CN108748735B - 一种用于石材加工的自冷却刀轮及其制造方法 - Google Patents
一种用于石材加工的自冷却刀轮及其制造方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供一种用于石材加工的自冷却刀轮及其制造方法，用于石材加工的自冷却刀轮包括刀体和刀盘，刀体具有中心孔A，刀体外周面轮廓构成刀刃，刀体两侧均设有冷却槽，刀盘盖合于冷却槽之上并与刀体焊接在一起，冷却槽是沿着以中心孔A为中心向刀体外周面延伸的涡状线作为轨迹布置的，冷却槽的两端分别与中心孔A、刀盘外边缘连通；制造方法包括先后制备刀体坯和刀盘坯、对刀体坯和刀盘坯进行铣削和磨削加工后，再对刀盘坯进行整体淬火处理，最后将来刀体坯和刀盘坯焊接在一起；采用本发明的技术方案，向冷却槽内加入冷却液，冷却液经过冷却槽流至工件表面，分别将刀体、工件上切削热带走，保护了刀具，延长了刀具使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于石材加工工艺装备技术领域，尤其涉及一种用于石材加工的自冷却刀轮及其制造方法。
背景技术
随着石材加工行业的发展壮大，石材加工工艺过程中所需使用的切割刀具的需求量也日益增加，在目前的市场上，提供了多种用于切割石材的切割刀具，目前，应用最广泛的用于切割石材的刀具主要为刀轮，一般由整体硬质合金制造的，它在石材上滚动，利用有刀尖角的刃口切割石材，工业上切石材寿命高的为15万米左右，一般为5至6万米。但是，这类刀轮的寿命仍未能很好地满足要求。现有技术中还有一类立式刀具，这种刀具在工作时不能沿着刀具的轴向作进给运动，立式刀具的外周面上一般设置有主刀刃，端面上设置有副刀刃，这类立式刀具应用十分广泛，在立式刀具长期使用时，由于其与工件之间的相对运动产生了大量的切削热，若不及时排出，则会烧坏刀具，影响刀具的使用寿命，并使工件加工质量降低，现有技术中一般在加工机床上设置相应的冷却管，通过冷却管将冷却液输送至立式刀具与工件之间间隙处，采用这种冷却方式，由于冷却管设置方向只能朝着一个方向，因而只能使刀具局部冷却，对刀具的冷却效果不佳，另一种冷却方式，是在刀具中心打孔，向刀具中心孔内送入冷却液进行冷却，这种方式虽然提高了立式刀具的冷却效果，但是贯通的冷却孔却将立式刀具的强度降低，使刀具无法对硬度较大的工件进行切削加工，同样影响了刀具的使用寿命，例如，公开号为：“CN102000959A”的专利文献，公开了一种机械加工技术领域的内孔冷却硬质合金螺纹高速成形刀具制造方法，首先将硬质合金刀体进行磨削加工，然后再硬质合金刀体上打冷却孔并进行PCD片焊接，最后使用慢走丝切割机对PCD片进行线切割，实现刀具制造。采用该发明的技术方案，由于刀具中心孔贯通刀具整体，使刀具本身的结构强度大打折扣，影响了刀具的使用寿命和切削加工能力，同时，制造工艺较为复杂，制造成本较高。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于石材加工的自冷却刀轮及其制造方法；
本发明通过以下技术方案得以实现；
本发明提供一种用于石材加工的自冷却刀轮及其制造方法，主要包括刀体和刀盘，所述刀体具有中心孔A，所述刀体外周面轮廓构成刀刃，所述刀体两侧均设有冷却槽，所述刀盘具有中心孔B，所述刀盘与所述刀体焊接在一起并盖合于所述冷却槽之上，使所述中心孔A与所述中心孔B相连，所述冷却槽是沿着以所述中心孔A为中心向所述刀体外周面延伸的涡状线作为延伸轨迹布置的，所述冷却槽的一端与所述中心孔A连通，所述冷却槽的另一端暴露于所述刀盘外边缘之外。
所述冷却槽的宽度是所述中心孔A孔径的十六分之一至十二分之一，所述冷却槽的深度是所述刀体厚度的五分之一至四分之一。
所述涡状线的螺距为所述刀体外径的十六分之一至二十分之一。
所述刀体的材质是硬质合金。
所述刀盘的材质是牌号为W18Cr4V的高速钢。
所述刀盘外表面上设有多条自其中心沿着其径向方向向外辐射的盘筋。
此外，本发明还提供了一种上述用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：采用烧结或化学气相沉积法制备圆盘形刀体坯，所述刀体坯具有中心孔A，采用模锻成型的方法制备圆盘形刀盘坯，所述刀盘坯上设有与所述刀体坯中心孔A孔径相同的中心孔B，采用模锻成型的方法制备圆柱形定心柱，所述定心柱外径分别与所述中心孔A、中心孔B相匹配，所述定心柱长度大于所述刀体坯厚度与所述刀盘坯厚度之和的两倍；
步骤二：使用铣床在步骤一所述刀体坯的两侧铣削加工出以所述中心孔A为中心向所述刀体坯外周面延伸的涡状线冷却槽，使用铣床在步骤一所述刀盘坯表面上铣削加工出多条自其中心沿着其径向方向向外辐射的盘筋；
步骤三：使用磨床分别对步骤二所述经过铣削加工后的刀体坯的两侧面和外周面进行磨削加工，在所述刀体坯外周面与其侧面结合处磨削加工出刀刃，使所述刀体坯两侧面表面粗糙度达到1.6微米以下，获得刀体成品，再使磨床对步骤二所述刀盘坯上相对于所述盘筋的一侧面进行磨削加工，使其表面粗糙度达到1.6微米以下；
步骤四：对经过步骤三磨削加工后的刀盘坯进行整体淬火，使其表面硬度达到HRC63～66，所述刀盘坯进行整体淬火的工艺流程是：先对所述刀盘坯进行加热，加热过程分为初段、中段和后段，其中初段加热温度为545℃～555℃，初段加热持续时间为120min～135min，中段加热温度为840℃～860℃，中段加热持续时间为15min～20min，后段加热温度为1230℃～1250℃，后段加热时间为8min～12min，再对所述刀盘坯进行保温，保温温度为590℃～610℃，保温持续时间为15min～20min，最后再对所述刀盘坯进行回火处理，回火温度为540℃～560℃，回火的次数为2次，单次回火持续时间为120min，获得刀盘成品；
步骤五：分别将步骤三中所述经过磨削加工后的刀体、步骤四中所述经过热处理之后的刀盘套装于步骤一所述定心柱之上，然后将所述刀体与所述刀盘焊接在一起，再将所述定心柱取下，使所述刀体与所述刀盘连接构成自冷却刀轮。
步骤二中所述使用铣床铣削加工冷却槽的工艺参数为：主轴转速220r/min，进给量0.2mm/r。
步骤三中所述使用磨床分别对刀体坯和刀盘坯进行磨削加工的工艺参数为：磨床上配置粒度为B91的CBN砂轮，所述砂轮直径为Φ100mm，砂轮线速度为26m/s，进给量为10mm/min。
步骤五中所述将所述刀体坯与所述刀盘坯焊接在一起是采用高频感应加热焊接方式，其焊接温度控制在920℃～1000℃。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，刀轮由刀体和刀盘组成，刀体采用硬质合金材料制成，刀轮工作时，刀体参与对工件的切削加工工作，刀盘不参与，硬质合金材料具有很高的硬度，有利于提高本发明刀轮整体的切削性能，刀体两侧通过采用高速钢材料的制成的刀盘固定，增加了刀轮整体的结构强度和韧性，有利于延长本发明刀轮整体的使用寿命，刀轮在工作时，可向冷却槽内加入冷却液，冷却液经刀体中心孔A内流入，由刀盘边缘流出，并在刀体两侧面经过了长时间流动，有利于充分将切削加工中所才生的切削刃带出，经过冷却槽流出的冷却液最后喷洒至工件表面，又将工件上部分切削热带走，从而避免了使刀具局部区域受热过大，保护了刀具，延长了刀具使用寿命，并为高速切削加工石材奠定了基础。
附图说明
图1是本发明用于石材加工的自冷却刀轮的结构示意图；
图2是本发明用于石材加工的自冷却刀轮沿刀体中心轴线剖切的结构示意图；
图3是本发明的主视图；
图4是本发明刀体的主视图；
图5是本发明用于石材加工的自冷却刀轮制造方法的工艺流程图。
图中：1-刀体，2-刀盘，101-中心孔A，102-刀刃，103-冷却槽，201-中心孔B，202-盘筋。
具体实施方式
下面进一步描述本发明的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述；
本发明提供一种用于石材加工的自冷却刀轮及其制造方法，如图1、图2、图3、图4所示，用于石材加工的自冷却刀轮包括包括刀体1和刀盘2，刀体1具有中心孔A101，刀体1外周面轮廓构成刀刃102，刀体1两侧均设有冷却槽103，刀盘2具有中心孔B201，刀盘2与刀体1焊接在一起并盖合于冷却槽103之上，使中心孔A101与中心孔B201相连，冷却槽103是沿着以中心孔A101为中心向刀体1外周面延伸的涡状线作为延伸轨迹布置的，冷却槽103的一端与中心孔A101连通，冷却槽103的另一端暴露于刀盘2外边缘之外。
采用本发明的技术方案，刀轮由刀体和刀盘组成，刀体采用硬质合金材料制成，刀轮工作时，刀体参与对工件的切削加工工作，刀盘不参与，硬质合金材料具有很高的硬度，有利于提高本发明刀轮整体的切削性能，刀体两侧通过采用高速钢材料的制成的刀盘固定，增加了刀轮整体的结构强度和韧性，有利于延长本发明刀轮整体的使用寿命，刀轮在工作时，可向冷却槽内加入冷却液，冷却液经刀体中心孔A内流入，由刀盘边缘流出，并在刀体两侧面经过了长时间流动，有利于充分将切削加工中所才生的切削刃带出，经过冷却槽流出的冷却液最后喷洒至工件表面，又将工件上部分切削热带走，从而避免了使刀具局部区域受热过大，保护了刀具，延长了刀具使用寿命，并为高速切削加工石材奠定了基础。
进一步地，冷却槽103的宽度是中心孔A101孔径的十六分之一至十二分之一，冷却槽103的深度是刀体1厚度的五分之一至四分之一。
刀体1的材质是硬质合金。刀盘2的材质是牌号为W18Cr4V的高速钢。刀刃102在刀体1轴向截面上的投影为一条向刀体1外部凸出的折线，折线顶点即为刀尖，刀剑位于刀体1厚度中心径向截面以内，折线顶角范围是20°至40°之间。刀盘2外表面上设有多条自其中心沿着其径向方向向外辐射的盘筋202。
此外，本发明还提供了一种使用上述用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，如图5所示，包括以下步骤：
步骤一：采用烧结或化学气相沉积法制备圆盘形刀体坯，刀体坯具有中心孔A101，采用模锻成型的方法制备圆盘形刀盘坯，刀盘坯上设有与刀体坯中心孔A101孔径相同的中心孔B201，采用模锻成型的方法制备圆柱形定心柱，定心柱外径分别与中心孔A101、中心孔B201相匹配，定心柱长度大于刀体坯厚度与刀盘坯厚度之和的两倍；
步骤二：使用铣床在步骤一刀体坯的两侧铣削加工出以中心孔A101为中心向刀体坯外周面延伸的涡状线冷却槽103，使用铣床在步骤一刀盘坯表面上铣削加工出多条自其中心沿着其径向方向向外辐射的盘筋202；进一步地，使用铣床铣削加工冷却槽103的工艺参数为：主轴转速220r/min，进给量0.2mm/r。
步骤三：使用磨床分别对步骤二经过铣削加工后的刀体坯的两侧面和外周面进行磨削加工，在刀体坯外周面与其侧面结合处磨削加工出刀刃102，使刀体坯两侧面表面粗糙度达到1.6微米以下，获得刀体1成品，再使磨床对步骤二刀盘坯上相对于盘筋202的一侧面进行磨削加工，使其表面粗糙度达到1.6微米以下；进一步地，使用磨床分别对刀体坯和刀盘坯进行磨削加工的工艺参数为：磨床上配置粒度为B91的CBN砂轮，砂轮直径为Φ100mm，砂轮线速度为26m/s，进给量为10mm/min。
步骤四：对经过步骤三磨削加工后的刀盘坯进行整体淬火，使其表面硬度达到HRC63～66，刀盘坯进行整体淬火的工艺流程是：先对刀盘坯进行加热，加热过程分为初段、中段和后段，其中初段加热温度为545℃～555℃，初段加热持续时间为120min～135min，中段加热温度为840℃～860℃，中段加热持续时间为15min～20min，后段加热温度为1230℃～1250℃，后段加热时间为8min～12min，再对刀盘坯进行保温，保温温度为590℃～610℃，保温持续时间为15min～20min，最后再对刀盘坯进行回火处理，回火温度为540℃～560℃，回火的次数为2次，单次回火持续时间为120min，获得刀盘2成品；
步骤五：分别将步骤三中经过磨削加工后的刀体1、步骤四中经过热处理之后的刀盘2套装于步骤一定心柱之上，然后将刀体1与刀盘2焊接在一起，再将定心柱取下，使刀体1与刀盘2连接构成自冷却刀轮。进一步地，将刀体坯与刀盘坯焊接在一起是采用高频感应加热焊接方式，其焊接温度控制在920℃～1000℃。采用本发明提供的精度方案，现有对刀体坯、刀盘坯进行了磨削精神加工之后再进行热处理，提高了刀轮整体的结构强度和韧性，消除了材料中的残余应力，有利于改善刀轮整体的切削性能，此外，焊接温度控制在920℃～1000℃时，一方面，有利于避免使高速钢出现红硬性，另一方面，使焊接点处的焊料流动性增强，使刀盘与刀体连接更牢固，增加了刀轮整体的结构强度，延长了使用寿命。
Claims (8)
1.一种用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：采用烧结或化学气相沉积法制备圆盘形刀体坯，刀体坯具有中心孔A(101)，采用模锻成型的方法制备圆盘形刀盘坯，刀盘坯上设有与刀体坯中心孔A(101)孔径相同的中心孔B(201)，采用模锻成型的方法制备圆柱形定心柱，定心柱外径分别与中心孔A(101)、中心孔B(201)相匹配，定心柱长度大于刀体坯厚度与刀盘坯厚度之和的两倍；
步骤二：使用铣床在步骤一刀体坯的两侧铣削加工出以中心孔A(101)为中心向刀体坯外周面延伸的涡状线冷却槽(103)，使用铣床在步骤一刀盘坯表面上铣削加工出多条自其中心沿着其径向方向向外辐射的盘筋(202)；
步骤三：使用磨床分别对步骤二经过铣削加工后的刀体坯的两侧面和外周面进行磨削加工，在刀体坯外周面与其侧面结合处磨削加工出刀刃(102)，使刀体坯两侧面表面粗糙度达到1.6微米以下，获得刀体(1)成品，再使磨床对步骤二刀盘坯上相对于盘筋(202)的一侧面进行磨削加工，使其表面粗糙度达到1.6微米以下；
步骤四：对经过步骤三磨削加工后的刀盘坯进行整体淬火，使其表面硬度达到HRC63～66，刀盘坯进行整体淬火的工艺流程是：先对刀盘坯进行加热，加热过程分为初段、中段和后段，其中初段加热温度为545℃～555℃，初段加热持续时间为120min～135min，中段加热温度为840℃～860℃，中段加热持续时间为15min～20min，后段加热温度为1230℃～1250℃，后段加热时间为8min～12min，再对刀盘坯进行保温，保温温度为590℃～610℃，保温持续时间为15min～20min，最后再对刀盘坯进行回火处理，回火温度为540℃～560℃，回火的次数为2次，单次回火持续时间为120min，获得刀盘(2)成品；
步骤五：分别将步骤三中经过磨削加工后的刀体(1)、步骤四中经过热处理之后的刀盘(2)套装于步骤一定心柱之上，然后将刀体(1)与刀盘(2)焊接在一起，再将定心柱取下，使刀体(1)与刀盘(2)连接构成自冷却刀轮。
2.如权利要求1的用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，其特征在于：步骤二中使用铣床铣削加工冷却槽(103)的工艺参数为：主轴转速220r/min，进给量0.2mm/r。
3.如权利要求1的用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，其特征在于：步骤三中使用磨床分别对刀体坯和刀盘坯进行磨削加工的工艺参数为：磨床上配置粒度为B91的CBN砂轮，砂轮直径为Φ100mm，砂轮线速度为26m/s，进给量为10mm/min。
4.如权利要求1的用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，其特征在于：步骤五中将刀体坯与刀盘坯焊接在一起是采用高频感应加热焊接方式，其焊接温度控制在920℃～1000℃。
5.如权利要求1的用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，其特征在于：所述冷却槽(103)的宽度是所述中心孔A(101)孔径的十六分之一至十二分之一，所述冷却槽(103)的深度是所述刀体(1)厚度的五分之一至四分之一。
6.如权利要求1的用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，其特征在于：所述涡状线的螺距为所述刀体(1)外径的十六分之一至二十分之一。
7.如权利要求1的用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，其特征在于：所述刀体(1)的材质是硬质合金。
8.如权利要求1的用于石材加工的自冷却刀轮的制造方法，其特征在于：所述刀盘(2)的材质是牌号为W18Cr4V的高速钢。
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