CN108726828A - 一种有机物厌氧反应器 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种有机物厌氧反应器，包括壳体，壳体内部设置有内筒，将壳体内部空间分为产酸相反应区和产甲烷相反应区，内筒外侧设置有导流筒，导流筒顶部通过固定分布托板与内筒顶部连接，使内筒与导流筒之间形成导流区，且导流区与产甲烷相反应区连通；所述内筒上部开有导流孔，本发明将厌氧反应的产酸阶段和产甲烷阶段分离，并将两个不同的反应阶段结合在一个反应器中；有效提高了反应物的产气效率、降低了设备投入、减少了占地面积。

Description

一种有机物厌氧反应器
技术领域
本发明涉及污染治理技术领域，尤其涉及一种有机物厌氧反应器。
背景技术
研究表明，厌氧发酵的过程可以分为产酸发酵阶段和产甲烷发酵阶段，产酸发酵阶段产酸菌利用胞外酶将复杂的大分子水解成小分子，并进一步转化为有机酸。而产甲烷发酵阶段则是甲烷细菌利用上阶段产生的有机酸为底物，生成甲烷和二氧化碳的过程。所以将产酸发酵和产甲烷发酵两个阶段进行分离，分别营造适宜两类微生物生长的发酵环境，能有效提高反应物的产气效率。现有技术中，通常通过两个独立的反应器串联，来实现两个阶段的分离，导致设备投入大，且增加了占地面积，不易于该技术的应用。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出一种有机物厌氧反应器。
具体的，一种有机物厌氧反应器，包括壳体，壳体内部设置有内筒，将壳体内部空间分为产酸相反应区和产甲烷相反应区，内筒外侧设置有导流筒，导流筒顶部通过固定分布托板与内筒顶部连接，使内筒与导流筒之间形成导流区，且导流区与产甲烷相反应区连通；所述内筒上部开有导流孔。
进一步地，所述的产酸相反应区上方设置有固体分布器。
进一步地，所述的固体分布器呈锥形状。
进一步地，所述的壳体底部设置有应急排空管，应急排空管与产酸性反应区连通，应急排空管上连接有进料管。
进一步地，所述的壳体底部设置有排渣管，排渣管与产甲烷相反应区连通。
进一步地，所述的壳体顶部连接有沼气出气管。
进一步地，所述的产甲烷相反应区下部设置有集渣斗。
进一步地，所述的固定分布托板为环形结构，且截面呈三角形。
进一步地，所述的壳体侧壁上部设置有溢流堰，溢流堰处设置有出水管。
本发明的有益效果在于：该反应器实现了产酸阶段和产甲烷阶段的分离，大大提高了反应物的产气率和厌氧反应的效率。将两相厌氧反应流程结合在同一个反应器中，降低了设备投入、节省了占地面积和管道系统。两相厌氧反应流程均选用升流式固体反应器的形式，使固体停留时间大大长于水力提留时间，也有利于提高反应物的产气量。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图中1-应急排空管、2-进料管、3-排渣管、4-集渣斗、5-产甲烷相反应区、6-导流区、7-产酸相反应区、8-溢流堰、9-出水管、10-导流孔、11-固体分布托板、12-固体分布器、13-沼气出气管、14-壳体、15-导流筒、16-内筒。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。
如图1所示，一种有机物厌氧反应器，包括壳体14，壳体的截面可为圆形、方形或多边形等。壳体14内部设置有内筒16，将壳体14内部空间分为产酸相反应区7和产甲烷相反应区5，内筒16外侧设置有导流筒15，导流筒15顶部通过固体分布托板11与内筒16顶部连接，固体分布托板11封闭了导流筒15与内筒16之间顶部间隙，使内筒16与导流筒15之间形成导流区6，且导流区6与产甲烷相反应区5连通；所述内筒16上部开有导流孔10，将产酸相反应区7的液体反应物引入导流区6内。将产酸发酵和产甲烷发酵两个阶段进行分离，分别营造适宜两类微生物生长的发酵环境，能有效提高反应物的产气效率。
所述的固体分布托板11为环形结构，且截面呈三角形；固体分布托板11的顶面为三角形长边所在的面，且固体分布托板11的顶面倾斜设置，固体分布托板11顶面相对的棱边与导流筒15的顶部连接，固体分布托板11的另一棱边与内筒16的顶部连接。产酸相反应区7直径与反应器整体直径之比小于1：2，不仅使产酸相反应区7和产甲烷相反应区5反应体积比利于产甲烷生物繁殖，也使产酸段和产甲烷段的水力停留时间更加合理。
如图1所示，产酸相反应区7下部为斗状进料口，产酸相反应区7上方设置有锥形状的固体分布器12，且固体分布器12的大端与壳体13的顶板连接。壳体14底部设置有应急排空管1，应急排空管1与产酸相反应区7连通，应急排空管1上连接有进料管2。应急排空管1和进料管2上设置有阀门。底部进料利用上升水流和反应产生的沼气上升气流对反应器中的物料进行搅拌，而厌氧过程中产生的污泥则通过重力沉淀作用向底部沉降。反应混合物中，污水及其中溶解的营养物质较快的通过反应器，停留时间（即水力停留时间）较短；污泥等不溶于水的固体物质因为重力沉降作用沉积到反应器底部，停留时间（即固体停留时间）较长。如此将固体停留时间和水力停留时间分离，从而提高反应效率和反应物的产气率。
如图1所示，产甲烷相反应区5下部设置有集渣斗4，壳体14底部设置有排渣管3，排渣管3与产甲烷相反应区5连通，排渣管3上设置有阀门。所述的壳体14侧壁上部设置有溢流堰8，溢流堰8堰顶高度低于导流孔10位置高度，避免产甲烷相反应区5回流至产酸相反应区7内。所述溢流堰8由环状“L”形板构成，包括水平段和竖直段，水平段的一端与壳体14内壁连接，另一端与竖直段连接。溢流堰8处设置有出水管9，所述的壳体14顶部连接有沼气出气管13，产酸段和产甲烷段产生的沼气从反应器顶部的沼气出气管13进入沼气收集系统。
运行时，高固含的有机废弃固液混合物（如未干湿分离的畜禽粪便，或者掺加有粉碎到一定粒径秸秆的有机废水等）从反应器底部的进料管2进入反应器的产酸相反应区7。产酸相反应区7为升流式厌氧反应，在反应物不断上升的过程中固体物质不断沉淀，从而将固体停留时间和水力停留时间分离。在此阶段，产酸微生物大量繁殖，将反应物中复杂的大分子水解成为小分子。
接着，产酸相反应区7中的液体反应物从导流孔10溢流进入导流区6，并最终进入产甲烷相反应区5的底部。产酸相反应区7中的固体物质逐步沉淀积累，逐步填满产酸相反应区7，当累积超过内筒16的高度时，被固体分布器12平均分配，沿着固体分配托板11从顶部进入产甲烷相反应区5。且产酸相反应区7中的液体反应物从固体物质形成的床层空隙中穿过经导流孔10，将产酸发酵中产生的小分子有机物带入产甲烷相反应区5。
最后，经导流区6的液体反应物在产甲烷相反应区5中从下向上流动，经固体分配托板11的固体从上向下沉淀，再次形成升流式厌氧反应。此阶段中由于特别设计的产酸相反应区7和产甲烷相反应区5的体积比，通过动力学控制，使产甲烷微生物大量繁殖，而产酸微生物大量减少。此阶段中产酸段流入的小分子有机物被产甲烷微生物分解成甲烷、二氧化碳和水，是反应器产生甲烷的主要部分。液体反应物从产甲烷相反应区5底部进入，至壳体14上部设置的溢流堰8经出水管9排出反应器。反应器中沉积的沼渣则阶段性从反应器底部的排渣管3排出反应器。

Claims (9)

1.一种有机物厌氧反应器，其特征在于，包括壳体（14），壳体（14）内部设置有内筒（16），将壳体（14）内部空间分为产酸相反应区（7）和产甲烷相反应区（5），内筒（16）外侧设置有导流筒（15），导流筒（15）顶部通过固体分布托板（11）与内筒（16）顶部连接，使内筒（16）与导流筒（15）之间形成导流区（6），且导流区（6）与产甲烷相反应区（5）连通；所述内筒（16）上部开有导流孔（10）。
2.根据权利要求1所述的一种有机物厌氧反应器，其特征在于，所述的产酸相反应区（7）上方设置有固体分布器（12）。
3.根据权利要求2所述的一种有机物厌氧反应器，其特征在于，所述的固体分布器（12）呈锥形状。
4.根据权利要求1所述的一种有机物厌氧反应器，其特征在于，所述的壳体（14）底部设置有应急排空管（1），应急排空管（1）与产酸相反应区（7）连通，应急排空管（1）上连接有进料管（2）。
5.根据权利要求1所述的一种有机物厌氧反应器，其特征在于，所述的壳体（14）底部设置有排渣管（3），排渣管（3）与产甲烷相反应区（5）连通。
6.根据权利要求1所述的一种有机物厌氧反应器，其特征在于，所述的壳体（14）顶部连接有沼气出气管（13）。
7.根据权利要求1所述的一种有机物厌氧反应器，其特征在于，所述的产甲烷相反应区（5）下部设置有集渣斗（4）。
8.根据权利要求1所述的一种有机物厌氧反应器，其特征在于，所述的固体分布托板（11）为环形结构，且截面呈三角形。
9.根据权利要求1所述的一种有机物厌氧反应器，其特征在于，所述的壳体（14）侧壁上部设置有溢流堰（8），溢流堰（8）处设置有出水管（9）。
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