CN108730332B - 一种大型轴承及其压铸方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于机械制造领域，特别涉及一种大型轴承及其压铸方法，包括钢座以及安装在钢座上的轴瓦，所述轴瓦包括铜合金面和钢背，所述钢座包括纵梁组件、内封板组件和外封板组件；所述轴瓦是通过对铜合金面和钢背采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座是由纵梁组件和内封板组件分别与外封板组件拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，所述各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔，本大型轴承具有产品质量稳定，强度高，耐用度高，使用适应性广等特点。

Description

一种大型轴承及其压铸方法
技术领域
本发明属于机械制造领域，特别涉及一种用于甘蔗压榨或矿山机械等的一种大型轴承及其压铸方法。
背景技术
轴承是用来支承轴类零件并使承载面间作相对滑动的机械元件，也称滑动轴承（Sliding Bearing），滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，它作为关键基础零部件在机床、电动机、发电机和内燃机上有着广泛应用，尤其是在甘蔗压榨、轧钢机械以及矿山机械等大型机械设备中，采用的零部件均为比较大型的部件，在液体润滑条件下，轴被轴承支承的部分称为轴颈，与轴颈相配的零件称为轴瓦，所以对于大型的轴瓦来说，其性能的优劣直接影响着设备的速度、承载能力、工作可靠性和使用寿命。传统的大型轴承的结构是采用静止金属模或砂型铸造铜合金体的形式，后来，人们也发明了一些铜合金与钢背焊接的结构，因此，人们一直在试图发明一些关于轴承的制造方法，以提高轴承的耐用度，如：
1.中国专利：一种高强度轴瓦，申请人：刘会学，申请号：03113800.4，申请日：2003年2月25日，摘要：一种高强度轴瓦，由钢背、基底层、镍栅及减摩层组成,所述的基底层设置在钢背上，所述的基底层上设有一层镍栅，所述的镍栅上设有一层减摩层，其特征在于：所述的减摩层由四元合金制成。所述的减摩层的材料为铅锡铜铟、铅锡铜银或铅锡铜锑四元合金中的任何一种。
2.中国专利：一种轴瓦，申请人： 广州安达精密工业股份有限公司，申请号：201210368708.3，申请日：2012年9月28日，摘要：该发明涉及一种轴瓦，由钢背层、铝合金基底层、减磨层组成，其中铝合金基底层设置在钢背层上，减摩层设置在铝合金基底层上，其特征在于：所述铝合金基底层由锡铝合金组成；所述减摩层由镍、二硫化钼、聚酰亚胺、石墨组成。
3.中国专利：轴承装置的制造方法，申请人：富瑞精密组件(昆山)有限公司；鸿准精密工业股份有限公司，申请号：201210043286.2，申请日：2012年2月24日，摘要：一种轴承装置的制造方法，包括如下步骤：提供一轴承模具；以射出成型方式将金属粉末与熔融粘结剂的混合物射入该轴承模具中以分别形成一轴承本体的胚体及一上盖的胚体；去除该轴承本体的胚体及上盖的胚体中粘结剂；烧结轴承本体的胚体及上盖的胚体以制得一轴承本体及一上盖；将上盖组装在轴承本体上以形成该轴承装置。该制造方法，有效减少后续加工量，且相对于其它成型方式更有利于制造高熔点、高强度、复杂形状的零件。
4.中国专利：大型轴承及其制造工艺，申请人：南宁钛银科技有限公司申请号：201610690646.6 申请日：2016年8月20日，摘要：该发明属于机械制造领域，特别涉及一种强度好，耐用度高的大型轴承及其制造工艺，包括轴瓦和钢座，其特征在于：所述轴瓦包括铜合金面和钢背，所述铜合金面和钢背是采用离心铸造设备整体铸造成型得到轴瓦，所述离心铸造成型的轴瓦固定焊接在钢座上，所述铜合金面和钢背的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理结构。
然而，经本发明人市场调查后发现，以上公开的文献对轴承虽然也进行了一定程度的改进，或者针对轴瓦的组织结构进行强化，但是，仍然存在一些问题，如：文献1和2，由基体以及设于基体上的减摩层组成，其中，基体由钢背层和设于钢背层上的铜合金的基底层组成，而减摩层一般采用铅锡铜三元合金镀层。但是铅锡铜三元合金镀层与基底层结合力差，抗疲劳强度低，只能达到140=200MPa左右。长时间使用，铅锡铜三元合金镀层元素易扩散到基底层，造成该铅锡铜三元合金镀层成分变化，而且整体强度偏低，影响轴承承载能力；而文献3是以射出成型方式将金属粉末与熔融粘结剂的混合物射入该轴承模具中以分别形成一轴承本体的胚体及一上盖的胚体；烧结轴承本体的胚体及上盖的胚体以制得一轴承本体及一上盖；将上盖组装在轴承本体上以形成该轴承装置，但该发明只适合用于精密制造的轴承，且成本高，强度不高，耐用度不好；文献4是本发明人采用离心铸造设备整体铸造成型得到轴瓦，该发明虽然比现有技术具有产品强度高，但质量有时不够稳定。因此突破一种大型轴承及其压铸方法的制造工艺技术，是一个亟待解决的技术难题。
发明内容
本发明的目的是提供一种具有加工工艺简单，结构合理，耐用度高的一种大型轴承及其压铸方法。
本发明的目的是这样实现的：
本发明的一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座上的轴瓦，所述轴瓦包括铜合金面和钢背，所述钢座包括纵梁组件、内封板组件和外封板组件；所述轴瓦是通过对铜合金面和钢背采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座是由纵梁组件和内封板组件分别与外封板组件拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，
在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，所述各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦的内表面设有至少两条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽，所述各润滑油槽两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔和出油孔，所述各进油孔和出油孔均通过润滑油孔接头连接。
优选的，以上所述的纵梁组件包括左右侧梁、支撑主梁、左右支撑梁和加强梁，所述左右侧梁位于左右两侧，支撑主梁位于中心，在各左右侧梁与支撑主梁之间均匀分布有左右支撑梁，在左右支撑梁与支撑主梁之间还分别设有用于加固的加强梁，所述的各左右侧梁、支撑主梁、左右支撑梁和加强梁的两端设有前后封板。
优选的，以上所述的内封板组件包括中封板和加强筋板，所述中封板分别与左右侧梁、支撑主梁以及加强梁连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁和支撑主梁之间还连接有加强筋板。
优选的，以上所述铜合金面17和钢背18的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理的整体结构；
所述的凹凸纹理是在铜合金面内表面上设有至少两排凸起，相应的钢背与铜合金面配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹孔；
所述的凹凸纹理是在铜合金面内表面上设有至少两排凸肋，相应的钢背与铜合金面配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹槽。
本大型轴承的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：
1) 轴瓦的加工工艺：
①钢背的加工：a.取厚度为5～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；b.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板的高度是10～60mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1300度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①得到的钢背毛坯上，这样，钢背平板面与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为20～50分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间24～72h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽5、进油孔6和出油孔7，得到轴瓦1；
2) 钢座的加工工艺：
①纵梁组件的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件毛坯；
②内封板组件：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件毛坯；
③外封板组件：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件毛坯；
④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔、中部循环水孔以及上部循环水孔；
⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；
⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座；
3) 轴瓦与钢座组合的加工工艺：
①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；
②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；
③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。
优选的，在以上所述压铸的工艺步骤中，轴瓦的加工工艺是：
①钢背18的加工：
a.取厚度为5～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；
b.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板的高度是10～60mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1300度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上，这样，钢背平板面与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为20～50分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到常温；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉内加热至400～600度，压铸形成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是24～72h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽、进油孔和出油孔，得到轴瓦。
优选的，在以上所述压铸的工艺步骤中，轴瓦1的加工工艺是：
①钢背的加工：
a.取厚度为5～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；
b.对所述打磨清除干净的钢板钻削凹孔至少两排，孔的深度是5～8mm，直径是8～15mm，得到钢背底板，得到钢背底板；
c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板的高度是10～60mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1300度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上钻削有凹孔钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸起20，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为20～50分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是24～72h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽、进油孔和出油孔，得到轴瓦。
优选的，在以上所述压铸的工艺步骤中，轴瓦的加工工艺是：
①钢背的加工：
a.取厚度为5～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；
b.对所述打磨清除干净的钢板上铣削至少两排凹槽，凹槽的深度是5～10mm，宽度是8～20mm，得到钢背底板；
c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板的高度是10～60mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1300度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上铣削有凹槽钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸肋，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为20～50分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是24～72h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽、进油孔和出油孔，得到轴瓦。
与现在技术相比，本发明的突出的实质性特点和显著的进步是：
1.产品质量稳定，强度高。由于本发明的轴瓦是通过对铜合金面和钢背采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦，尤其是采用铜合金面和钢背的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理结构，熔融后的铜合金金属均匀地倒在围板围起的钢背内，然后采用压铸机将铜合金面与钢背压紧。使得铜合金面与钢背相互紧紧咬合，所以，由于采用压铸的工艺，在压力作用下金相组织紧密，因此，不会出现组织疏松缺陷，大大提高了轴瓦合金层与钢背的粘结强度，金属紧密性好，消除了轴瓦钢背毛坯的内应力，提高了轴瓦的疲劳强度。
2.耐用度高，使用适应性广。本发明的钢座是由纵梁组件和内封板组件分别与外封板组件拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，所述各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦的内表面设有至少两条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽，使得本轴承的冷却和润滑效果好，提高了轴承的使用寿命，增强了轴承的耐用度，而且制造的工艺简单容易，本轴承不但可以广泛应用于机床、电动机、发电机和内燃机上，尤其适合应用在甘蔗压榨、轧钢机械以及矿山机械等大型机械设备上。
附图说明
图1是本发明的主视结构示意简图。
图2是图1的俯视结构示意简图。
图3是图2的A—A剖视结构示意简图。
图4是图1的仰视视结构示意简图。
图5是轴瓦1实施例4的主视结构示意简图。
图6是图5的B-B剖视结构示意简图。
图7是图6的C-C剖视结构示意简图。
图8是实施例4铜合金面17的主视结构示意简图。
图9是图8的D-D剖视结构示意简图。
图10是图9的仰视结构示意简图。
图11是图9的E-E剖视结构示意简图。
图12是实施例4钢背18的主视结构示意简图。
图13是图12的F-F剖视结构示意简图。
图14是图13的G-G剖视结构示意简图。
图15是钢背18毛坯的主视结构示意简图。
图16是图15的H-H剖视结构示意简图。
图17是轴瓦1压铸的主视结构示意简图。
图18是图17的I-I剖视结构示意简图。
图19是轴瓦1实施例6的主视结构示意简图。
图20是图19的K-K剖视结构示意简图。
图21是图20的L-L剖视结构示意简图。
图22是实施例6铜合金面17的主视结构示意简图。
图23是图22的M-M剖视结构示意简图。
图24是图23的仰视结构示意简图。
图25是图23的N-N剖视结构示意简图。
图26是实施例6钢背18的主视结构示意简图。
图27是图26的P-P剖视结构示意简图。
图28是图27的Q-Q剖视结构示意简图。
图29是实施例6钢背18毛坯的主视结构示意简图。
图30是图29的R-R剖视结构示意简图。
图31是实施例6轴瓦1压铸的主视结构示意简图。
图32是图31的S-S剖视结构示意简图。
图33是钢座2的主视结构示意简图。
图34是图4打开底座封板30的内部结构示意简图。
图35是本发明的立体结构示意简图。
图中部件名称及序号：
轴瓦1、钢座2、工艺孔3、堵头4、润滑油槽5、进油孔6、出油孔7、进水口接头8、出水口接头9、润滑油孔接头10、纵梁组件11、内封板组件12、外封板组件13、底部循环水孔14、中部循环水孔15、上部循环水孔16、铜合金面17、钢背18、凹凸纹理19、凸起20、凹孔21、围板22、凸肋23、凹槽24、左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27、加强梁28、前后封板29、中封板30、加强筋板31、底座封板32。
实施方式
以下结合附图及其实施例描述本发明的结构。
参看附图1～35所示，本发明的一种大型轴承及其压铸方法，通过以下方案实现：
实施例
本发明的一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座2上的轴瓦1，所述轴瓦1包括铜合金面17和钢背18，所述钢座2包括纵梁组件11、内封板组件12和外封板组件13；所述轴瓦1是通过对铜合金面17和钢背18采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座2是由纵梁组件11和内封板组件12分别与外封板组件13拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦1的内表面设有两条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽5，所述各润滑油槽5两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔6和出油孔7，所述各进油孔6和出油孔7均通过润滑油孔接头10连接，在钢座2的两侧面上设有进水口接头8和出水口接头9，为加工方便，在钢座2的两端面上开有工艺孔3，最后工序则采用堵头4堵实。
所述的纵梁组件11包括左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28，所述左右侧梁25位于左右两侧，支撑主梁26位于中心，在各左右侧梁25与支撑主梁26之间均匀分布有左右支撑梁27，在左右支撑梁27与支撑主梁26之间还分别设有用于加固的加强梁28，所述的各左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28的两端设有前后封板29,所述的纵梁组件11从上至下依次设有底部循环水孔14、中部循环水孔15和上部循环水孔16。
所述的内封板组件12包括中封板30和加强筋板31，所述中封板30分别与左右侧梁25、支撑主梁26以及加强梁28连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁25和支撑主梁26之间还连接有加强筋板31。
本实施例大型轴承的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：
1) 轴瓦1的加工工艺：
①钢背18的加工：a.取厚度为20mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；b.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板22，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板22的高度是30mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到800度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①得到的钢背毛坯上，这样，钢背平板面与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300度，时间为50分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间24h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽5、进油孔6和出油孔7，得到轴瓦1；
2) 钢座2的加工工艺：
①纵梁组件11的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件11毛坯；
②内封板组件12：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件12毛坯；
③外封板组件13：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件13毛坯；
④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔14、中部循环水孔15以及上部循环水孔16；
⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；
⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座2；
3) 轴瓦1与钢座2组合的加工工艺：
①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；
②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；
③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。
实施例2
本发明的一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座2上的轴瓦1，所述轴瓦1包括铜合金面17和钢背18，所述钢座2包括纵梁组件11、内封板组件12和外封板组件13；所述轴瓦1是通过对铜合金面17和钢背18采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座2是由纵梁组件11和内封板组件12分别与外封板组件13拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦1的内表面设有三条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽5，所述各润滑油槽5两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔6和出油孔7，所述各进油孔6和出油孔7均通过润滑油孔接头10连接，在钢座2的两侧面上设有进水口接头8和出水口接头9，为加工方便，在钢座2的两端面上开有工艺孔3，最后工序则采用堵头4堵实。
所述的纵梁组件11包括左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28，所述左右侧梁25位于左右两侧，支撑主梁26位于中心，在各左右侧梁25与支撑主梁26之间均匀分布有左右支撑梁27，在左右支撑梁27与支撑主梁26之间还分别设有用于加固的加强梁28，所述的各左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28的两端设有前后封板29,所述的纵梁组件11从上至下依次设有底部循环水孔14、中部循环水孔15和上部循环水孔16。
以上所述的内封板组件12包括中封板30和加强筋板31，所述中封板30分别与左右侧梁25、支撑主梁26以及加强梁28连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁25和支撑主梁26之间还连接有加强筋板31。
本实施例大型轴承的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：
1) 轴瓦1的加工工艺：
①钢背18的加工：a.取厚度为25mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；b.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板22，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板22的高度是40mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到1000度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①得到的钢背毛坯上，这样，钢背平板面与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：500度，时间为25分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间72h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽5、进油孔6和出油孔7，得到轴瓦1；
2) 钢座2的加工工艺：
①纵梁组件11的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件11毛坯；
②内封板组件12：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件12毛坯；
③外封板组件13：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件13毛坯；
④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔14、中部循环水孔15以及上部循环水孔16；
⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；
⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座2；
3) 轴瓦1与钢座2组合的加工工艺：
①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；
②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；
③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。
实施例3
本发明的一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座2上的轴瓦1，所述轴瓦1包括铜合金面17和钢背18，所述钢座2包括纵梁组件11、内封板组件12和外封板组件13；所述轴瓦1是通过对铜合金面17和钢背18采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座2是由纵梁组件11和内封板组件12分别与外封板组件13拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦1的内表面设有四条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽5，所述各润滑油槽5两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔6和出油孔7，所述各进油孔6和出油孔7均通过润滑油孔接头10连接，在钢座2的两侧面上设有进水口接头8和出水口接头9，为加工方便，在钢座2的两端面上开有工艺孔3，最后工序则采用堵头4堵实。
所述的纵梁组件11包括左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28，所述左右侧梁25位于左右两侧，支撑主梁26位于中心，在各左右侧梁25与支撑主梁26之间均匀分布有左右支撑梁27，在左右支撑梁27与支撑主梁26之间还分别设有用于加固的加强梁28，所述的各左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28的两端设有前后封板29,所述的纵梁组件11从上至下依次设有底部循环水孔14、中部循环水孔15和上部循环水孔16。
所述的内封板组件12包括中封板30和加强筋板31，所述中封板30分别与左右侧梁25、支撑主梁26以及加强梁28连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁25和支撑主梁26之间还连接有加强筋板31。
本实施例大型轴承的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：
①钢背18的加工：
a.取厚度为15mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；
b.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板22，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板22的高度是42mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上，这样，钢背平板面与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：400度，时间为30分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到常温；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉内加热至500度，压铸形成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是48h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽5、进油孔6和出油孔7，得到轴瓦1。
2) 钢座2的加工工艺：
①纵梁组件11的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件11毛坯；
②内封板组件12：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件12毛坯；
③外封板组件13：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件13毛坯；
④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔14、中部循环水孔15以及上部循环水孔16；
⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；
⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座2；
3) 轴瓦1与钢座2组合的加工工艺：
①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；
②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；
③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。
实施例4
本发明的一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座2上的轴瓦1，所述轴瓦1包括铜合金面17和钢背18，所述钢座2包括纵梁组件11、内封板组件12和外封板组件13；所述轴瓦1是通过对铜合金面17和钢背18采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座2是由纵梁组件11和内封板组件12分别与外封板组件13拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦1的内表面设有四条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽5，所述各润滑油槽5两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔6和出油孔7，所述各进油孔6和出油孔7均通过润滑油孔接头10连接，在钢座2的两侧面上设有进水口接头8和出水口接头9，为加工方便，在钢座2的两端面上开有工艺孔3，最后工序则采用堵头4堵实。
所述的纵梁组件11包括左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28，所述左右侧梁25位于左右两侧，支撑主梁26位于中心，在各左右侧梁25与支撑主梁26之间均匀分布有左右支撑梁27，在左右支撑梁27与支撑主梁26之间还分别设有用于加固的加强梁28，所述的各左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28的两端设有前后封板29,所述的纵梁组件11从上至下依次设有底部循环水孔14、中部循环水孔15和上部循环水孔16。
所述的内封板组件12包括中封板30和加强筋板31，所述中封板30分别与左右侧梁25、支撑主梁26以及加强梁28连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁25和支撑主梁26之间还连接有加强筋板31。
所述铜合金面17和钢背18的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理19的整体结构；所述的凹凸纹理19是在铜合金面17内表面上设有七排凸起20，相应的钢背18与铜合金面17配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹孔21。
本实施例大型轴承的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：
1) 轴瓦1的加工工艺：
①钢背18的加工：
a.取厚度为10mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；
b.对所述打磨清除干净的钢板钻削凹孔21七排，孔的深度是8mm，直径是15mm，得到钢背底板，得到钢背底板（如附图5～14所示）；
c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板22，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板22的高度是48mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到700度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上钻削有凹孔21钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸起20，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯（如附图15～18所示）；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：350度，时间为40分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是30h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽5、进油孔6和出油孔7，得到轴瓦1；
2) 钢座2的加工工艺：
①纵梁组件11的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件11毛坯；
②内封板组件12：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件12毛坯；
③外封板组件13：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件13毛坯；
④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔14、中部循环水孔15以及上部循环水孔16；
⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；
⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座2；
3) 轴瓦1与钢座2组合的加工工艺：
①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；
②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；
③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。
实施例5
本发明的一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座2上的轴瓦1，所述轴瓦1包括铜合金面17和钢背18，所述钢座2包括纵梁组件11、内封板组件12和外封板组件13；所述轴瓦1是通过对铜合金面17和钢背18采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座2是由纵梁组件11和内封板组件12分别与外封板组件13拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦1的内表面设有六条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽5，所述各润滑油槽5两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔6和出油孔7，所述各进油孔6和出油孔7均通过润滑油孔接头10连接，在钢座2的两侧面上设有进水口接头8和出水口接头9，为加工方便，在钢座2的两端面上开有工艺孔3，最后工序则采用堵头4堵实。
所述的纵梁组件11包括左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28，所述左右侧梁25位于左右两侧，支撑主梁26位于中心，在各左右侧梁25与支撑主梁26之间均匀分布有左右支撑梁27，在左右支撑梁27与支撑主梁26之间还分别设有用于加固的加强梁28，所述的各左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28的两端设有前后封板29,所述的纵梁组件11从上至下依次设有底部循环水孔14、中部循环水孔15和上部循环水孔16。
所述的内封板组件12包括中封板30和加强筋板31，所述中封板30分别与左右侧梁25、支撑主梁26以及加强梁28连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁25和支撑主梁26之间还连接有加强筋板31。
所述铜合金面17和钢背18的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理19的整体结构；所述的凹凸纹理19是在铜合金面17内表面上设有六排凸起20，相应的钢背18与铜合金面17配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹孔21。
本实施例大型轴承的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：
1) 轴瓦1的加工工艺：
①钢背18的加工：
a.取厚度为10mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；
b.对所述打磨清除干净的钢板钻削凹孔21六排，孔的深度是5mm，直径是8mm，得到钢背底板，得到钢背底板；
c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板22，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板22的高度是50mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到900度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上钻削有凹孔21钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸起20，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：450度，时间为45分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是50h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽5、进油孔6和出油孔7，得到轴瓦1；
2) 钢座2的加工工艺：
①纵梁组件11的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件11毛坯；
②内封板组件12：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件12毛坯；
③外封板组件13：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件13毛坯；
④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔14、中部循环水孔15以及上部循环水孔16；
⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；
⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座2；
3) 轴瓦1与钢座2组合的加工工艺：
①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；
②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；
③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。
实施例6
本发明的一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座2上的轴瓦1，所述轴瓦1包括铜合金面17和钢背18，所述钢座2包括纵梁组件11、内封板组件12和外封板组件13；所述轴瓦1是通过对铜合金面17和钢背18采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座2是由纵梁组件11和内封板组件12分别与外封板组件13拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦1的内表面设有六条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽5，所述各润滑油槽5两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔6和出油孔7，所述各进油孔6和出油孔7均通过润滑油孔接头10连接，在钢座2的两侧面上设有进水口接头8和出水口接头9，为加工方便，在钢座2的两端面上开有工艺孔3，最后工序则采用堵头4堵实。
所述的纵梁组件11包括左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28，所述左右侧梁25位于左右两侧，支撑主梁26位于中心，在各左右侧梁25与支撑主梁26之间均匀分布有左右支撑梁27，在左右支撑梁27与支撑主梁26之间还分别设有用于加固的加强梁28，所述的各左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28的两端设有前后封板29,所述的纵梁组件11从上至下依次设有底部循环水孔14、中部循环水孔15和上部循环水孔16。
所述的内封板组件12包括中封板30和加强筋板31，所述中封板30分别与左右侧梁25、支撑主梁26以及加强梁28连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁25和支撑主梁26之间还连接有加强筋板31。
所述铜合金面17和钢背18的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理19的整体结构；所述的凹凸纹理19是在铜合金面17内表面上设有七排凸肋23，相应的钢背18与铜合金面17配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹槽24。
本实施例大型轴承的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：
1) 轴瓦1的加工工艺：
①钢背18的加工：
a.取厚度为30mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；
b.对所述打磨清除干净的钢板上铣削七排凹槽24，凹槽24的深度是5mm，宽度是8mm，得到钢背底板（如附图21～28所示）；
c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板22，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板22的高度是22mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到1100度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上铣削有凹槽24钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸肋23，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯（如附图29～32所示）；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：500度，时间为35分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是72h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽5、进油孔6和出油孔7，得到轴瓦1；
2) 钢座2的加工工艺：
①纵梁组件11的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件11毛坯；
②内封板组件12：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件12毛坯；
③外封板组件13：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件13毛坯；
④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔14、中部循环水孔15以及上部循环水孔16；
⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；
⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座2；
3) 轴瓦1与钢座2组合的加工工艺：
①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；
②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；
③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。
实施例7
本发明的一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座2上的轴瓦1，所述轴瓦1包括铜合金面17和钢背18，所述钢座2包括纵梁组件11、内封板组件12和外封板组件13；所述轴瓦1是通过对铜合金面17和钢背18采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座2是由纵梁组件11和内封板组件12分别与外封板组件13拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦1的内表面设有八条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽5，所述各润滑油槽5两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔6和出油孔7，所述各进油孔6和出油孔7均通过润滑油孔接头10连接，在钢座2的两侧面上设有进水口接头8和出水口接头9，为加工方便，在钢座2的两端面上开有工艺孔3，最后工序则采用堵头4堵实。
所述的纵梁组件11包括左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28，所述左右侧梁25位于左右两侧，支撑主梁26位于中心，在各左右侧梁25与支撑主梁26之间均匀分布有左右支撑梁27，在左右支撑梁27与支撑主梁26之间还分别设有用于加固的加强梁28，所述的各左右侧梁25、支撑主梁26、左右支撑梁27和加强梁28的两端设有前后封板29,所述的纵梁组件11从上至下依次设有底部循环水孔14、中部循环水孔15和上部循环水孔16。
所述的内封板组件12包括中封板30和加强筋板31，所述中封板30分别与左右侧梁25、支撑主梁26以及加强梁28连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁25和支撑主梁26之间还连接有加强筋板31。
所述铜合金面17和钢背18的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理19的整体结构；所述的凹凸纹理19是在铜合金面17内表面上设有八排凸肋23，相应的钢背18与铜合金面17配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹槽24。
本实施例大型轴承的压铸方法，所述压铸的工艺步骤是：
1) 轴瓦1的加工工艺：
①钢背18的加工：
a.取厚度为18mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；
b.对所述打磨清除干净的钢板上铣削七排凹槽24，凹槽24的深度是10mm，宽度是20mm，得到钢背底板；
c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板22，使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板22的高度是34mm，得到钢背毛坯；
②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到1200度；
③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；
④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上铣削有凹槽24钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸肋23，这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯（如附图29～32所示）；
⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：320度，时间为50分钟；
⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；
⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；
⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是36h；
⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽5、进油孔6和出油孔7，得到轴瓦1；
2) 钢座2的加工工艺：
①纵梁组件11的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件11毛坯；
②内封板组件12：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件12毛坯；
③外封板组件13：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件13毛坯；
④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔14、中部循环水孔15以及上部循环水孔16；
⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；
⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座2；
3) 轴瓦1与钢座2组合的加工工艺：
①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；
②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；
③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。

Claims (4)

1.一种大型轴承，包括钢座以及安装在钢座（2）上的轴瓦（1），其特征在于：所述轴瓦（1）包括铜合金面（17）和钢背（18），所述钢座（2）包括纵梁组件（11）、内封板组件（12）和外封板组件（13）；所述轴瓦（1）是通过对铜合金面（17）和钢背（18）采用一次成型的压铸方法铸造得到的双金属钢铜轴瓦；所述钢座（2）是由纵梁组件（11）和内封板组件（12）分别与外封板组件（13）拼装焊接且内部能够存储积蓄冷却水的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构，在所述拼装焊接的箱式或盒式的钢板模块化的成型结构中，各相邻箱子或盒子之间开有能够使得冷却水相互循环的通孔；所述轴瓦（1）的内表面设有至少两条沿轴向方向的能够存储积蓄润滑油的润滑油槽（5），所述各润滑油槽（5）两端均设有能够使得润滑油循环的进油孔（6）和出油孔（7），所述各进油孔（6）和出油孔（7）均通过润滑油孔接头（10）连接；
所述的纵梁组件（11）包括左右侧梁（25）、支撑主梁（26）、左右支撑梁（27）和加强梁（28），所述左右侧梁（25）位于左右两侧，支撑主梁（26）位于中心，在各左右侧梁（25）与支撑主梁（26）之间均匀分布有左右支撑梁（27），在左右支撑梁（27）与支撑主梁（26）之间还分别设有用于加固的加强梁（28），所述的各左右侧梁（25）、支撑主梁（26）、左右支撑梁（27）和加强梁（28）的两端设有前后封板（29）；
所述的内封板组件（12）包括中封板（30）和加强筋板（31），所述中封板（30）分别与左右侧梁（25）、支撑主梁（26）以及加强梁（28）连接成箱子式或盒子式结构，在左右侧梁（25）和支撑主梁（26）之间还连接有加强筋板（31）；
所述铜合金面（17）和钢背（18）的接合面上设有相互配合交错嵌入的带凹凸纹理（19）的整体结构；所述的凹凸纹理（19）是在铜合金面（17）内表面上设有至少两排凸起（20），相应的钢背（18）与铜合金面（17）配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹孔（21）；所述的凹凸纹理（19）是在铜合金面（17）内表面上设有至少两排凸肋（23），相应的钢背（18）与铜合金面（17）配合的外表面上设有与之相应配合交错嵌入的凹槽（24）；
所述压铸的工艺步骤是：1)轴瓦（1）的加工工艺：①钢背（18）的加工：a.取厚度为5～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；b.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板（22），使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板（22）的高度是10～60mm，得到钢背毛坯；②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1300度；③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①得到的钢背毛坯上，这样，钢背平板面与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为20～50分钟；⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯；⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间24～72h；⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽（5）、进油孔（6）和出油孔（7），得到轴瓦（1）；2)钢座（2）的加工工艺：①纵梁组件（11）的加工：按照轴承需要的规格切割下料，得到纵梁组件（11）毛坯；②内封板组件（12）：按照轴承需要的规格切割下料，得到内封板组件（12）毛坯；③外封板组件（13）：按照轴承需要的规格切割下料，得到外封板组件（13）毛坯；④润滑油与冷却水通孔的加工：钻削底部循环水孔（14）、中部循环水孔（15）以及上部循环水孔（16）；⑤组焊：将以上步骤①～④加工的各组件进行组焊得到钢座毛坯；⑥机加工：将上述步骤⑤组焊得到的钢座毛坯进行机加工，得到钢座2；3)轴瓦（1）与钢座（2）组合的加工工艺：①组焊：将上述步骤1）得到的轴瓦1与步骤2）得到的钢座2按照制造要求安装润滑部件和冷却部件并组焊成型，得到双金属铜钢一体式轴承毛坯；②机加工：将上述步骤①组焊得到的轴承毛坯按要求进行机加工，得到轴承半成品；③精加工：将上述步骤②得到机加工的轴承半成品进行精加工；将上述步骤②得到的轴承半成品进行钢座铜瓦面精加工，得到完整的双金属铜钢结构一体式轴承成品。
2.根据权利要求1所述的大型轴承，其特征在于：在所述轴承的压铸方法的工艺步骤中，轴瓦（1）的加工工艺是：①钢背（18）的加工：a.取厚度为5～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；b.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板（22），使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板（22）的高度是10～60mm，得到钢背毛坯；②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1300度；③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上，这样，钢背平板面与熔融铜合金自然熔合形成双金属合金，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为20～50分钟；⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到常温；⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉内加热至400～600度，压铸形成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是24～72h；⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽（5）、进油孔（6）和出油孔（7），得到轴瓦（1）。
3.根据权利要求1所述的大型轴承，其特征在于：在所述轴承的压铸方法的工艺步骤中，轴瓦（1）的加工工艺是：①钢背（18）的加工：a.取厚度为5～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；b.对所述打磨清除干净的钢板钻削凹孔（21）至少两排，孔的深度是5～8mm，直径是8～15mm，得到钢背底板，得到钢背底板；c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板（22），使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板（22）的高度是10～60mm，得到钢背毛坯；②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1300度；③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上钻削有凹孔（21）钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸起（20），这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为20～50分钟；⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是24～72h；⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽（5）、进油孔（6）和出油孔（7），得到轴瓦（1）。
4.根据权利要求1所述的大型轴承，其特征在于：在所述轴承的压铸方法的工艺步骤中，轴瓦（1）的加工工艺是：①钢背（18）的加工：a.取厚度为5～40mm的钢板，打磨清除干净杂质、油污或铁锈；b.对所述打磨清除干净的钢板上铣削至少两排凹槽（24），凹槽（24）的深度是5～10mm，宽度是8～20mm，得到钢背底板；c.在钢背底板的四周边沿焊接四条钢板结构的围板（22），使得钢背底板四周边沿围紧后倒入金属液体时不至渗漏，所述围板（22）的高度是10～60mm，得到钢背毛坯；②预热：将上述步骤①得到的钢背毛坯放到加热炉内加热到600～1300度；③熔融：将铜合金金属按成分比例成分放入中频炉内熔化；④浇铸：采用浇铸设备，将上述步骤③熔融后的铜合金金属均匀地倒在上述步骤①的钢背毛坯上铣削有凹槽（24）钢背毛坯面上，得到熔融轴瓦毛坯，这样在被熔融轴瓦毛坯内部自然形成了与钢背毛坯交错嵌入的铜合金金属的凸肋（23），这样，得到双金属钢铜轴瓦毛坯；⑤加热：将上述步骤④得到熔融的双金属钢铜轴瓦毛坯放入加热炉保温，温度为：300～500度，时间为20～50分钟；⑥出炉冷却：将上述步骤⑤保温的双金属钢铜轴瓦毛坯出炉冷却，自然冷却到500度；⑦压铸：将上述步骤⑥自然冷却的熔融轴瓦毛坯放入液压机上压铸成轴瓦型状，自然冷却至常温，得到轴瓦毛坯；⑧时效处理：将上述步骤⑦得到压铸的双金属钢铜轴瓦毛坯进行自然时效，时间是24～72h；⑨机加工：将上述步骤⑧得到自然时效的双金属钢铜轴瓦毛坯进行机加工，并分别加工润滑油槽（5）、进油孔（6）和出油孔（7），得到轴瓦（1）。
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