CN108744943A - 一种脱硫设备及其脱硫工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种脱硫设备,包括浆化池、至少两级吸收仓、除雾仓、进气管,相邻两级吸收仓之间连通,每一级吸收仓上部均设有喷淋装置,在每一级吸收仓底部一一对应设有循环池,各循环池之间相互独立,循环池内设有脱硫剂;每一个循环池与其所对应的吸收仓内的喷淋装置连接,循环池内的脱硫剂可被送入喷淋装置;每一级吸收仓底部与其所对应的循环池之间设有将二者连通的管道,管道通入循环池的脱硫剂液面以下;第一级吸收仓所对应的第一级循环池内设有氧化空气分布系统。相应的,还提供一种脱硫工艺。本发明在满足超低排放的要求的同时能够生产出高品质的脱硫石膏,做到无脱硫废渣外排,脱硫工艺水全部循环利用,无废水外排。

Description

一种脱硫设备及其脱硫工艺
技术领域
本发明属于石灰石-石膏湿法烟气脱硫领域,具体涉及一种脱硫设备及其脱硫工艺。
背景技术
高含硫废气是有色金属冶炼过程中所排放的主要大气污染物,一直困扰着有色金属工业的发展。为减少对大气环境的污染,我国在煤电、钢铁等行业中低硫浓度废气除尘和脱硫技术领域开展了大量的研究,实施了大量的脱硫工程,取得了较好的效果。但由于冶炼废气污染物浓度高、波动大、风量变化大等因素,以上行业的脱硫技术用于有色金属冶炼窑炉除尘脱硫,普遍存在以下主要问题:
(1)处理效果不稳定、难以达到达标排放并形成石膏的双重目的。
由于有色金属冶炼行业废气污染物浓度高、波动大、风量变化大等因素,传统的喷淋法石灰石-石膏脱硫工艺难以做到达标排放,二氧化硫的去除效率不足也就无法保障脱硫石膏的顺利形成。
对二氧化硫的吸收和石膏的形成,二者所需的反应条件是矛盾的。吸收二氧化硫需要的环境越偏碱性越好,而形成石膏所需的pH环境要比吸收二氧化硫的低。目前的脱硫项目没能很好的解决上述矛盾,只设置一个循环池,浆液全部在一个循环池内混合循环,为了达到排放要求并形成石膏,纯粹从加大脱硫塔数量和循环池容积等方面来出发进行改进,虽然也能实现目标,但脱硫系统的建设投资和运行成本居高不下。
(2)基础投资大、运行成本高,操作管理复杂。
传统的石灰石-石膏脱硫工艺相对复杂,基础设施较多,含有大量的烟气管道、脱硫塔和循环池,占地面积大,一次投资成本大。此外,由于采用了较高的液气比,因而选取了大流量高功率的机电设备,大大提高了脱硫系统的运行电耗。
(3)脱硫剂利用率低、脱硫效率低。
由于传统的喷淋法脱硫效率低,且只设置了一个循环池,为了保证脱硫指标达标,在脱硫剂(石灰石粉浆液)未利用完的情况下,就向循环池补充新的脱硫剂浆液,同时排放原有浆液,这样就浪费大量的未被利用的脱硫剂,形成一种恶性循环,也提高了脱硫系统的运行成本。
(4)排放大量脱硫废水和脱硫废渣,脱硫废渣难以处理,形成新的污染源。
由于脱硫剂利用率不高,难以形成可以有效利用的脱硫石膏产品,因而产生了大量脱硫废渣。脱硫废渣含水率高,脱水困难,若其中的重金属超标,可能被鉴别为危险固废,难以处置。部分企业将脱硫废渣排入尾矿库,经过渗滤产生脱硫废水,需要进行处理,处理难度较大,处理成本高。
发明内容
针对上述问题,本发明旨在提供一种可高效稳定脱硫和形成高品质脱硫石膏双重目的的脱硫设备。
本发明解决问题的技术方案是:一种脱硫设备,包括浆化池、至少两级吸收仓、与最后一级吸收仓连通的除雾仓、与第一级吸收仓连接的进气管,相邻两级吸收仓之间连通,每一级吸收仓上部均设有喷淋装置,在每一级吸收仓底部一一对应设有循环池,各循环池之间相互独立,循环池内设有脱硫剂;
每一个循环池与其所对应的吸收仓内的喷淋装置连接,循环池内的脱硫剂可被送入喷淋装置;
每一级吸收仓底部与其所对应的循环池之间设有将二者连通的管道,所述管道通入循环池的脱硫剂液面以下;
第一级吸收仓所对应的第一级循环池内设有氧化空气分布系统。
上述方案中,每一级吸收仓都是一一对应有一个循环池,独立吸收、独立循环,相对于传统的只设置一个循环池对应多个吸收仓的结构,更加能够实现精细化控制,在第一级吸收段着重营造氧化石膏的反应条件,第一级循环池中的pH值会控制在5.0~5.5范围,保证形成高品质石膏,后续吸收段则着重营造吸收二氧化硫的反应条件,pH值会控制在大于5.8范围,保证二氧化硫的稳定达标排放。这种方式使得脱硫剂的利用率提高,石膏产品的品质更好。
所述喷淋装置可以采用现有技术的装置,喷头可采用现有的脱硫喷头。
进一步的,浆化池以及各循环池上均设有液体入口和液体出口,各液体入口和液体出口处设有流量调节阀。
设计出、入口的目的是为了排液和进液,出、入口处可根据工艺需要安装连通管道。
进一步的,在进气管与第一级吸收仓之间设有洗涤仓,所述洗涤仓同时与第一级吸收仓和进气管连通,在洗涤仓底部对应设有洗涤池;在洗涤池上部设有喷淋装置。
具体的,所述进气管与洗涤仓下端连通,在洗涤仓上端开有出气口;
在每一级吸收仓的下端开有进气口、与下端对角的上端开有出气口;
洗涤仓的出气口与第一级吸收仓的进气口通过导气通道连通;
相邻两级吸收仓中,前一级吸收仓的出气口与后一级吸收仓的进气口通过导气通道连通;
在除雾仓的下端开有进气口,最后一级吸收仓的出气口与除雾仓的进气口通过导气通道连通。
传统技术中并没有设置洗涤仓和洗涤池,而是经过布袋除尘之后直接将烟气通入吸收仓进行吸收,布袋除尘除去的是重金属等粉尘,如果布袋出现破口等故障,工作人员是难以发现的,一旦破口就意味着粉尘大量泄漏,重金属等会随着烟气进入吸收仓,进而落入第一级循环池,导致池内形成的石膏产品不合格,成为废品。为了使得粉尘中的重金属等务必除尽,额外设置洗涤仓和洗涤池,对烟气除尘和降温。洗涤段的烟尘作为冶炼产品回收,不仅有利于后续烟气处理,也能够降低成本。
优选的,所述洗涤仓、吸收仓、除雾仓、循环池、洗涤池、浆化池均为采用耐腐蚀性板材组装拼接而成的箱型结构。
上述方案摒弃了传统的脱硫塔和管道,采用箱型结构,循环池在下层,吸收仓在上层,组合方便,结构紧凑、占地面积小、管路短、运行顺畅。
进一步的,在每一级吸收仓的上部、位于该吸收仓内喷淋装置的上方设有斜板,所述斜板高度不超过吸收仓的出气口高度;
在斜板上下两侧均设有除垢装置。
现有技术中烟气与喷雾在吸收仓内形成悬浮颗粒后容易在吸收仓顶部结垢,设计斜板之后,结垢部位位于斜板上,除垢装置包括布置在斜板上下两侧的高压喷管、与高压喷管连接的高压泵,定期由高压水力冲刷斜板进行除垢,而且斜板具有匀气的作用。
进一步的,所述氧化空气分布系统包括风机、与风机连接的通风管,在通风管的出口处阵列设有多个透气孔;
第一级循环池底部设有搅拌机,所述通风管的出口设置于脱硫剂液面以下,且靠近搅拌机的叶片,通风管的出口方向与搅拌机的作用方向平行;
除第一级循环池之外的其它循环池内不设置氧化空气分布系统,但设有搅拌机。
搅拌机的作用方向是本领域的专用术语,意思就是搅拌机的叶片旋转后产生的对液体的推力方向。对于氧化空气分布系统的改进点在于液下部分通风管的出口布置在搅拌机附近,且与搅拌机作用方向平行,以便氧化空气的最优分布和氧气的高效利用。
进一步的,所述除雾仓顶部设有烟囱,除雾仓底部对应设有蓄水池,除雾仓与蓄水池之间设有将二者连通的管道。
蓄水池内的水经泵输送到浆化池配置脱硫剂浆液,从而实现了脱硫工艺水的闭路循环,做到无废水外排。
相应的,本发明还提供一种应用上述脱硫设备的脱硫工艺,选择石灰石溶液作为脱硫剂,包括如下步骤:
a)使烟气经过除尘设备,除去烟气中的一部分粉尘;
b)经过除尘后的烟气经过进气管进入第一级吸收仓,控制第一级循环池内的脱硫剂的pH值在5.0~5.5范围,烟气与第一级吸收仓内的喷淋装置喷出的脱硫剂充分接触,烟气中的大量二氧化硫被脱硫剂吸收形成亚硫酸钙,亚硫酸钙下落进入第一级循环池后,经过氧化空气分布系统提供的氧气强制氧化,形成石膏;
c)在第一级吸收仓内未被吸收的二氧化硫随烟气继续进入后续吸收仓,控制后续循环池内的脱硫剂的pH值大于5.8,经过第一级吸收后的烟气中绝大部分的二氧化硫在后续吸收仓被吸收,烟气得到净化,达到排放标准;吸收了大量二氧化硫的浆液进入各后续吸收仓所对应的循环池循环;
后续吸收仓设有一个或多个,若设有多个时,各吸收仓和其所对应的循环池的布置以及pH值的控制均相同;
当某一级循环池内脱硫剂的有效成分被消耗,通过管道连接浆化池与最后一级循环池、以及通过管道将各相邻循环池依次连接,控制流量调节阀的流量,从浆化池补充新鲜脱硫剂到最后一级循环池,同时将最后一级循环池内的浆液部分送入前一级循环池,按此方法依次将后一级循环池内的浆液部分送入紧邻的前一级循环池,以控制每个循环池内所需的pH值以及脱硫剂的总量,形成平衡;
d)最后一级吸收仓所排出的净化达标的烟气流入除雾仓,在除雾仓内去除烟气中的水分后排放烟气,产生的水回收。
上述工艺过程中,脱硫浆液分级利用,最大限度地将有效钙利用,从最后一级到第一级,每一级的有效钙含量降低,第一级形成高品质石膏,后续的循环池保证了二氧化硫吸收能力,并起到了把关作用。由于实现了精细化分级控制,使得吸收1m3的烟气所需的液体体积(液气比)显著降低,传统技术的液气比一般为20:1以上,而采用上述工艺后液气比为8:1~12:1。
进一步的,在进气管与第一级吸收仓之间设有洗涤仓,所述洗涤仓同时与第一级吸收仓和进气管连通,在洗涤仓底部对应设有洗涤池;在洗涤池上部设有喷淋装置;
在步骤a)之后、步骤b)之前,经过除尘的烟气首先进入洗涤仓,采用清水对烟气降温和进一步除尘,烟尘落入洗涤池回收。
本发明的显著效果是:
1.额外增加了洗涤仓和洗涤池,去除了烟气中大量的烟尘并对烟气进行降温,可防止因前面的除尘措施(如布袋除尘)故障导致烟尘泄露而造成损失,去除了后续石膏中重金属含量超标的隐患。
2.通过准确控制反应的条件,达到高效脱硫和形成高品质脱硫石膏的双重目的。吸收仓及所对应的循环池分别独立循环,且不同的循环池营造的反应环境有所差异。在第一级吸收着重营造氧化石膏的反应条件,保证形成高品质石膏;后续吸收段则着重营造吸收二氧化硫的反应条件,保证了二氧化硫的去除效率,同时能够符合超低排放的要求。
此外,正是由于创造了精细化的控制环境,独立循环的脱硫吸收单元,具有很好抗冲击力,能够适应烟气流量和二氧化硫含量的波动,保证了在含硫量猛增的情况下也能稳定达标排放。
3.工艺水全部封闭循环,做到无废水外排,免去了脱硫废水处理环节。设置了工艺水蓄水池,用以回收石膏脱除水、设备清洗水和除雾水,收集的工艺水用泵输送至浆化池配置新的脱硫浆液,做到无废水外排。
4.降低了液气比和电耗,大幅降低了运行成本。由于实现了精细化分级控制,使得吸收1m3的烟气所需的液体体积(液气比)显著降低,传统技术的液气比一般为20:1以上,而采用分发明工艺后液气比为8:1~12:1,相应的对电机功率消耗降低,大幅降低了脱硫系统的电耗。
5.采用模块化的板式结构,摒弃了传统的脱硫塔和大量管道,循环池在下层,吸收单元在上层,结构紧凑、占地面积小,管路短,布局合理、组合灵活,不仅满足脱硫要求,还能够很好地与周边环境协调。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1为本发明脱硫设备主视图。
图2为本发明脱硫设备剖面图。
图3为本发明脱硫设备俯视图。
图4为本发明脱硫设备侧视图。
图中:1-浆化池,2-吸收仓,3-除雾仓,4-进气管,5-喷淋装置,6-循环池,7-氧化空气分布系统,8-洗涤仓,9-洗涤池,10-出气口,11-进气口,12-导气通道,13-斜板,14-搅拌机,15-烟囱,16-蓄水池,17-应急池,18-循环泵,19-石粉仓,20-除垢装置,71-风机,72-通风管。
具体实施方式
为了便于描述,各部件的相对位置关系(如:上、下、左、右等)的描述均是根据说明书附图的布图方向来进行描述的,并不对本专利的结构起限定作用。
如图1~4所示,一种脱硫设备,包括浆化池1、应急池17、至少两级吸收仓2、与最后一级吸收仓2连通的除雾仓3、与第一级吸收仓2连通的洗涤仓8、与洗涤仓8连通的进气管4。
在洗涤仓8底部对应设有洗涤池9。在洗涤池9上部设有喷淋装置5。
每一级吸收仓2上部均设有喷淋装置5。
所述进气管4与洗涤仓8下端连通。在洗涤仓8上端开有出气口10。
在每一级吸收仓2的下端开有进气口11、与下端对角的上端开有出气口10。
洗涤仓的出气口10与第一级吸收仓2的进气口11通过导气通道12连通。
相邻两级吸收仓2中,前一级吸收仓2的出气口10与后一级吸收仓2的进气口11通过导气通道12连通。
在除雾仓3的下端开有进气口11,最后一级吸收仓2的出气口10与除雾仓3的进气口11通过导气通道12连通。
在每一级吸收仓2的上部、位于该吸收仓2内喷淋装置5的上方设有斜板13。所述斜板13高度不超过吸收仓2的出气口10高度。在斜板13上下两侧均设有除垢装置20。除垢装置20包括布置在斜板13上下两侧的高压喷管、与高压喷管连接的高压泵,定期由高压水力冲刷斜板13进行除垢。而且斜板13具有匀气的作用。
在每一级吸收仓2底部一一对应设有循环池6。各循环池6之间相互独立,循环池6内设有脱硫剂。
每一个循环池6与其所对应的吸收仓6内的喷淋装置5连接。循环池6内的脱硫剂可被循环泵18通过管道送入喷淋装置5。
每一级吸收仓2底部与其所对应的循环池6之间设有将二者连通的管道。所述管道通入循环池6的脱硫剂液面以下。
浆化池1以及各循环池6上均设有液体入口和液体出口。各液体入口和液体出口处设有流量调节阀。设计出、入口的目的是为了排液和进液,出、入口处可根据临时需要安装连通管道。或者建造设备时就直接将管道连好,管道的布置形式为:通过管道连接浆化池1与最后一级循环池6、以及通过管道将各相邻循环池6依次连接。
第一级吸收仓2所对应的第一级循环池6内设有氧化空气分布系统7。所述氧化空气分布系统7包括风机71、与风机71连接的通风管72。在通风管72的出口处阵列设有多个透气孔。第一级循环池6底部设有搅拌机14。所述通风管72的出口设置于脱硫剂液面以下,且靠近搅拌机14的叶片。通风管72的出口方向与搅拌机14的作用方向平行。
除第一级循环池6之外的其它循环池6内不设置氧化空气分布系统7,但设有搅拌机14。
所述除雾仓3顶部设有烟囱15。除雾仓3底部对应设有蓄水池16。除雾仓3与蓄水池16之间设有将二者连通的管道。
所述洗涤仓8、吸收仓2、除雾仓3、循环池6、洗涤池9、浆化池1均为采用耐腐蚀性板材组装拼接而成的箱型结构。比如采用不锈钢板焊接而成。
相应的,本实施例还提供一种应用上述脱硫设备的脱硫工艺。将石灰石粉由粉仓19输送至计量斗,计量后由螺旋机输送到浆化池,在搅拌机的作用下,石灰石粉溶解于水中,形成16~20%浓度的浆液。浆液配置完成后,按照工艺要求设置流量大小,输送到各级循环池。
接着按如下步骤进行:
a)使烟气经过除尘设备(图中未示出),除去烟气中的一部分粉尘。经过除尘的烟气首先进入洗涤仓8。采用清水对烟气降温和进一步除尘。烟尘落入洗涤池9回收,可用于冶炼。
b)经过除尘后的烟气经过进气管4进入第一级吸收仓2。控制第一级循环池6内的脱硫剂的pH值在5.0~5.5范围,并保持相对稳定的浆液浓度。烟气与第一级吸收仓2内的喷淋装置5喷出的脱硫剂充分接触。烟气中的大量二氧化硫被脱硫剂吸收形成亚硫酸钙。亚硫酸钙下落进入第一级循环池6后,经过氧化空气分布系统7提供的氧气强制氧化,将亚硫酸钙氧化成硫酸钙,进而形成石膏。
石膏浆液通过排出泵送入石膏旋流器浓缩,浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机,经脱水处理后的石膏表面含水率不超过 10%。脱水后的石膏贮存在石膏仓库内存放待运。石膏旋流器分离出来的溢流液全部回流到第一级循环池6,石膏脱水产生的过滤水则返回蓄水池16循环使用,过滤水全部收集回用,不外排。
c)在第一级吸收仓2内未被吸收的二氧化硫随烟气继续进入后续吸收仓2。控制后续循环池6内的脱硫剂的pH值大于5.8。经过第一级吸收后的烟气中绝大部分的二氧化硫在后续吸收仓2被吸收,烟气得到净化,达到排放标准。吸收了大量二氧化硫的浆液进入各后续吸收仓2所对应的循环池循环6。
后续吸收仓2设有一个或多个,若设有多个时,各吸收仓2和其所对应的循环池6的布置以及pH值的控制均相同。
当某一级循环池6内脱硫剂的有效成分被消耗,通过管道连接浆化池1与最后一级循环池6、以及通过管道将各相邻循环池6依次连接。控制流量调节阀的流量,从浆化池1补充新鲜脱硫剂到最后一级循环池6,同时将最后一级循环池6内的浆液部分送入前一级循环池6。按此方法依次将后一级循环池6内的浆液部分送入紧邻的前一级循环池6,以控制每个循环池6内所需的pH值以及脱硫剂的总量,形成平衡。
d)最后一级吸收仓2所排出的净化达标的烟气流入除雾仓3。在除雾仓3内去除烟气中的水分后排放烟气,产生的水进入蓄水池16。
上述实施例的设备中,吸收仓2优选设置三个,分别为第一级吸收仓、第二级吸收仓、最后一级吸收仓;对应的循环池6也设置有三个别为第一级循环池、第二级循环池、最后一级循环池。
下面以一组具体的数据来说明三级设备的工艺效果。
在洗涤仓内,二氧化硫的吸收率约为2%,二氧化硫浓度为40000mg/m3
第一级吸收仓配合第一级循环池用于吸收二氧化硫和氧化形成石膏,第一级循环池内的pH维持在5.0~5.5。在第一级阶段,二氧化硫吸收率约为60%,碳酸钙比例:5~10%,亚硫酸钙比例:90~95%,残留的二氧化硫浓度为16000mg/m3
第二级吸收仓配合第二级循环池主要用于吸收绝大多数二氧化硫,吸收能力强于第一阶段。第二级循环池内的pH维持大于5.8。在第二级阶段,二氧化硫吸收率约为85%~90%,碳酸钙比例:40~50%,亚硫酸钙比例:50~60%,残留的二氧化硫浓度为1500mg/m3。当第二级循环池中浆液的吸收能力下降一定程度后,将最后一级循环池内的浆液补充进入第二级循环池,同时第二级循环池内的浆液补充到第一级循环池。
最后一级吸收仓配合最后一级循环池作为最后把关环节,此段循环浆液为浆化池直接补充的新鲜石灰石浆液,具有很强的吸收能力。最后一级循环池内的pH维持大于5.8。在最后一级阶段,二氧化硫吸收率约为92%~95%,碳酸钙比例:80~90%,亚硫酸钙比例:10~20%,残留的二氧化硫浓度为150mg/m3,远低于排放标准。经过一段时间的运行后,最后一级循环池浆液中的有效成分被消耗,此时,由浆化池补充新鲜浆液到最后一级循环池,同时最后一级循环池向第二级循环池输入循环浆液,第二级循环池内的浆液补充到第一级循环池,形成平衡。

Claims (10)

1.一种脱硫设备,包括浆化池(1)、至少两级吸收仓(2)、与最后一级吸收仓(2)连通的除雾仓(3)、与第一级吸收仓(2)连接的进气管(4),相邻两级吸收仓(2)之间连通,每一级吸收仓(2)上部均设有喷淋装置(5),其特征在于:在每一级吸收仓(2)底部一一对应设有循环池(6),各循环池(6)之间相互独立,循环池(6)内设有脱硫剂;
每一个循环池(6)与其所对应的吸收仓(6)内的喷淋装置(5)连接,循环池(6)内的脱硫剂可被送入喷淋装置(5);
每一级吸收仓(2)底部与其所对应的循环池(6)之间设有将二者连通的管道,所述管道通入循环池(6)的脱硫剂液面以下;
第一级吸收仓(2)所对应的第一级循环池(6)内设有氧化空气分布系统(7)。
2.根据权利要求1所述的脱硫设备,其特征在于:浆化池(1)以及各循环池(6)上均设有液体入口和液体出口,各液体入口和液体出口处设有流量调节阀。
3.根据权利要求1所述的脱硫设备,其特征在于:在进气管(4)与第一级吸收仓(2)之间设有洗涤仓(8),所述洗涤仓(8)同时与第一级吸收仓(2)和进气管(4)连通,在洗涤仓(8)底部对应设有洗涤池(9);在洗涤池(9)上部设有喷淋装置(5)。
4.根据权利要求3所述的脱硫设备,其特征在于:所述进气管(4)与洗涤仓(8)下端连通,在洗涤仓(8)上端开有出气口(10);
在每一级吸收仓(2)的下端开有进气口(11)、与下端对角的上端开有出气口(10);
洗涤仓的出气口(10)与第一级吸收仓(2)的进气口(11)通过导气通道(12)连通;
相邻两级吸收仓(2)中,前一级吸收仓(2)的出气口(10)与后一级吸收仓(2)的进气口(11)通过导气通道(12)连通;
在除雾仓(3)的下端开有进气口(11),最后一级吸收仓(2)的出气口(10)与除雾仓(3)的进气口(11)通过导气通道(12)连通。
5.根据权利要求3所述的脱硫设备,其特征在于:所述洗涤仓(8)、吸收仓(2)、除雾仓(3)、循环池(6)、洗涤池(9)、浆化池(1)均为采用耐腐蚀性板材组装拼接而成的箱型结构。
6.根据权利要求4所述的脱硫设备,其特征在于:在每一级吸收仓(2)的上部、位于该吸收仓(2)内喷淋装置(5)的上方设有斜板(13),所述斜板(13)高度不超过吸收仓(2)的出气口(10)高度;
在斜板(13)上下两侧均设有除垢装置(20)。
7.根据权利要求1所述的脱硫设备,其特征在于:所述氧化空气分布系统(7)包括风机(71)、与风机(71)连接的通风管(72),在通风管(72)的出口处阵列设有多个透气孔;
第一级循环池(6)底部设有搅拌机(14),所述通风管(72)的出口设置于脱硫剂液面以下,且靠近搅拌机(14)的叶片,通风管(72)的出口方向与搅拌机(14)的作用方向平行;
除第一级循环池(6)之外的其它循环池(6)内不设置氧化空气分布系统(7),但设有搅拌机(14)。
8.根据权利要求1所述的脱硫设备,其特征在于:所述除雾仓(3)顶部设有烟囱(15),除雾仓(3)底部对应设有蓄水池(16),除雾仓(3)与蓄水池(16)之间设有将二者连通的管道。
9.一种应用上述权利要求2所述脱硫设备的脱硫工艺,选择石灰石溶液作为脱硫剂,其特征在于包括如下步骤:
a)使烟气经过除尘设备,除去烟气中的一部分粉尘;
b)经过除尘后的烟气经过进气管(4)进入第一级吸收仓(2),控制第一级循环池(6)内的脱硫剂的pH值在5.0~5.5范围,烟气与第一级吸收仓(2)内的喷淋装置(5)喷出的脱硫剂充分接触,烟气中的大量二氧化硫被脱硫剂吸收形成亚硫酸钙,亚硫酸钙下落进入第一级循环池(6)后,经过氧化空气分布系统(7)提供的氧气强制氧化,形成石膏;
c)在第一级吸收仓(2)内未被吸收的二氧化硫随烟气继续进入后续吸收仓(2),控制后续循环池(6)内的脱硫剂的pH值大于5.8,经过第一级吸收后的烟气中绝大部分的二氧化硫在后续吸收仓(2)被吸收,烟气得到净化,达到排放标准;吸收了大量二氧化硫的浆液进入各后续吸收仓(2)所对应的循环池循环(6);
后续吸收仓(2)设有一个或多个,若设有多个时,各吸收仓(2)和其所对应的循环池(6)的布置以及pH值的控制均相同;
当某一级循环池(6)内脱硫剂的有效成分被消耗,通过管道连接浆化池(1)与最后一级循环池(6)、以及通过管道将各相邻循环池(6)依次连接,控制流量调节阀的流量,从浆化池(1)补充新鲜脱硫剂到最后一级循环池(6),同时将最后一级循环池(6)内的浆液部分送入前一级循环池(6),按此方法依次将后一级循环池(6)内的浆液部分送入紧邻的前一级循环池(6),以控制每个循环池(6)内所需的pH值以及脱硫剂的总量,形成平衡;
d)最后一级吸收仓(2)所排出的净化达标的烟气流入除雾仓(3),在除雾仓(3)内去除烟气中的水分后排放烟气,产生的水回收。
10.根据权利要求9所述的脱硫工艺,其特征在于:在进气管(4)与第一级吸收仓(2)之间设有洗涤仓(8),所述洗涤仓(8)同时与第一级吸收仓(2)和进气管(4)连通,在洗涤仓(8)底部对应设有洗涤池(9);在洗涤池(9)上部设有喷淋装置(5);
在步骤a)之后、步骤b)之前,经过除尘的烟气首先进入洗涤仓(8),采用清水对烟气降温和进一步除尘,烟尘落入洗涤池(9)回收。
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