CN108728704B - 一种新能源汽车用铝锌系合金材料及其生产方法 - Google Patents

一种新能源汽车用铝锌系合金材料及其生产方法 Download PDF

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Abstract

一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：9.5‑9.8、Cu：1.2‑1.3、Mg：1‑1.2、Zr：0.4‑0.5、Sn：0.05‑0.07、Si：0.01‑0.04、Fe：0.02‑0.03、Co：0.01‑0.02、La：0.01‑0.02、B：0.001‑0.005、Cr：0.002‑0.004、Ti：0.001‑0.002，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn/Mg比为8‑9.2，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％，铝合金晶粒平均粒径为30‑40μm，最大晶粒尺寸控制在80μm以内，通过SEM和TEM观察时合金中强化相Mg2Sn面积率1‑1.5%且其平均尺寸为30‑50nm，晶界处还存在AlZr3细小粒子钉扎晶界且其尺寸为20‑40nm，屈服强度为560‑620MPa，抗拉强度为650‑700MPa，延伸率为18‑22%。

Description

一种新能源汽车用铝锌系合金材料及其生产方法
技术领域
本发明内容属于金属材料领域，具体公开了一种新能源汽车用铝锌系合金材料及其生产方法。
背景技术
随着变形铝合金在建筑、装潢、汽车、航空、电子等领域应用的拓宽，对变形的强度性能、耐腐蚀性能、氧化着色性能有了更高的要求。但是目前，在变形铝合金的生产中，依然存在熔铸出现粗晶组织、羽毛组织等析出物，在挤压过程中易出现焊合线，从而增加模具成本，影响产品表面质量；型材较厚时，易出现制品变形和材料成分偏析，力学性能偏低；氧化膜性能不稳定，感观差，耐蚀性差等问题，并且由于部分铝合金中硬质相的大量存在而使得机械加工性能差，挤压力较大，模具磨耗大寿命较低，挤压速度慢，生产效率低，能耗高。对于一些薄壁复杂型材，尤其是宽厚比大于100的挤压型材，普通变形合金根本不能很好的成型，为了满足市场的需求，这就要求对合金进行成份改进。通过优化变形铝合金中的合金成分以及添加其他元素进行改性来提高铝合金的机械加工性能，提高生产效率，降低生产能耗。
由于铝合金耐腐蚀好、密度小等优点，其在建筑领域得到了广阔的应用，还可以在交通运输领域，常见的比如汽车保险杠、车门把手、金属车身面板。以往批量生产并实用化的高强度铝合金挤压材料，其0.2％屈服强度值是300MPa级，如果为了减轻汽车的自重而试图进一步提高强度。不仅挤压加工性能恶化，而且韧性降低，受到冲击时容易破裂，另外耐应力腐蚀开裂性也会降低，因而不适合用于汽车的冲击吸收性结构部件。限制了铝合金在汽车，特别是新能源汽车上的使用。为此，本发明在成分和制备工艺上进行创新，使得屈服强度为560-620MPa，抗拉强度为650-700MPa，延伸率为18-22%，本发明实施容易，成本较低，具有显著的社会和经济效益，应用前景广阔。
发明内容
本发明是对合金成分进行优化，利用轧制并结合特定的热处理工艺制备新能源汽车用铝锌系合金材料的铝合金的方法。制造的铝合金，表面质量好、耐腐蚀性能好、力学性能优异、便于后续冲压成形且无裂纹。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn： 9.5-9.8、Cu：1.2-1.3、Mg：1-1.2、Zr：0.4-0.5、Sn ：0.05-0.07、Si：0.01-0.04、Fe：0.02-0.03、Co：0.01-0.02、La ：0.01-0.02、B ：0.001-0.005、Cr：0.002-0.004、Ti：0.001-0.002，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8-9.2，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％，铝合金晶粒平均粒径为30-40μm，最大晶粒尺寸控制在80μm以内，通过SEM和TEM观察时合金中强化相Mg2Sn面积率1-1.5%且其平均尺寸为30-50nm，晶界处还存在AlZr3细小粒子钉扎晶界且其尺寸为20-40nm，屈服强度为560-620MPa，抗拉强度为650-700MPa，延伸率为18-22%。
进一步的，所述的新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn： 9.5、Cu：1.2、Mg：1.1、Zr：0.4、Sn ：0.05、Si：0.01、Fe：0.02、Co：0.01、La： 0.01、B： 0.001、Cr：0.002、Ti：0.001，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.6，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
进一步的，所述的新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn： 9.6、Cu：1.25、Mg：1.1、Zr：0.45、Sn： 0.06、Si：0.02、Fe：0.025、Co：0.015、La ：0.015、B 0.003、Cr：0.003、Ti：0.0015，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.7，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
进一步的，所述的新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：9.8、Cu：1.3、Mg：1.2、Zr：0.5、Sn：0.07、Si：0.04、Fe：0.03、Co：0.02、La：0.02、B ：0.005、Cr：0.004、Ti： 0.002，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.2，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以85℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h，制成屈服强度为560-620MPa，抗拉强度为650-700MPa，延伸率为18-22%的铝合金；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
进一步的，所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，其特征在于：铝合金覆盖剂成分是氯化钠 52%、氯化钾22%、氟化钠6%、氟化钙20%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55%、KNO3 25%、石墨粉7%、C2Cl6 7%、NaCl 6%。
进一步的，所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，其特征在于：将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至525℃，保温7.5小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为390℃，终轧温度为260℃的条件下，轧制成2.5cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在220℃退火处理2h，消除内应力，然后降温至150℃进行冷轧，轧制成1.5cm厚的冷轧铝合金板。
进一步的，所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，其特征在于：将冷轧铝合金以8℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以3℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以85℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在115℃条件下时效处理23h。
本发明合金元素作用以及设定依据：
Zn作为必须的合金元素，与Mg一起在固溶处理后的室温时效时形成细小的析出物，使加工硬化特性提高。另外，在人工时效处理时形成时效析出物而使强度提高。Zn含量低于9.5质量％时无法得到本专利希望的强度，另外不利于控制集组织，强度和成形性的平衡也有降低的可能性。另一方面，若Zn高于9.8质量％，则晶界析出物MgZn2增加，晶界腐蚀容易发生，耐腐蚀性劣化。因此Zn 9.5-9.8％。
Cu能够抑制Al－Zn系合金的应力腐蚀开裂敏感性，具有使耐应力腐蚀开裂性提高。添加Cu，提高室温及高温强度，可以减小晶粒内外之间的电位差，改善耐应力腐蚀开裂性，有助于提高屈服强度。另外，也使耐常规腐蚀性提高。Cu含量低于1.2％时，耐应力腐蚀开裂性提高不明显。另一方面，若Cu含量高于1.3％，则轧制和焊接性降低。因此Cu：1.2-1.3%。
Mg与Zn结合，通过沉淀硬化提高屈服强度，使加工硬化特性提高。在成形加工成结构材料之后的人工时效处理时形成时效析出物而使强度提高。Mg具有固溶强化的作用、并且具有其一部分与Si 化合而形成析出物、使抗拉强度、耐冲击性、耐弯曲疲劳特性以及耐热性提高的作用。若Mg含量过少，则在人工时效处理时不能形成强化相Mg2Si，不能满足前述时效硬化能和必要强度，不能发挥时效硬化能力。另一方面，若Mg含量过多，则引起表面质量出现恶化、弯曲加工性也降低、应力腐蚀开裂敏感性也变强。因此Mg：1-1.2%。
Zn、Mg 含量的添加应在固溶极限范围内，当 Zn 含量过高时，Zn 在基体中会造成偏析，形成粗大的第二相，导致合金容易出现裂纹，塑性降低。而 Mg 含量过高会降低合金的腐蚀性。因此，调控好 Zn、Mg 含量和 Zn/Mg比才能得到良好的综合性能。Zn/Mg比对耐应力腐蚀开裂性产生影响，如果Zn/Mg比超过9.2，会容易产生应力腐蚀开裂。如果Zn/Mg比低于8时，相对于Mg大过剩，过剩的Mg使得母相的晶格发生很大畸变，致使变形阻力升高，挤压性能低下。因此Zn /Mg比为8-9.2
Zr使固溶处理时的板的再结晶温度显著上升，因此固溶处理中的板的再结晶化的加热温度变高。使铸块及最终制品的晶粒微细化，有助于强度提高。Zr抑制再结晶、控制晶粒长大，减小铸态晶粒尺寸。基于成本和再结晶对晶粒尺寸的影响，限定了Zr：0.4-0.5%。
Al-Zn-Cu-Mg合金中加入微量Sn可提高合金时效的峰值硬度，延迟达到峰值时效的时间，并且提高过时效阶段的硬度值。这是由于在时效初期，降低基体中自由空位的浓度，减慢了时效过程中Mg、Zn原子的扩散。微量Sn可以在Al-Zn-Cu-Mg合金生成Mg2Sn相，为形核提供更多的质点，并且抑制凝固过程中界面的迁移，从而阻碍α-Al初晶相的长大，使晶粒细化，有利于提高合金的耐蚀性，因此Sn 0.05-0.07%。
Co 、La、Cr均是具有将晶粒细化的作用的元素，具有在晶界析出而提高晶界强度的作用，Co如果含有0.01质量％以上，则能得到上述作用效果，能够提高抗拉强度、伸长率、耐冲击性及耐弯曲疲劳特性。另一方面，如果Co的含量超过0.02%，则含有该元素的化合物变得粗大，使加工性劣化，所以Co：0.01～0.02％。另外对于La、Cr也是存在类似的情况，不过根据各自性质不同，分别限定了La 0.01%～0.02%， Cr：0.002～0.004％。
B是具有将熔化铸造时的铸锭的组织微细化的作用的元素。如果铸锭的组织粗大，则在铸造中发生铸锭断裂，在线材加工工序中发生断线，在工业方面并不理想。这是因为有如下倾向：如果B含量低于0.001质量％，则无法充分发挥上述作用效果，另外，如果B含量超过0.005质量％，则腐蚀性、表面质量恶化。硼化处理后晶粒细化更有利于腐蚀性、表面质量和力学性能的同步提高。因此，B含量设定为0.001～0.005质量％。
Ti和B具有使铝合金铸块的晶粒微细化的效果，所以作为7000系合金， Ti低于0.001％时，得不到晶粒微细化效果。另一方面，Ti高于0.1％时，形成粗大的化合物，机械的特性劣化。考虑到生产成本和其他元素的晶粒细化的效果，因此，Ti：0.001～0.002％。
Si是不可避免的杂质，它与Al、Fe结合，形成Al-Fe-Si系化合物。该化合容易成为发生断裂的起点，使得韧性恶化，因此确定为Si：0.01-0.04、Fe：0.02-0.03。其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
本发明具有如下优点及有益效果：
本发明利用特定的铝合金成分、结合特定的析出物控制形式，最终制备的屈服强度为560-620MPa，抗拉强度为650-700MPa，延伸率为18-22%，能够便于后续根据新能源汽车不能部位、不同形状时的成形加工，具有显著的社会和经济效益，应用前景广阔。
本发明中采用的熔炼工艺可以极大降低夹杂含量，提高产品的洁净度，能有效地减少疏松，气孔等缺陷，同时由于对晶粒尺寸的控制，避免了在轧制过程和后续可能的冲压成形过程中对铝合金表面质量的不利影响以及裂纹的产生。
本发明利用与特定成分匹配特定工艺能够极大的使得强度、延伸率得到提高，通常随固溶处理温度升高，强度先增加而后降低，伸长率随着固溶温度增加先降低而后增加，有些铝合金不进行固溶、有些进行一次固溶、有些进行2-3次多级固溶，本发明进行了多次固溶，而且对升温速度进行严格限制，避免了板坯温度不均匀引起的组织不均匀和性能不均匀，最终实现明显的再结晶，获得等轴细小晶粒，另外固溶之后的冷却速度也对最终的产品性能存在很大影响。本发明中均匀化处理、轧制、退火对最终的产品性能存在很大影响，比如合适的均匀化温度是使得晶界和晶粒内部分布不均匀的溶质原子能够重新均匀分布，同时还要保证铸锭原始组织中的非平衡共晶组织不发生熔化而产生过烧缺陷。均匀化温度的升高，晶界位置上的非平衡共晶组织和晶粒内的析出相数量逐渐减少，同时晶界形态也由较粗大的弯曲状逐渐变得平直和细化。均匀化时间的延长，晶界上的非平衡共晶相和晶粒内部的点状析出相逐渐减少，但是不同保温时间下的减少程度不同。
本发明得到的新能源汽车用铝锌系合金材料具有组织性能稳定，腐蚀性、表面质量好和强度高的特点，相对于传统方法可以有效的节约成本，提高产品质量，满足新能源汽车用铝锌系合金实现轻量化、高强度、高塑性和腐蚀性、表面美观的要求，投产可获得可观的经济效益和显著的社会效益。
具体实施方式
下面对本发明做进一步的说明：
下面参考示例实施方式对本发明技术方案作详细说明。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明更全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。
实施例1
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn： 9.5、Cu：1.2、Mg：1.1、Zr：0.4、Sn ：0.05、Si：0.01、Fe：0.02、Co：0.01、La： 0.01、B： 0.001、Cr：0.002、Ti：0.001，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.6，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为38μm，最大晶粒尺寸为80μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为40nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率1.1%，屈服强度为≥560MPa，抗拉强度为≥650MPa，延伸率为≥22%。
实施例2
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn： 9.6、Cu：1.25、Mg：1.1、Zr：0.45、Sn： 0.06、Si：0.02、Fe：0.025、Co：0.015、La ：0.015、B 0.003、Cr：0.003、Ti：0.0015，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.7，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为35μm，最大晶粒尺寸为75μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为38nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率1.2%，屈服强度为≥590MPa，抗拉强度为≥680MPa，延伸率为≥20%。
实施例3
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：9.8、Cu：1.3、Mg：1.2、Zr：0.5、Sn ：0.07、Si：0.04、Fe：0.03、Co：0.02、La：0.02、B ：0.005、Cr：0.004、Ti： 0.002，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.2，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为32μm，最大晶粒尺寸为72μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为35nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率1.5%，屈服强度为≥620MPa，抗拉强度为≥700MPa，延伸率为≥18.5%。
对比例1
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：7、Cu：1、Mg：0.8、Zr：0.2、Sn ：0.05、Si：0.01、Fe：0.02、Co：0.01、La： 0.01、B： 0.001、Cr：0.002、Ti：0.001，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.6，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为55μm，最大晶粒尺寸为150μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为100nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率0.5%，屈服强度为≥480MPa，抗拉强度为≥600MPa，延伸率为≥17%。
对比例2
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn： 9.5、Cu：1.2、Mg：1.1、Zr：0.4、Sn ：0.01、Si：0.01、Fe：0.02、Co：0.001、La：0.001、B： 0.001、Cr：0.002、Ti：0.001，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.6，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为60μm，最大晶粒尺寸为140μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为150nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率0.6%，屈服强度≥510MPa，抗拉强度为≥620MPa，延伸率为≥18%。
对比例3
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn： 9.5、Cu：1.25、Mg：1.2、Zr：0.45、Sn： 0.06、Si：0.02、Fe：0.025、Co：0.015、La ：0.015、B 0.003、Cr：0.003、Ti：0.0015，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为7.9，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为70μm，最大晶粒尺寸为160μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为80nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率0.4%，屈服强度为≥530MPa，抗拉强度为≥640MPa，延伸率为≥12%。
对比例4
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：7.83、Cu：1.25、Mg：0.9、Zr：0.45、Sn： 0.06、Si：0.02、Fe：0.025、Co：0.015、La ：0.015、B 0.003、Cr：0.003、Ti：0.0015，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.7，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为120μm，最大晶粒尺寸为180μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为140nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率0.55%，屈服强度为≥480MPa，抗拉强度为≥600MPa，延伸率为≥13%。
对比例5
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：9.8、Cu：1.3、Mg：1.2、Zr：0.5、Sn ：0.07、Si：0.04、Fe：0.03、Co：0.02、La：0.02、B ：0.005、Cr：0.004、Ti： 0.002，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.2，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠60%、氯化钾40%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 40%、KNO3 40%、石墨粉10%、NaCl 10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为75μm，最大晶粒尺寸为110μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为150nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率1.2%，屈服强度为≥440MPa，抗拉强度为≥520MPa，延伸率为≥11%。
对比例6
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：9.8、Cu：1.3、Mg：1.2、Zr：0.5、Sn ：0.07、Si：0.04、Fe：0.03、Co：0.02、La：0.02、B ：0.005、Cr：0.004、Ti： 0.002，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.2，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部440℃，然后在开轧温度为420℃，终轧温度为300℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在260℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至140℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为60μm，最大晶粒尺寸为145μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为60nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率1.4%，屈服强度为≥590MPa，抗拉强度为≥670MPa，延伸率为≥16%。
对比例7
一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：9.8、Cu：1.3、Mg：1.2、Zr：0.5、Sn ：0.07、Si：0.04、Fe：0.03、Co：0.02、La：0.02、B ：0.005、Cr：0.004、Ti： 0.002，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.2，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％。
所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl65-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金以15℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理4h，然后以40-60℃/s的冷却速度急速降温至常温；再将淬火后的冷轧铝合金在125℃条件下时效处理20h；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
最终，取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，获得的铝锌系合金材料铝合金晶粒平均粒径为70μm，最大晶粒尺寸为160μm，合金中强化相Mg2Sn平均尺寸为110nm，通过SEM和TEM观察时Mg2Sn面积率1.1%，屈服强度为≥550MPa，抗拉强度为≥630MPa，延伸率为≥16.5%。
本发明所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为所附权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种新能源汽车用铝锌系合金材料，其特征在于：铝合金的合金成分按质量分数计为：Zn：9.8、Cu：1.3、Mg：1.2、Zr：0.5、Sn ：0.07、Si：0.04、Fe：0.03、Co：0.02、La：0.02、B ：0.005、Cr：0.004、Ti： 0.002，余量为铝和不可避免的杂质，并使Zn /Mg比为8.2，其他单个杂质≤0.005％，杂质总和≤0.1％；取时效处理之后，定尺切割之前的样品进行检测，铝合金晶粒平均粒径为30-40μm，最大晶粒尺寸控制在80μm以内，通过SEM和TEM观察时合金中强化相Mg2Sn面积率1-1.5%且其平均尺寸为30-50nm，晶界处还存在AlZr3细小粒子钉扎晶界且其尺寸为20-40nm，屈服强度为560-620MPa，抗拉强度为650-700MPa，延伸率为18-22%。
2.如权利要求1所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，具体工艺步骤在于：
（1）按设计的铝合金组分配比，分别取以99.99%以上的工业纯铝、纯锌为主原料，纯铝熔化温度设置为680-740℃，待纯铝熔化后依次加入适当数量的99.99%以上的纯镁、99.99%以上的纯Sn、Al-5Zr%、另外Cu、Co、La、Cr、B以低熔点的中间合金形式加入；Si、Fe、Ti在原料中以不可避免的形式带入，但总量严格控制，待合金全部熔化后，加入表面覆盖剂，铝合金覆盖剂成分是氯化钠 50-55%、氯化钾20-30%、氟化钠5-10%、氟化钙20-25%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55-60%、KNO3 20-30%、石墨粉5-10%、C2Cl6 5-10%、NaCl 5-10%，搅拌、扒渣；之后将铝合金熔体借助耐热防氧化管道缓慢进行放流，铝熔体依次流经在线除气和50目的陶瓷过滤板，最后进入连铸机中，浇铸成为断面为10 cm厚×70cm宽，长度为120-150cm的铝合金坯料；
（2）将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至520-530℃，保温7-8小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为380-400℃，终轧温度为250-270℃的条件下，轧制成2-3cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在200-240℃退火处理1.5-2h，消除内应力，然后降温至150-160℃进行冷轧，轧制成1-2cm厚的冷轧铝合金板；
（3）将冷轧铝合金板以5-10℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固溶处理2h，再以3-5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固溶处理1.5h，再以2-4℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固溶处理1h，然后以80-90℃/s的冷却速度急速降温至常温； 再将淬火后的冷轧铝合金在110-115℃条件下时效处理20-25h，制成屈服强度为560-620MPa，抗拉强度为650-700MPa，延伸率为18-22%的铝合金；
（4）最后进行定尺切割、检验包装、得到新能源汽车用铝锌系合金材料，以供后续通过冲压、裁剪成形为特定的新能源汽车用零部件。
3.如权利要求2所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，其特征在于：铝合金覆盖剂成分是氯化钠 52%、氯化钾22%、氟化钠6%、氟化钙20%；静置5分钟之后加入精炼剂，铝合金精炼剂成分是NaNO3 55%、KNO3 25%、石墨粉7%、C2Cl6 7%、NaCl 6%。
4.如权利要求2所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，其特征在于：将步骤（1）制得的铝合金坯料加热至525℃，保温7.5小时进行均匀化处理后，随炉冷至中心部为400℃，然后在开轧温度为390℃，终轧温度为260℃的条件下，轧制成2.5cm厚的热轧铝合金板；将热轧铝合金板在220℃退火处理2h，消除内应力，然后降温至150℃进行冷轧，轧制成1.5cm厚的冷轧铝合金板。
5.如权利要求2所述的新能源汽车用铝锌系合金材料的生产方法，其特征在于：将冷轧铝合金以8℃/min的升温速率逐渐加热到470℃条件下固熔处理2h，再以5℃/min的升温速率逐渐加热到在480℃条件下固熔处理1.5h，再以3℃/min的升温速率逐渐加热到在490℃条件下固熔处理1h，然后以85℃/s的冷却速度急速降温至常温； 再将淬火后的冷轧铝合金在115℃条件下时效处理23h。
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