧，另一个位于一对链条22下部的另一侧。

在上述技术方案中，所述第一圆杆19、所述第二圆杆20的两端均固定穿设有轴承，轴承的圆形外壁固定于相邻所述箱体1的内壁上，实现所述第一圆杆19、所述第二圆杆20的在竖直平面内的圆周运动；所述第一电机通过联轴器同轴连接所述第一圆杆19伸出箱体1的一端，所述第一电机可通过电机底座安装于所述箱体1的外壁上。

在另一种技术方案中，所述第一方板26的下部连接有调节装置，其包括：方形块24、第三圆杆25、第四圆杆27、第一齿轮28、气缸29、第二齿轮30；

所述方形块24的长度方向沿着箱体1的宽度方向固定于箱体1的底板，所述方形块24上端远离所述第二沉降单元9的一角切削后形成一倾斜面，倾斜面向内凹陷形成竖直截面为优弧形的第一凹槽；

所述第三圆杆25可沿其轴线圆周运动且不脱离的内置于所述第一凹槽；

所述第一方板26的长度方向沿着所述第三圆杆25的轴线方向固定于所述第三圆杆25上；

所述第四圆杆27的一端同轴水平固定于所述第三圆杆25的靠近箱体1侧壁的一端，所述第四圆杆27的另一端伸出所述箱体1，所述第四圆杆27的另一端的外壁沿圆周方向间隔向内凹陷形成多个长条形凹槽；

所述第一齿轮28的内圈沿圆周方向间隔设置多个长条形突起34，所述第一齿轮28可沿第四圆杆27的轴线方向滑动的套设于所述第四圆杆27的另一端的外部，所述长条形突起34与所述长条形凹槽相啮合，所述第一齿轮28远离所述箱体1的环形侧面上沿环形一圈设置第一电磁铁32；

所述箱体1的侧面向内形成凹陷形成可容纳所述第一齿轮28的圆形凹槽35，所述圆形凹槽35与所述第四圆杆27的另一端同轴且同侧，所述圆形凹槽35的内壁沿圆周方向均匀间隔设置多个突起36；

所述气缸29固定于箱体1的外壁上且位于所述第四圆杆27的正下方，所述气缸29的活塞杆平行于所述第四圆杆27且远离所述箱体1，所述气缸29的活塞杆的外侧端的上方竖直固定一竖向杆31，所述竖向杆31靠近所述第一齿轮28的侧面上设置有第二电磁铁33；

所述第二齿轮30同轴套设在第二电机的输出轴上；

其中，所述第一电磁铁32及所述第二电磁铁33通电时，所述第一电磁铁32与所述第二电磁铁33互相吸引；

当所述第一齿轮28内置于所述圆形凹槽35时，所述第一齿轮28的外圈与多个所述突起36相啮合；当所述第一齿轮28平移至所述箱体1外部时，所述第一齿轮28的外圈与所述第二齿轮30的外圈相啮合。

在上述技术方案中，通过调节所述第一方板26的角度来调整所述第一方板26的竖直高度，进而根据实际运行情况调节所述第一沉降单元6、所述第二沉降单元9内的水位；所述方形块24沿竖直方向上一分为二，所述第三圆杆25可先放入所述第一凹槽后，所述方形块24的两部分通过螺栓及螺母进行锁紧，所述第三圆杆25上可套设橡胶套以紧贴于所述第一凹槽的内壁进行密封；所述第二电机可通过电机底座安装于所述箱体1的外壁上；所述圆形凹槽35内的突起36不与所述第四圆杆27上的长条形凹槽相接触；

当所述第一方板26需要转动时，所述气缸29的活塞杆回缩，所述第一电磁铁32及所述第二电磁铁33通电产生吸引力，所述气缸29的活塞杆伸出带动所述第一齿轮28平移至所述箱体1的外部并与所述第二齿轮30的外圈相啮合，所述第一电磁铁32及所述第二电磁铁33断电，所述第二电机转动带动所述第一齿轮28转动，进而带动所述第一方板26转动，转动至所需位置后，所述第二电机停转，所述第一电磁铁32及所述第二电磁铁33通电，所述气缸29的活塞杆回缩将所述第一齿轮28平移至所述圆形凹槽35内进行固定，进而保证所述第一方板26的稳定；

整个装置内的设备均可通过电控箱实现自动化控制，返排液处理过程中无人看守，整个装置也可继续运行。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (6)

1.一种模块化返排液沉降脱固装置，用于返排液的处理，其特征在于，包括：

箱体，其为密闭的方形壳体状，其被沿其长度方向间隔设置的多个竖直的第一隔板依次分隔为：

脱固单元，其内部固定有卧螺离心机、螺杆泵，所述螺杆泵的排出口连接所述卧螺离心机的进料管，卧螺离心机的排渣口及排液口均设置于箱体外部；

进水单元，其与脱固单元之间的第一隔板使得二者不相通；所述进水单元底部设置有进水口，进水管线的出水端穿过所述进水口设置在进水单元内部，进水管线的进水端设置在箱体外部；

第一沉降单元，其与进水单元之间的第一隔板使得二者上方相通，第一沉降单元由下至上间隔设置有格栅、斜管组、刮油装置，所述斜管组包括多个沿箱体的长度方向间隔设置的斜管；

第二沉降单元，其与第一沉降单元之间的第一隔板使得二者的上方及下方均相通，所述第二沉降单元上方设置有溢油堰，其为上方具有开口且下方具有出口的壳体状，所述第二沉降单元的底部设置有收渣管，所述收渣管的侧壁上设置有将其内腔与所述第二沉降单元内部相通的多个通孔；

储存区，其内部设置垂直于第一隔板的且竖直的第二隔板，其将所述第一隔板分为外侧的第一方板及内侧的第二方板，所述第二隔板将储存区分隔为内侧的储油区及通过第一方板的上方与第二沉降单元相通的储水区；第二方板与第二隔板及箱体将储油区密封，所述储油区的内腔与所述溢油堰的出口通过管道连通；所述储水区的下部设置与所述箱体的外部连通的出水口；

其中，所述刮油装置可将第一沉降单元内的浮渣通过溢油堰的开口刮至溢油堰内，所述收渣管、所述储油区、所述储水区均分别通过管道连通所述螺杆泵的吸入口；

所述第一方板的下部连接有调节装置，其包括：方形块、第三圆杆、第四圆杆、第一齿轮、气缸、第二齿轮；

所述方形块的长度方向沿着箱体的宽度方向固定于箱体的底板，所述方形块上端远离所述第二沉降单元的一角切削后形成一倾斜面，倾斜面向内凹陷形成竖直截面为优弧形的第一凹槽；

所述第三圆杆可沿其轴线圆周运动且不脱离的内置于所述第一凹槽；

所述第一方板的长度方向沿着所述第三圆杆的轴线方向固定于所述第三圆杆上；

所述第四圆杆的一端同轴水平固定于所述第三圆杆的靠近箱体侧壁的一端，所述第四圆杆的另一端伸出所述箱体，所述第四圆杆的另一端的外壁沿圆周方向间隔向内凹陷形成多个长条形凹槽；

所述第一齿轮的内圈沿圆周方向间隔设置多个长条形突起，所述第一齿轮可沿第四圆杆的轴线方向滑动的套设于所述第四圆杆的另一端的外部，所述长条形突起与所述长条形凹槽相啮合，所述第一齿轮远离所述箱体的环形侧面上沿环形一圈设置第一电磁铁；

所述箱体的侧面向内形成凹陷形成可容纳所述第一齿轮的圆形凹槽，所述圆形凹槽与所述第四圆杆的另一端同轴且同侧，所述圆形凹槽的内壁沿圆周方向均匀间隔设置多个突起；

所述气缸固定于箱体的外壁上且位于所述第四圆杆的正下方，所述气缸的活塞杆平行于所述第四圆杆且远离所述箱体，所述气缸的活塞杆的外侧端的上方竖直固定一竖向杆，所述竖向杆靠近所述第一齿轮的侧面上设置有第二电磁铁；

所述第二齿轮同轴套设在第二电机的输出轴上；

其中，所述第一电磁铁及所述第二电磁铁通电时，所述第一电磁铁与所述第二电磁铁互相吸引；

当所述第一齿轮内置于所述圆形凹槽时，所述第一齿轮的外圈与多个所述突起相啮合；当所述第一齿轮平移至所述箱体外部时，所述第一齿轮的外圈与所述第二齿轮的外圈相啮合。

2.如权利要求1所述的模块化返排液沉降脱固装置，其特征在于，所述进水单元的底部沿所述箱体的宽度方向设置两端封口的圆管，其侧壁中部开口并连通所述进水管线的出水端，所述圆管上方的外侧壁沿轴线方向向内凹陷形成多对间隔设置且与内部相通的圆通孔，一对所述圆通孔沿所述圆管的轴线对称分布，一对所述圆通孔的轴线延长相交形成的夹角为70°。

3.如权利要求1所述的模块化返排液沉降脱固装置，其特征在于，所述斜管与水平面的夹角为60°。

4.如权利要求1所述的模块化返排液沉降脱固装置，其特征在于，所述进水单元、所述储油区、所述储水区均设置有液位计。

5.如权利要求1所述的模块化返排液沉降脱固装置，其特征在于，所述进水单元、所述储油区、所述储水区的内侧壁上均从下至上间隔设置有多个第一脚踏杆，所述箱体的外侧壁上从下至上间隔设置有多个第二脚踏杆。

6.如权利要求1所述的模块化返排液沉降脱固装置，其特征在于，所述刮油装置包括：

第一圆杆及第二圆杆，其沿着箱体的长度方向相对设置在第一沉降单元的上部，所述第一圆杆的长度方向平行于箱体的宽度方向；第一圆杆及第二圆杆均可沿其轴线圆周转动，且其两端均固定设置有一链轮；第一圆杆的一端伸出箱体外部，并同轴连接有第一电机的输出轴；

链条，其为一对且其首尾相接形成环状；第一圆杆的一端的链轮与第二圆杆在该端的链轮为一对链轮且对应一链条，一对链轮啮合并张紧于对应的链条的内部的两端；

一对刮油板，其为方板状，且其一侧的两端分别对应并垂直固定在一链条的外表面，所述刮油板垂直于一对链条的外表面，一对刮油板中的一个位于一对链条的上部的一侧，另一个位于一对链条下部的另一侧。

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