CN108680732B - 测定高流态混凝土可泵性的装置与方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种测定高流态混凝土可泵性的装置与方法。所述装置包括底座、圆形基座、电机、支撑架、扭矩传感器、容器、测速仪、扇叶型转子、透明盖板，其中，电机能够驱动所述圆形基座及容器旋转，扭矩传感器能够测量扇叶型转子受到容器中的混凝土的作用扭矩，测速仪可以测量容器中的混凝土的沿半径方向的切向速度分布，从而由相关公式计算出实际泵送工况中混凝土流量Q、泵机需要输出的总压力P，从而绘制P～Q曲线，指导泵送工作。所述方法将新拌混凝土实验工况下的扭矩、转数关系(即：T～N)，转化为实际泵送工况中的泵送流量、泵机需要的泵送压力(P～Q)，并通过泵送压力‑泵送流量曲线为混凝土泵送施工提供科学依据。

Description

测定高流态混凝土可泵性的装置与方法

技术领域

本发明涉及一种测定高流态混凝土可泵性的装置与方法，属于建筑工程施工技术领域。

背景技术

在工程建筑领域，新拌混凝土输送是结构施工中的重要环节。现代化泵送装备与技术显著提高了混凝土输送效率，因此在大型工程中得到广泛应用。在大型工程如超高建筑施工领域，准确评估混凝土拌合物的“可泵性”(泵送流量-泵送压力)是制定泵送施工方案的前提。然而，目前行业标准中的计算公式主要面向传统的低流态混凝土(坍落度在150mm以下)。随着混凝土性能及工程复杂度的发展变化，尤其是高流态混凝土(包括自密实混凝土)的发明与应用，现行规范的适用性存在疑问。

近年研究表明，高流态混凝土拌合物在泵管中由外向内形成“润滑层”、“剪切区”和“栓流区”三个区域，这与低流态混凝土拌合物在泵管中仅形成“润滑层”和“栓塞流”两个区域具有明显不同。“润滑层”、“剪切区”和“栓流区”这三个区域的形成与混凝土自身的流变学性质紧密相关，是影响混凝土可泵性的主要因素。国外已有若干种基于流变学原理设计的测量装置(如旋转式流变仪)，测量结果需经过流变学分析推导出不同区域内的材料参数(主要是屈服应力与塑性粘度)，再将材料参数代入计算模型以评估可泵性；这种间接转换过程容易产生误差。还有一类滑管式摩阻仪，虽然可以直接模拟混凝土在泵管中的流动，但是其速度及压力的测量范围有限并且无法准确控制。

发明内容

针对现有的旋转式流变仪在测定高流态混凝土可泵性时只能间接推算、测量结果存在误差的问题，及滑管式摩阻仪在模拟混凝土在泵管中的流动时存在的速度及压力的测量范围有限且无法准确控制的问题，本发明提供了一种测定高流态混凝土可泵性的装置与方法，可以将新拌混凝土实验工况下的扭矩、转数关系，转化为实际泵送工况中的泵送流量、泵机需要的泵送压力，并通过泵送压力-泵送流量曲线为混凝土泵送施工提供科学依据。

为解决以上技术问题，本发明包括如下技术方案：

一种测定高流态混凝土可泵性的装置，包括：

底座；

圆形基座，设置于底座上，并可沿轴心处旋转，中部设置有凹槽，所述凹槽中设置有内螺纹；

电机，与所述圆形基座连接，并能够驱动所述圆形基座旋转；

支撑架，包括竖杆和横杆，所述竖杆的底部支撑于所述圆形基座外侧的所述底座上；所述横杆位于所述圆形基座的正上方，且水平固定在所述竖杆上；

扭矩传感器，固定于所述横杆上，与所述圆形基座同轴心；

容器，盛放待测混凝土，采用泵管内层相同材质制成，内径为r₀，高度为h，底部设置有与所述圆形基座内螺纹相匹配的外螺纹，并与所述圆形基座螺纹连接；

测速仪，固定于所述横杆上，用于测量所述容器中的混凝土样品的转速；

透明盖板，与所述容器顶部可拆卸连接，轴心处设置有轴孔；

与所述容器配套设置的扇叶型转子，包括转轴和若干固结在所述转轴上的叶片，所述扇叶型转子的外接圆半径为r_i，r_i＝r₀-R，其中R为实际泵送工况中的泵管内径，所述叶片的高度为h；所述扇叶型转子与所述容器同轴心设置，且叶片位于所述容器中，转轴顶部穿过所述透明盖板的轴孔并与所述扭矩传感器固定连接。

优选为，所述转轴为圆管，叶片等角度焊接在所述转轴上。

优选为，所述电机位于所述底座内，并通过传动轴与所述圆形基座的轴心处固定连接。

优选为，所述支撑架包括3个竖杆，与所述竖杆固定连接的3个横杆，以及位于所述透明盖板轴孔的正上方且与所述横杆的另一端固结的托盘；所述托盘上设置有供所述转轴穿过的通孔，所述扭矩传感器固定在所述托盘上。

优选为，所述横杆与所述竖杆的固定方式可采用如下其一：a.所述横杆通过管箍固定在所述竖杆上；b.所述竖杆上设置有若干螺栓孔，所述横杆的一端设置有内螺纹，所述横杆通过穿过所述螺栓孔的螺栓固定在所述竖杆上。

优选为，所述容器顶部设置有外螺纹，所述透明盖板设置有内螺纹，所述透明盖板与所述容器的顶部螺纹连接。

优选为，所述透明盖板的上表面由圆心沿半径方向设置有刻度尺。

优选为，所述容器与所述圆形基座之间设置有用于防止混凝土渗出的橡胶圈。

优选为，所述圆形基座采用金属材质，且所述凹槽内做抛光处理。

相应地，本发明还提供了一种利用所述的装置测定高流态混凝土可泵性的方法，包括如下步骤：

S1.提供测定高流态混凝土可泵性的装置，将新拌混凝土灌注至容器内，盖上透明盖板；

S2.启动电机，以一定转速N驱动圆形基座及容器旋转，容器的管壁处的线速度为v₀＝2πNr_o；

S3.至混凝土旋转稳定后，在半径r_i≤r＜r_o的区域内，形成栓流区、剪切区和润滑层，分别测定所述栓流区、剪切区分界处半径r_p及所述剪切区、润滑层分界处半径r_S；由测速仪测出半径r_i≤r＜r_o的区域内混凝土切向速度分布v(r)；并由扭矩传感器读取扇叶型转子所承受反作用扭矩T；

S4.实际泵送工况中混凝土泵管的内径为R，将实验工况中容器半径r_i≤r＜r_o的区域，等价为实际泵送工况泵管半径0≤r‘＜R，等价后，半径0≤r'＜r_p'区域为栓流区、半径r_p'≤r'＜r_S'区域为剪切区、半径r_S'≤r'＜R区域为润滑层，其中r_p'＝r_p-r_i、r_s'＝r_s-r_i；将实验工况混凝土切向速度分布v(r)等价为实际泵送工况的v'(r')，其中v'(r')＝v₀-v(r'+r_i)；

S5.分别计算实际泵送工况中栓流区混凝土流量Q₁、剪切区混凝土流量Q₂、及润滑层混凝土流量Q₃可得出混凝土泵送流量Q，具体参见公式一；

S6.假设等价实际泵送工况的泵管微元底部压强为P+dp、顶部压强为P，由平衡关系可得出公式二；根据实际泵送工况中泵送高度H、泵管总长L，结合公式二可得到公式三，从而计算泵机需要输出的总压力；

其中，dp为压力损失的微分，τ为实际泵送工况泵管内壁受到的剪切应力，与实验工况下容器壁处的剪切应力τ₀相等，即

dL为实际泵送工况泵管长度的微分，ρ为混凝土拌合物的密度，g为重力加速度；

S7.重复步骤S1和步骤S6，得到不同转数N，以及对应的扭矩T、混凝土流量Q、泵机需要输出的总压力P，从而绘制P～Q曲线，指导泵送工作。

本发明由于采用以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下的优点和积极效果：

所述装置，将新拌的混凝土放入容器中，盖上透明盖板，然后启动电机以转数N转动，并带动圆形基座转动，扇叶型转子固定在支撑架上不旋转，从而由扭矩传感器测出扇叶型转子受到的扭矩T，由测速仪测定混凝土在半径r_i≤r＜r_o区域的切向速度分布v(r)，然后可以将实验工况等价为实际泵送工况，并根据相关公式计算出实际泵送工况中混凝土流量Q、泵机需要输出的总压力P，从而绘制P～Q曲线，指导泵送工作。本装置具有如下优点：容器与扇叶型转子的叶片之间的间距等于实际泵送工况中泵管的内径R，可以模拟出高流态混凝土的栓流区、剪切区和润滑层三个区域，剔除扇叶型转子对栓塞流区域的影响；采用测速仪测定栓流区、剪切区和润滑层三个区域的混凝土在半径r_i≤r＜r_o区域的切向速度分布v(r)，采用扭矩传感器测量扇叶型转子受到的扭矩，测量方便、精准度高。

所述方法，将新拌混凝土实验工况下的扭矩、转数关系(即：T～N)，转化为实际泵送工况中的泵送流量、泵机需要的泵送压力(P～Q)，并通过泵送压力-泵送流量曲线为混凝土泵送施工提供科学依据，该方法原理清晰、操作方便、计算简单、结果可靠，尤其为超高层建筑混凝土泵送方案的制定提供科学依据。

附图说明

图1为本发明一实施例中的测定高流态混凝土可泵性的装置的结构示意图；

图2为本发明另一实施例中的容器旋转示意图；

图3为本发明另一实施例中的混凝土的流场参数示意图；

图4为本发明另一实施例中的测速仪测量的混凝土沿容器半径方向的切向速度分布v(r)示意图；

图5为本发明另一实施例中的等价后的实际泵送工况混凝土的压强平衡关系示意图；

图6为本发明另一实施例中的等价后的实际泵送工况混凝土沿泵管半径方向的轴向速度分布v'(r')示意图；

图7为本发明另一实施例中的实际泵送工况中流量、泵机需要输出的总压力之间的P～Q曲线图。

图中标号如下：

1-底座；2-圆形基座；3-电机；4-支撑架；4a-竖杆；4b-横杆；4c-托盘；5-扭矩传感器；6-容器；7-扇叶型转子；7a-转轴；7b-叶片；8-透明盖板；9-测速仪。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提供的测定高流态混凝土可泵性的装置与方法作进一步详细说明。结合下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

对于塌落度在18～20cm以上的高流态混凝土，泵送时在泵管中由外向内形成“润滑层”、“剪切区”和“栓流区”三个区域，这与低流态混凝土拌合物在泵管中仅形成“润滑层”和“栓塞流”两个区域具有明显不同。本发明提供了一种测定高流态混凝土可泵性的装置与方法，直接模拟混凝土在泵管中的流动，通过泵管中混凝土的剪切流动行为，进而推算混凝土的可泵性P-Q曲线，从而指导泵送设备的选择和泵送施工方案的制定。

实施例一

请参阅图1，本实施例提供了一种测定高流态混凝土可泵性的装置，包括：底座1、圆形基座2、电机3、支撑架4、扭矩传感器5、容器6、扇叶型转子7、透明盖板8、测速仪9。

如图1所示，底座1用于固定圆形基座2和支撑架4。圆形基座2设置于底座1上，并可沿轴心处旋转，中部设置有凹槽，所述凹槽中设置有内螺纹。电机3与圆形基座2连接，并能够驱动所述圆形基座2旋转。作为举例，底座1上设置有容纳电机3的腔体，电机3位于所述底座1的腔体内，并通过传动轴与所述圆形基座2的轴心处固定连接。

支撑架4包括竖杆4a和横杆4b，所述竖杆4a的底部支撑于所述圆形基座2外侧的所述底座1上；所述横杆4b位于所述圆形基座2的正上方，且水平固定在所述竖杆4a上。优选为，所述支撑架4包括3个竖杆4a，3个竖杆4a可以等角度分布于同一个圆周上，还包括分别与所述竖杆4a固定连接的3个横杆4b，以及一个托盘4c，其中，托盘4c位于圆形基座2的正上方，横杆4b的一端固定在竖杆4a上，另一端与托盘4c固定连接，3个横杆4b构成三叉型结构，托盘4c位于交汇点上，托盘4c上设置有轴孔。

扭矩传感器5，固定于所述横杆4b上，与所述圆形基座2同轴心。在支撑架4设置有托盘4c时，扭矩传感器5固定在托盘4c上。

如图1所示，该装置包括配套设置的容器6和扇叶型转子7。容器6用于盛放混凝土样品，采用泵管内层相同材质制成，内径为r₀，高度为h，底部设置有与所述圆形基座2内螺纹相匹配的外螺纹，并与所述圆形基座2螺纹连接。扇叶型转子7，包括转轴7a和若干固结在所述转轴7a上的叶片7b，所述扇叶型转子7的外接圆半径为r_i，且满足r_i＝r₀-R，其中R为实际泵送工况中的泵管内径，所述叶片7b的高度为h；所述扇叶型转子7与所述容器6同轴心设置，且叶片7b位于所述容器6中，转轴7a顶部穿过所述透明盖板8的轴孔并与所述扭矩传感器5固定连接。作为举例，容器6的内径r₀为75mm-150mm，高度h为50mm-300mm。优选为，所述转轴7a为圆管，叶片7b等角度焊接在所述转轴7a上，扇叶型转子7的外接圆半径r_i为25mm-50mm。

其中，测速仪9固定于所述横杆4b上，用于测量所述容器6中的待测混凝土沿容器半径方向的切向速度分布v(r)。

其中，透明盖板8与所述容器6顶部可拆卸连接，轴心处设置有轴孔。

为了防止待测混凝土旋转过程中从容器6的顶部溢出，所述容器6顶部设置有外螺纹，所述透明盖板8设置有内螺纹，所述透明盖板8与所述容器6的顶部螺纹连接。

为了便于观测混凝土“润滑层”、“剪切区”和“栓流区”三个区域的边界，优选为，所述透明盖板8的上表面由圆心沿半径方向设置有刻度尺。

为了增加容器6与圆形基座2之间的密封效果，防止待测混凝土旋转过程中从容器6的底部溢出，所述容器6与所述圆形基座2之间设置有用于防止混凝土渗出的橡胶圈。

在容器6旋转过程中，为了降低待测混凝土与圆形基座2之间摩擦力对结果产生的影响程度，优选为，圆形基座2采用金属材质，且所述凹槽内做抛光处理。为了降低待测混凝土与透明盖板8之间摩擦力对结果产生的影响程度，透明盖板8具有光洁表面的PVC塑料。进一步，可以在圆形基座2凹槽内、透明盖板8下表面涂抹润滑剂或脱模剂，从而减少与混凝土之间的摩擦力，降低对测量结果的影响。

优选为，支撑架4的横杆4b可以沿竖杆4a上下滑动并固定，从而改变横杆4b与圆形基座2之间的距离，使支撑架4能够快速匹配扇叶型转子7的高度。作为举例，所述横杆4b与所述竖杆4a的固定方式为，所述横杆4b通过管箍固定在所述竖杆4a上；还可以为，所述竖杆4a上设置有若干螺栓孔，所述横杆4b的一端设置有内螺纹，所述横杆4b通过穿过所述螺栓孔的螺栓固定在所述竖杆4a上。

本实施例提供的测定高流态混凝土可泵性的装置，将新拌的混凝土放入容器6中，盖上透明盖板8，然后启动电机3以转数N转动，并带动圆形基座2转动，扇叶型转子7固定在支撑架4上不旋转，从而由扭矩传感器5测出扇叶型转子7受到的扭矩T，由测速仪9测定混凝土在半径r_i≤r＜r_o区域的切向速度分布v(r)，然后可以将实验工况等价为实际泵送工况，并根据相关公式计算出实际泵送工况中混凝土流量Q、泵机需要输出的总压力P，从而绘制P～Q曲线，指导泵送工作。本装置具有如下优点：容器6与扇叶型转子7的叶片7b之间的间距等于实际泵送工况中泵管的内径R，可以模拟出高流态混凝土的栓流区、剪切区和润滑层三个区域，剔除扇叶型转子7对栓塞流区域的影响；采用测速仪9测定栓流区、剪切区和润滑层三个区域的混凝土在半径r_i≤r＜r_o区域的切向速度分布v(r)，采用扭矩传感器5测量扇叶型转子7受到的扭矩，测量方便、精准度高。

实施例二

本实施例提供了一种利用实施例一中的装置测定高流态混凝土可泵性的方法，下面结合图1至图7对该方法作进一步说明。该方法具体包括如下步骤：

S1.如图1所示，提供测定高流态混凝土可泵性的装置，将新拌混凝土灌注至容器6内，盖上透明盖板8。

S2.如图2所示，启动电机3，以一定转速N驱动所述圆形基座2及容器6旋转，容器6的管壁处的线速度为v₀＝2πNr_o；

S3.如图3所示，至混凝土旋转稳定后，在半径r_i≤r＜r_o的区域内，形成栓流区(r_i≤r＜r_p)、剪切区(r_p≤r＜r_S)和润滑层r_S≤r＜r_o，分别测定所述栓流区、剪切区分界处半径r_p及所述剪切区、润滑层分界处半径r_S；如图4所示，由测速仪9测出半径r_i≤r＜r_o的区域内混凝土切向速度分布v(r)；并由扭矩传感器5读取扇叶型转子7所承受反作用扭矩T。

S4.实际泵送工况中混凝土泵管的内径为R，将图3实验工况中容器6半径r_i≤r＜r_o的区域，等价为实际泵送工况泵管半径0≤r‘＜R，等价后如图5所示，半径0≤r'＜r_p'区域为栓流区、半径r_p'≤r'＜r_S'区域为剪切区、半径r_S'≤r'＜R区域为润滑层，其中r_p'＝r_p-r_i、r_s'＝r_s-r_i。结合图4和图6所示，将实验工况混凝土切向速度分布v(r)等价为实际泵送工况的v'(r')，其中v'(r')＝v₀-v(r'+r_i)。

S5.结合图5和图6所示，分别计算实际泵送工况中栓流区混凝土流量Q₁、剪切区混凝土流量Q₂、及润滑层混凝土流量Q₃可得出混凝土泵送流量Q，具体参见公式一；

S6.如图5所示，假设等价实际泵送工况的泵管微元底部压强为P+dp、顶部压强为P，由平衡关系可得出公式二；根据实际泵送工况中泵送高度H、泵管总长L，结合公式二可得到公式三，从而计算泵机需要输出的总压力。

其中，dp为压力损失的微分，τ为实际泵送工况泵管内壁受到的剪切应力，与实验工况下容器6壁处的剪切应力τ₀相等，即

dL为实际泵送工况泵管长度的微分，ρ为混凝土拌合物的密度，g为重力加速度。

S7.重复步骤S1和步骤S6，得到不同转数N，以及对应的扭矩T、混凝土流量Q、泵机需要输出的总压力P，从而绘制P～Q曲线(如图7所示)，指导泵送工作。

综上所述，本发明提供的测定高流态混凝土可泵性的方法，将新拌混凝土实验工况下的扭矩、转数关系(即：T～N)，转化为实际泵送工况中的泵送流量、泵机需要的泵送压力(P～Q)，并通过泵送压力-泵送流量曲线为混凝土泵送施工提供科学依据，该方法原理清晰、操作方便、计算简单、结果可靠，尤其为超高层建筑混凝土泵送方案的制定提供科学依据。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种测定高流态混凝土可泵性的方法，其特征在于，所述方法采用了测定高流态混凝土可泵性的装置，所述装置包括：

底座；

圆形基座，设置于底座上，并可沿轴心处旋转，中部设置有凹槽，所述凹槽中设置有内螺纹；

电机，与所述圆形基座连接，并能够驱动所述圆形基座旋转；

支撑架，包括竖杆和横杆，所述竖杆的底部支撑于所述圆形基座外侧的所述底座上；所述横杆位于所述圆形基座的正上方，且水平固定在所述竖杆上；

扭矩传感器，固定于所述横杆上，与所述圆形基座同轴心；

容器，盛放待测混凝土，采用泵管内层相同材质制成，内径为r₀，高度为h，底部设置有与所述圆形基座内螺纹相匹配的外螺纹，并与所述圆形基座螺纹连接；

测速仪，固定于所述横杆上，用于测量所述容器中的混凝土样品的转速；

透明盖板，与所述容器顶部可拆卸连接，轴心处设置有轴孔；

与所述容器配套设置的扇叶型转子，包括转轴和若干固结在所述转轴上的叶片，所述扇叶型转子的外接圆半径为r_i，r_i＝r₀-R，其中R为实际泵送工况中的泵管内径，所述叶片的高度为h；所述扇叶型转子与所述容器同轴心设置，且叶片位于所述容器中，转轴顶部穿过所述透明盖板的轴孔并与所述扭矩传感器固定连接；

所述方法包括如下步骤：

S1.提供测定高流态混凝土可泵性的装置，将新拌混凝土灌注至容器内，盖上透明盖板；

S2.启动电机，以一定转速N驱动圆形基座及容器旋转，容器的管壁处的线速度为v₀＝2πNr_o；

S3.至混凝土旋转稳定后，在半径r_i≤r＜r_o的区域内，形成栓流区、剪切区和润滑层，分别测定所述栓流区、剪切区分界处半径r_p及所述剪切区、润滑层分界处半径r_S；由测速仪测出半径r_i≤r＜r_o的区域内混凝土切向速度分布v(r)；并由扭矩传感器读取扇叶型转子所承受反作用扭矩T；

S4.实际泵送工况中混凝土泵管的内径为R，将实验工况中容器半径r_i≤r＜r_o的区域，等价为实际泵送工况泵管半径0≤r‘＜R，等价后，半径0≤r'＜r_p'区域为栓流区、半径r_p'≤r'＜r_S'区域为剪切区、半径r_S'≤r'＜R区域为润滑层，其中r_p'＝r_p-r_i、r_s'＝r_s-r_i；将实验工况混凝土切向速度分布v(r)等价为实际泵送工况的v'(r')，其中v'(r')＝v₀-v(r'+r_i)；

S5.分别计算实际泵送工况中栓流区混凝土流量Q₁、剪切区混凝土流量Q₂、及润滑层混凝土流量Q₃可得出混凝土泵送流量Q，具体参见公式一；

S6.假设等价实际泵送工况的泵管微元底部压强为P+dp、顶部压强为P，由平衡关系可得出公式二；根据实际泵送工况中泵送高度H、泵管总长L，结合公式二可得到公式三，从而计算泵机需要输出的总压力；

其中，dp为压力损失的微分，τ为实际泵送工况泵管内壁受到的剪切应力，与实验工况下容器壁处的剪切应力τ₀相等，即

dL为实际泵送工况泵管长度的微分，ρ为混凝土拌合物的密度，g为重力加速度；

S7.重复步骤S1和步骤S6，得到不同转数N，以及对应的扭矩T、混凝土流量Q、泵机需要输出的总压力P，从而绘制P～Q曲线，指导泵送工作。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述转轴为圆管，叶片等角度焊接在所述转轴上。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电机位于所述底座内，并通过传动轴与所述圆形基座的轴心处固定连接。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述支撑架包括3个竖杆，与所述竖杆固定连接的3个横杆，以及位于所述透明盖板轴孔的正上方且与所述横杆的另一端固结的托盘；

所述托盘上设置有供所述转轴穿过的通孔，所述扭矩传感器固定在所述托盘上。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述横杆与所述竖杆的固定方式可采用如下其一：

a.所述横杆通过管箍固定在所述竖杆上；

b.所述竖杆上设置有若干螺栓孔，所述横杆的一端设置有内螺纹，所述横杆通过穿过所述螺栓孔的螺栓固定在所述竖杆上。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述容器顶部设置有外螺纹，所述透明盖板设置有内螺纹，所述透明盖板与所述容器的顶部螺纹连接。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述透明盖板的上表面由圆心沿半径方向设置有刻度尺。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述容器与所述圆形基座之间设置有用于防止混凝土渗出的橡胶圈。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述圆形基座采用金属材质，且所述凹槽内做抛光处理。

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