CN108757068A - 联合循环汽轮机组全切供热控制方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种联合循环汽轮机组全切供热控制方法及装置，包括：投入全切供热工况控制步骤：关闭中压旁路后至凝汽器蝶阀，打开中压旁路后至热网蝶阀；凝汽器建立真空；机组具备启动条件时燃气轮机启动；余热锅炉蒸汽升参数；投入高压旁路和中压旁路；热网加热器进汽暖管并投入疏水；当进汽暖管完成后燃气轮机并网升负荷；高压旁路前压力和高压旁路后温度不超额定值，中压旁路前压力不超额定值，中压旁路后温度不超全切运行额定值；燃气轮机进行升负荷至热网额定输出，全切供热工况投入完成。由于该方案提出了如何控制机组投入到全切供热工况的步骤，因而使现有联合循环汽轮机组实现全切供热工况成为可能。

Description

联合循环汽轮机组全切供热控制方法及装置

技术领域

本发明涉及汽轮机组供热技术领域，特别涉及一种联合循环汽轮机组全切供热控制方法及装置。

背景技术

热电联产方法，是我国当前主要的居民采暖供热方法。这种供热方式的实现，是在火力发电厂中，将化石能源首先转换为工质的内能，再转换为电能，当工质内能降低到一定程度，再将部分或全部工质的内能转换为采暖供热的热能。这种热电联产方法，实现了能源的梯级利用，从能源的利用效率方面来说，达到效率最佳。

当前发电厂热电联产技术主要分为两种：一种是从汽轮机级间抽出部分蒸汽供热(通常是中压缸排汽)，其余蒸汽继续进入汽轮机低压缸作功，这种供热方式称为“抽汽供热”，如图1所示，其中，HP指高压缸，IP指中压缸，LP指低压缸，GEN表示发电机。另一种是将汽轮机全部低压蒸汽用于供热，没有凝汽器部分的冷源损失。这类供热的技术手段也有多种形式，除了传统的背压式汽轮机之外，当前新兴的还有在中压缸与低压缸之间设置SSS离合器，运行中在线切除低压缸，将中压缸排汽全部用于供热；或者中压与低压转子仍然刚性连接，将全部中压排汽用于供热，低压转子仍保持全速运转，但低压缸不再进汽。不论哪一种形式，本质上都是将全部汽轮机排汽用于供热，没有凝汽器冷却源损失，如图2所示。

燃气-蒸汽联合循环供热机组，也是由汽轮机承担供热功能，传统上也是采用上述两种热电联产技术。

采用上述热电联产技术，煤电机组的热电比可达到120％以上。而对于燃气-蒸汽联合循环供热机组，由于大部分天然气能源消耗于燃气轮机发电，机组的热电比比传统煤电机组更低，即使采用汽轮机背压供热方式，热电比也只能达到80％或更高一点。面对清洁能源的推广及“煤改气”政策的实施，燃气-蒸汽联合循环供热机组偏低的热电比性质无疑是一个缺陷。

在供热需求不断增加的形势下，在部分中低参数小容量汽轮发电机组上已经出现尝试采用部分汽轮机主蒸汽减温减压直接供热的方式，增加机组供热能力，如图3所示。这种供热方式一定程度上增加了机组供热能力，但是只使用了部分主蒸汽，采用的减温减压装置是单独配置的，通流能力有限，因此增加供热能力有限。该方式存在部分中低参数小容量汽轮发电机组上，对于主流的发电厂热电联产形势影响很小。

综上，现有发电厂热电联产方法，存在着机组热电比较低的问题，与当前日益增长的供热需求的矛盾越来越突出。对于燃气-蒸汽联合循环供热机组，更低的热电比与清洁能源的推广及“煤改气”政策的实施之间的矛盾更加突出。

燃气-蒸汽联合循环机组因其自身特性，都配置了100％容量的旁路系统。当前出现了一种新的系统设计，在旁路传统的配合发电功能之上，赋予旁路供热的新功能，即将旁路减温减压后的蒸汽通入热网加热器用于供热。由于旁路的容量是100％，理论上可以将燃气轮机满负荷发电时锅炉所产生的蒸汽全部用于供热，汽轮机退出运行，从而实现燃气-蒸汽联合循环机组最大供热能力。这一供热方式称为“汽轮机全切供热”，又简称“全切供热”，已有投产发电机组配置有这样的热力系统，如图4所示。

但是，这种“全切供热”方式只是有系统硬件设计，还没有投入“全切供热”运行的先例，关键是因为没有配套的运行控制策略。在这套热力系统中，旁路的配合发电功能与供热功能在系统上深度耦合，而发电与供热在调节方式、参数控制、保护设置等方面都存在重大区别，如果调整不当或控制失误，轻则会造成重大设备损坏事故，重则可能造成人身伤亡事故。由于没有成熟可靠的控制策略，使得已投产的热力系统从没有投入“全切供热”的先例，硬件设置形同虚设，造成了投资的浪费。

发明内容

本发明实施例中提供了一种联合循环汽轮机组全切供热控制方法及装置，充分利用现有旁路的硬件性能，使现有联合循环汽轮机组实现全切供热工况成为可能。

该联合循环汽轮机组全切供热控制方法包括：

投入全切供热工况控制步骤：

控制关闭中压旁路后至凝汽器之间的通路，打开中压旁路后至热网系统之间的通路；

控制凝汽器处于真空状态；

当联合循环机组具备启动条件时，控制燃气轮机启动；

控制余热锅炉进行蒸汽升参数操作；

控制投入高压旁路和中压旁路；

控制投入热网加热器并进行进汽暖管操作和疏水操作；

当进汽暖管操作完成后，控制燃气轮机进行并网升负荷操作；

控制高压旁路前的压力和高压旁路后的温度不超过相应的额定值，中压旁路前的压力不超过相应的额定值，中压旁路后的温度不超过全切运行额定值；

控制燃气轮机进行升负荷操作，全切供热工况投入完成。

该联合循环汽轮机组全切供热控制装置包括：控制模块，用于控制投入全切供热工况；

所述控制模块具体用于：按照如下步骤控制投入全切供热工况：

控制关闭中压旁路后至凝汽器之间的通路，打开中压旁路后至热网系统之间的通路；

控制凝汽器处于真空状态；

当联合循环机组具备启动条件时，控制燃气轮机启动；

控制余热锅炉进行蒸汽升参数操作；

控制投入高压旁路和中压旁路；

控制投入热网加热器并进行进汽暖管操作和疏水操作；

当进汽暖管操作完成后，控制燃气轮机进行并网升负荷操作；

控制高压旁路前的压力和高压旁路后的温度不超过相应的额定值，中压旁路前的压力不超过相应的额定值，中压旁路后的温度不超过全切运行额定值；

控制燃气轮机进行升负荷操作，全切供热工况投入完成。

在本发明实施例中，充分利用现有旁路的硬件性能，提出了投入全切供热工况的控制步骤，使现有联合循环汽轮机组实现全切供热工况成为可能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中提供的一种汽轮机抽汽供热示意图；

图2是现有技术中提供的一种汽轮机背压供热示意图；

图3是现有技术中提供的一种小容量汽轮机采用的部分主蒸汽供热示意图；

图4是现有技术中提供的一种联合循环机组汽轮机全切供热示意图；

图5是本发明实施例提供的一种全切供热工况转换投入流程图；

图6是本发明实施例提供的一种汽轮机全切供热系统测点布置示意图；

图7是本发明实施例提供的一种全切供热工况转换退出流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有系统中旁路的配合发电功能与供热功能在系统上深度耦合而产生的各种问题，从而使现有系统实现“全切供热”工况成为可能。主要存在的问题有：

1)汽轮机退出运行，即“全切”状态，凝汽器是否要抽真空？这在现有热力系统设计中没有考虑。如果要投入“全切供热”，这是首先要确定的基本条件。

2)在“抽汽供热”与“背压供热”工况下，热网蒸汽由汽轮机抽出供给，在热网出现故障紧急切除时，有一套完整的保护逻辑，保证汽轮机及机组安全。而“全切供热”是一个全新的理念，没有设计热网故障紧急切除时的机组保护逻辑，这是必须要解决的。

3)旁路系统原本是为配合发电而设计的，旁路系统的保护，特别是旁路后压力、温度的保护，是为配合发电而设计的，转换为“全切供热”工况，运行参数发生了重大变化，相应的保护设计如何完善？且新保护逻辑必须做到在各种工况下不与原保护逻辑发生冲突。

4)如果是“全切供热”运行于真空状态下，机组在转换到非“全切供热”运行工况前，中压旁路后的压力是真空状态，一般约在-90kPa或更低。而在“全切供热”状态下，设计额定工况下中旁路后压力为绝对压力574kPa，换算成表压是474kPa。这两种工况如果转换不当，压力变化过快，可能会对汽轮机真空系统及低压排汽缸部分造成严重损伤。那么这两种工况如何安全转换？

通过对实现“全切供热”进行的全面分析，针对现有的热力系统提出了上述重大技术问题，基于对上述问题的解决，在本发明实施例中，提供了一种联合循环汽轮机组全切供热控制方法及装置，使得“全切供热”由理念变成可行。

具体实施时，该联合循环汽轮机组全切供热控制方法首先包括投入全切供热工况控制步骤，流程图如图5所示：

(1)检查中压旁路后至凝汽器之间的通路(通过阀门控制，可以是采用蝶阀，以下统一用蝶阀表示)是否已关，若未关，控制关闭中压旁路后至凝汽器之间的蝶阀；可以是通过获取蝶阀的开度来判断。

(2)若已关，检查中压旁路后至热网系统之间的蝶阀是否已打开，若未打开，控制打开中压旁路后至热网系统之间的蝶阀；可以是通过获取蝶阀的开度来判断。

(3)若已开，检查凝汽器是否处于真空状态，若否，控制凝汽器建立真空状态。

(4)当凝汽器处于真空状态，检查联合循环机组的其它启动条件是否具备，若未具备，调节启动条件。

(5)当联合循环机组(包括汽轮机组和燃气轮机)具备启动条件时，控制燃气轮机启动直至定速(此处燃气轮机是不启动的)。

(6)控制余热锅炉进行蒸汽升参数操作。

(7)控制投入高压旁路。

(8)控制投入中压旁路。

(9)控制热网加热器进行进汽暖管操作。

(10)投入热网加热器进行疏水操作。

(11)检查主蒸汽和再热蒸汽进行暖管的操作是否完成，若否，继续进行暖管操作。

(12)当进汽暖管操作完成后，控制燃气轮机进行并网升负荷操作。

(13)控制高压旁路前的压力和高压旁路后的温度不超过相应的额定值。

(14)控制中压旁路前的压力不超过相应的额定值。

(15)控制中压旁路后的温度不超过全切运行额定值。

(16)控制燃气轮机进行升负荷操作，全切供热工况投入完成。

具体实施时，针对上述存在的技术问题1)，经分析，由于现热力系统，旁路同时执行“配合发电”与“供热”两项功能，整个热力系统在设计上处于深度耦合状态。在“全切供热”状态下，汽轮机虽然退出运行，但凝汽器仍然要承担锅炉系统发生蒸汽所必须的“疏水”功能。即整个主蒸汽、再热蒸汽及其它热力系统的疏水必须向凝汽器排放。另外，中压旁路通向凝汽器的阀门较大，阀门通径可达1000mm以上，且为蝶阀型式，必须要考虑到如果该蝶阀不严，造成“全切供热”运行中热网蒸汽漏入凝汽器的可能。因此，若是使热力系统运行，其基本条件是使全切供热工况必须运行于凝汽器系统抽真空的条件下。因此，在本发明实施例提出的全切供热工况控制步骤中必须要执行上述步骤(3)。由于抽真空，则汽轮机必须投入轴封系统，又必须投入盘车。

具体实施时，在进入了全切供热工况之后，还会对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控。关于运行状况监控，主要是针对“全切供热”工况下，热网故障及旁路系统保护逻辑的控制方案以及保护定值变更，目的是在全切特殊工况下，当出现故障时保护主、再热蒸汽及热网蒸汽管道不超压。

基于此，本发明提出了图6所示的实际热力系统。如图6所示，以某台实际联合循环机组实际热力系统为例，测点情况如下：中压旁路后有两个压力变送器P1和P2。装两个压力变送器P1和P2，在工程上起到“冗余”的作用。即：此处测点很重要且很常用，如果一个出了故障，另一个可继续使用，否则会导致整套机组无法正常运行。变送器实际安装数量以及类型的不同，会影响实际控制逻辑设置的不同。

具体的，针对上述存在的技术问题2)，本发明实施例中提出了“热网故障联跳燃气轮机”保护方案，即对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控，可以包括：

获取汽轮机运行参数和热网系统运行参数；

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于未运行状态，且根据热网系统运行参数确定热网系统已投入运行且出现故障时，控制燃气轮机进行跳闸操作。

其中，由于联合循环汽轮机组本身已具备抽汽供热能力，在非全切供热工况下系统中应已具用“热网故障”判断逻辑，因此在本发明实施例提出的全切供热工况中这种逻辑判断可直接引用。

具体的，针对上述存在的技术问题3)，本发明实施例中提出了中压旁路后蒸汽超压保护方案，即对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控，还可以包括：

通过安装在中压旁路后的压力变送器获取中压旁路后的压力数据；

将所述压力数据与预设的保护值进行比较，当所述压力数据大于预设的保护值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

对于图6所示例子，应当是在中压旁路后两个压力变送器P1、P2所测得的压力数据同时满足条件时，再触发保护，避免测点误判。

由于在其它运行工况下，中压旁路后都是处于真空状态，因此本条超压保护方案做成逻辑后，无需再另行分全切与非全切工况，可在所有运行工况下投入。

具体的，针对上述存在的技术问题3)，本发明实施例中还提出了中压旁路后蒸汽超温保护判据方案，即对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控，还可以包括：

获取汽轮机运行参数、中压旁路运行参数和热网系统运行参数；

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于未运行状态，且根据中压旁路运行参数确定中压旁路已投入运行，且根据热网系统运行参数确定热网系统已投入运行时，确定联合循环汽轮机组处于全切供热工况；

获取中压旁路后的温度数据；

将所述温度数据与第一超温保护定值进行比较，当所述温度数据超过第一超温保护定值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于运行状态，根据中压旁路运行参数确定中压旁路未投入运行，或根据热网系统运行参数确定热网系统未投入运行时，确定联合循环汽轮机组处于非全切供热工况；

获取中压旁路后的温度数据；

将所述温度数据与第二超温保护定值进行比较，当所述温度数据超过第二超温保护定值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

其中，该热力系统在非全切供热工况下原设计有中压旁路后超温保护逻辑，设定有非全切供热工况下保护定值，通常定值设为180℃，即第二超温保护定值为180℃，也可以是其他的数值。

如热力系统设计有全切供热工况，为了供热需要，通常全切供热工况下中压旁路后额定运行温度就要高于180℃，因此中压旁路在全切供热工况与非全切供热工况下的超温保护定值必须有所不同。因此，处于全切供热工况时，中压旁路后超温保护定值可自动设为额定运行温度+Δt℃，即第一超温保护定值为全切供热额定运行温度加上预设增量。不同的热力系统设计，额定运行温度会不同。Δt的量值在具体联合循环汽轮机组上可视具体热力系统需要作调整。

具体的，针对上述存在的技术问题4)，本发明实施例中提出的联合循环汽轮机组全切供热控制方法还包括退出全切供热工况控制步骤，具体流程图如图7所示。包括：

(1)准备退出全切供热工况。

(2)控制燃气轮机进行减负荷操作。

(3)控制降低中压旁路后的温度。

(4)控制降低中压旁路后的压力。

(5)控制减小中压旁路后至热网系统之间的蝶阀的开度，同时开启中压旁路后至凝汽器之间的蝶阀。

(6)控制退出热网系统。

(7)判断中压旁路后至热网系统之间的蝶阀是否全关，如果否，则返回步骤(5)继续减小开度直至全关，若全关，则执行步骤(8)。

(8)控制中压旁路后至凝汽器之间的蝶阀开启至最大开度(即全开)。

(9)全切供热工况退出完成。

在全切供热工况退出后，下一步可以是执行停机操作，启动燃气轮机停机程序；还可以是转联合循环操作，执行汽轮机启动程序。

由于国内用于供热的燃气-蒸汽联合循环机组一般采用燃气轮机与汽轮机分轴布置的型式，因此如无特殊指明，本发明中燃气-蒸汽联合循环机组优选指分轴式联合循环机组。

本发明实现“全切供热”工况，既有热网系统容量不变，联合循环汽轮机组的总供热量仍不变。但是联合循环汽轮机组总的发电量及热电比均有明显变化。根据热力计算，对一台900MW级燃气-蒸汽联合循环机组，实现“全切供热”工况后，对照之前的“汽轮机背压供热”，额定供热量不变条件下，可降低天然气消耗约23％，机组热电比由约80％提高到近160％。符合国家清洁能源战略及“煤改气”政策要求。

基于同一发明构思，本发明实施例中还提供了一种联合循环汽轮机组全切供热控制装置，如下面的实施例所述。由于联合循环汽轮机组全切供热控制装置解决问题的原理与联合循环汽轮机组全切供热控制方法相似，因此联合循环汽轮机组全切供热控制装置的实施可以参见联合循环汽轮机组全切供热控制方法的实施，重复之处不再赘述。以下所使用的，术语“单元”或者“模块”可以实现预定功能的软件和/或硬件的组合。尽管以下实施例所描述的装置较佳地以软件来实现，但是硬件，或者软件和硬件的组合的实现也是可能并被构想的。

具体实施时，该联合循环汽轮机组全切供热控制装置包括：控制模块，用于控制投入全切供热工况；

所述控制模块具体用于：按照如下步骤控制投入全切供热工况：

控制关闭中压旁路后至凝汽器之间的蝶阀，打开中压旁路后至热网系统之间的蝶阀；

控制凝汽器处于真空状态；

当联合循环机组具备启动条件时，控制燃气轮机启动；

控制余热锅炉进行蒸汽升参数操作；

控制投入高压旁路和中压旁路；

控制投入热网加热器并进行进汽暖管操作和疏水操作；

当进汽暖管操作完成后，控制燃气轮机进行并网升负荷操作；

控制高压旁路前的压力和高压旁路后的温度不超过相应的额定值，中压旁路前的压力不超过相应的额定值，中压旁路后的温度不超过全切运行额定值；

控制燃气轮机进行升负荷操作，全切供热工况投入完成。

具体实施时，该联合循环汽轮机组全切供热控制装置还包括：监控模块，用于对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控。

具体实施时，所述监控模块具体用于：

按照如下方式对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控：

获取汽轮机运行参数和热网系统运行参数；

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于未运行状态，且根据热网系统运行参数确定热网系统已投入运行且出现故障时，控制燃气轮机进行跳闸操作。

具体实施时，所述控制模块具体用于：

按照如下方式对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控：

获取中压旁路后的压力数据；

将所述压力数据与预设的保护值进行比较，当所述压力数据大于预设的保护值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

具体实施时，所述控制模块具体用于：

按照如下方式获取中压旁路后的压力数据：

通过安装在中压旁路后的压力变送器获取中压旁路后的压力数据。

具体实施时，所述控制模块具体用于：

按照如下方式对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控：

获取汽轮机运行参数、中压旁路运行参数和热网系统运行参数；

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于未运行状态，且根据中压旁路运行参数确定中压旁路已投入运行，且根据热网系统运行参数确定热网系统已投入运行时，确定联合循环汽轮机组处于全切供热工况；

获取中压旁路后的温度数据；

将所述温度数据与第一超温保护定值进行比较，当所述温度数据超过第一超温保护定值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

具体实施时，所述第一超温保护定值为全切供热额定运行温度加上预设增量。

具体实施时，所述控制模块具体用于：

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于运行状态，根据中压旁路运行参数确定中压旁路未投入运行，或根据热网系统运行参数确定热网系统未投入运行时，确定联合循环汽轮机组处于非全切供热工况；

获取中压旁路后的温度数据；

将所述温度数据与第二超温保护定值进行比较，当所述温度数据超过第二超温保护定值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

具体实施时，所述第二超温保护定值为180℃。

具体实施时，所述控制模块还用于：控制退出全切供热工况：

所述控制模块具体用于：按照如下步骤控制退出全切供热工况：

控制燃气轮机进行减负荷操作；

控制降低中压旁路后的温度和压力；

控制减小中压旁路后至热网系统之间的蝶阀的开度，开启中压旁路后至凝汽器之间的蝶阀；

控制退出热网系统；

在中压旁路后至热网系统之间的蝶阀关闭后，控制中压旁路后至凝汽器之间的蝶阀开启至最大开度，全切供热工况退出完成。

综上所述，本发明实施例中提出的一种联合循环汽轮机组全切供热方法，充分利用现有100％旁路的硬件性能，对原有的发电控制逻辑进行升级、完善与优化，补充设计了“全切供热”工况下的保护定值，补充设计了“全切供热”工况下热网系统的控制方法，从而形成了一套比较完整“全切供热”控制策略。本方法与机组原有的调节控制系统有机结合，不影响原调节控制系统的正常投入。从而使现有系统实现“全切供热”工况成为可能。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明实施例可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (20)

1.一种联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，包括：投入全切供热工况控制步骤：

控制关闭中压旁路后至凝汽器之间的通路，打开中压旁路后至热网系统之间的通路；

控制凝汽器处于真空状态；

当联合循环机组具备启动条件时，控制燃气轮机启动；

控制余热锅炉进行蒸汽升参数操作；

控制投入高压旁路和中压旁路；

控制投入热网加热器并进行进汽暖管操作和疏水操作；

当进汽暖管操作完成后，控制燃气轮机进行并网升负荷操作；

控制高压旁路前的压力和高压旁路后的温度不超过相应的额定值，中压旁路前的压力不超过相应的额定值，中压旁路后的温度不超过全切运行额定值；

控制燃气轮机进行升负荷操作，全切供热工况投入完成。

2.如权利要求1所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，还包括：对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控。

3.如权利要求2所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控，包括：

获取汽轮机运行参数和热网系统运行参数；

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于未运行状态，且根据热网系统运行参数确定热网系统已投入运行且出现故障时，控制燃气轮机进行跳闸操作。

4.如权利要求2所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控，包括：

获取中压旁路后的压力数据；

将所述压力数据与预设的保护值进行比较，当所述压力数据大于预设的保护值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

5.如权利要求4所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，获取中压旁路后的压力数据，包括：

通过安装在中压旁路后的压力变送器获取中压旁路后的压力数据。

6.如权利要求2所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控，包括：

获取汽轮机运行参数、中压旁路运行参数和热网系统运行参数；

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于未运行状态，且根据中压旁路运行参数确定中压旁路已投入运行，且根据热网系统运行参数确定热网系统已投入运行时，确定联合循环汽轮机组处于全切供热工况；

获取中压旁路后的温度数据；

将所述温度数据与第一超温保护定值进行比较，当所述温度数据超过第一超温保护定值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

7.如权利要求6所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，所述第一超温保护定值为全切供热额定运行温度加上预设增量。

8.如权利要求6所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，还包括：

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于运行状态，根据中压旁路运行参数确定中压旁路未投入运行，或根据热网系统运行参数确定热网系统未投入运行时，确定联合循环汽轮机组处于非全切供热工况；

获取中压旁路后的温度数据；

将所述温度数据与第二超温保护定值进行比较，当所述温度数据超过第二超温保护定值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

9.如权利要求8所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，所述第二超温保护定值为180℃。

10.如权利要求1所述的联合循环汽轮机组全切供热控制方法，其特征在于，还包括：退出全切供热工况控制步骤：

控制燃气轮机进行减负荷操作；

控制降低中压旁路后的温度和压力；

控制减小中压旁路后至热网系统之间的通路的开度，开启中压旁路后至凝汽器之间的通路；

控制退出热网系统；

在中压旁路后至热网系统之间的通路关闭后，控制中压旁路后至凝汽器之间的通路开启至最大开度，全切供热工况退出完成。

11.一种联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，包括：控制模块，用于控制投入全切供热工况；

所述控制模块具体用于：按照如下步骤控制投入全切供热工况：

控制关闭中压旁路后至凝汽器之间的通路，打开中压旁路后至热网系统之间的通路；

控制凝汽器处于真空状态；

当联合循环机组具备启动条件时，控制燃气轮机启动；

控制余热锅炉进行蒸汽升参数操作；

控制投入高压旁路和中压旁路；

控制投入热网加热器并进行进汽暖管操作和疏水操作；

当进汽暖管操作完成后，控制燃气轮机进行并网升负荷操作；

控制高压旁路前的压力和高压旁路后的温度不超过相应的额定值，中压旁路前的压力不超过相应的额定值，中压旁路后的温度不超过全切运行额定值；

控制燃气轮机进行升负荷操作，全切供热工况投入完成。

12.如权利要求11所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，还包括：监控模块，用于对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控。

13.如权利要求12所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，所述监控模块具体用于：

按照如下方式对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控：

获取汽轮机运行参数和热网系统运行参数；

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于未运行状态，且根据热网系统运行参数确定热网系统已投入运行且出现故障时，控制燃气轮机进行跳闸操作。

14.如权利要求12所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，所述控制模块具体用于：

按照如下方式对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控：

获取中压旁路后的压力数据；

将所述压力数据与预设的保护值进行比较，当所述压力数据大于预设的保护值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

15.如权利要求14所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，所述控制模块具体用于：

按照如下方式获取中压旁路后的压力数据：

通过安装在中压旁路后的压力变送器获取中压旁路后的压力数据。

16.如权利要求12所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，所述控制模块具体用于：

按照如下方式对联合循环汽轮机组的运行状况进行监控：

获取汽轮机运行参数、中压旁路运行参数和热网系统运行参数；

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于未运行状态，且根据中压旁路运行参数确定中压旁路已投入运行，且根据热网系统运行参数确定热网系统已投入运行时，确定联合循环汽轮机组处于全切供热工况；

获取中压旁路后的温度数据；

将所述温度数据与第一超温保护定值进行比较，当所述温度数据超过第一超温保护定值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

17.如权利要求16所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，所述第一超温保护定值为全切供热额定运行温度加上预设增量。

18.如权利要求16所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，所述控制模块具体用于：

当根据汽轮机运行参数确定汽轮机处于运行状态，根据中压旁路运行参数确定中压旁路未投入运行，或根据热网系统运行参数确定热网系统未投入运行时，确定联合循环汽轮机组处于非全切供热工况；

获取中压旁路后的温度数据；

将所述温度数据与第二超温保护定值进行比较，当所述温度数据超过第二超温保护定值时，控制中压旁路的保护装置进行关闭操作。

19.如权利要求18所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，所述第二超温保护定值为180℃。

20.如权利要求11所述的联合循环汽轮机组全切供热控制装置，其特征在于，所述控制模块还用于：控制退出全切供热工况：

所述控制模块具体用于：按照如下步骤控制退出全切供热工况：

控制燃气轮机进行减负荷操作；

控制降低中压旁路后的温度和压力；

控制减小中压旁路后至热网系统之间的通路的开度，开启中压旁路后至凝汽器之间的通路；

控制退出热网系统；

在中压旁路后至热网系统之间的通路关闭后，控制中压旁路后至凝汽器之间的通路开启至最大开度，全切供热工况退出完成。