CN108677765B - 一种桥梁整体同步顶升支座更换系统及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种桥梁整体同步顶升支座更换系统及施工方法，通过采用PLC液压同步顶升系统，可以准确的保证顶升过程的同步，精确，避免桥梁受力不均破坏，控制系统的各种参数全部可以在触摸屏上设定和控制，集中操作，确保了操作的统一，并且实时显示系统运行中的位移、压力，顶升高度及误差等各项数据，系统在运行时出现异常状况能自动处理和报警显示，使系统的操作变得更加简单和安全，实现了顶升更换支座的全过程实时监控。本发明的目的在于提供一种利用盖梁顶部空间作为反力支撑、实现整桥以同步同时顶升的方式进行支座更换的桥梁整体同步顶升支座更换系统及施工方法。

Description

一种桥梁整体同步顶升支座更换系统及施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁工程领域，尤其涉及一种桥梁整体同步顶升支座更换系统及施工方法。

背景技术

目前，我国桥梁普遍存在一些病害，尤其是桥梁支座，作为上部结构与桥墩的传力部件，有着承上启下作用，由于桥梁的交通负荷载重及橡胶支座的日久老化等原因，支座常常出现开裂，剪切过大变形等问题，支座的减震、滑移等作用严重衰减，严重影响桥梁的使用寿命。为此，需要对损坏的支座进行更换。更换支座需要桥梁顶升，桥梁顶升的重点在于保持桥梁上部结构的完整性，要保证桥梁上部结构完整，方法就是保持桥梁上部结构在现有状况下同步顶升。

传统的桥梁支座顶升更换需要搭设临时支架，工序繁杂、工期长、消耗成本高、对桥上正常交通影响大，且存在在顶升过程中桥面结构出现不均匀沉降裂缝的风险。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用盖梁顶部空间作为反力支撑、实现整桥以同步同时顶升的方式进行支座更换的桥梁整体同步顶升支座更换系统及施工方法，克服了现有技术中存在以下问题：传统更换方式工序繁杂、工期长、消耗成本高、对桥上正常交通影响大且桥面结构易出现不均匀沉降裂缝。

为了实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种桥梁整体同步顶升支座更换系统，该系统包括可编程控制器及至少一个液压泵站，所述液压泵站主要包括电机及油泵，所述电机的单片机连接在可编程控制器上，电机上连接变频调速器，油泵上通过油管连接顶升油缸，每个液压泵站上至少连接两个液压千斤顶的顶升油缸，顶升油缸的顶升阀及卸荷阀均连接在可编程控制器上，顶升油缸通过油分流器连接在油泵上，液压千斤顶安装在预制梁下方靠近支座的位置，一榀预制梁一端安放至少两个液压千斤顶；可编程控制器上还连接有拉线位移传感器、位移偏差报警器及人机交互界面，拉线位移传感器的拉线与预制梁相邻的横隔板下底面连接稳固，拉线与放置在盖梁上方的拉线位移传感器保持垂直，每榀预制梁一端的两侧分别设置一个拉线位移传感器；人机交互界面上设置有触摸显示屏和开/关按键。

进一步地，所述显示屏为触摸显示屏，触摸显示屏上设置有对应每个液压千斤顶的触摸选择键，人机交互界面上还设置有自动/手动转换键、顶升键、顶升速度键、液压千斤顶贴合键、油泵启动键及油泵停止键。

进一步地，每榀预制梁一端的两个拉线位移传感器关于该预制梁下端的两个支座的中心对称。

进一步地，在液压千斤顶与梁底之间加装顶铁，保证液压千斤顶顶紧梁底。

一种桥梁整体同步顶升支座更换施工方法，该方法包括：

（1）清理墩台：施工前采用加长电镐将盖梁顶部原桥施工时遗留的混凝土以及从伸缩缝处掉进去的土和垃圾进行清理；

（2）布置液压千斤顶：一榀预制梁每端安放至少两个液压千斤顶，根据需要加垫顶铁，保证液压千斤顶顶紧梁底，同时避免升顶的时候超出液压千斤顶最大行程；

（3）布置拉线位移传感器：液压千斤顶布置完成后，在每个墩台处加装2个拉线位移传感器，拉线位移传感器的拉线与预制梁相邻的横隔板下底面连接稳固，拉线与放置在盖梁上方的拉线位移传感器保持垂直，使传感器上的细钢丝进出无阻碍；

（4）试顶升：对每个液压千斤顶及拉线位移传感器进行检查，确定桥梁整体同步顶升支座更换系统正常运行后，对整桥进行试顶升，试顶升的高度为2~4mm，试顶升期间报警器报警不能正常顶升，应立即停止顶升；

（5）同步顶升：试顶成功后，分级分次正式连续顶升，每级顶升1~5mm，多次顶升至满足更换要求位置，顶升高度满足更换要求后停止顶升；

（6）更换支座：关闭送油系统，将旧支座用工具取出，对支座原上下钢板进行除锈，并清理阻碍支座均匀受力的部位，确保新支座上桥后受力平稳均匀，清理完成后放置新支座；

（7）回落液压千斤顶：支座更换完毕，可编程控制器控制顶升油缸进行卸压使桥梁归位；桥梁归位后立即检查所有支座，确保每个支座均匀受力；如有偏心受力，应再次对桥梁全部升起，调整偏心受力支座，直至每个支座全面均匀受力为止。

所述（4）中检查方法如下：对液压千斤顶与预制梁底板进行贴合，以保证液压千斤顶顶紧梁底，使每片梁受力均匀；贴合完成后对所有液压千斤顶及油路管线、拉线位移传感器进行全面复查，更换不能正常工作的设备设施，主要为拉线位移传感器失灵、液压千斤顶漏油、高压油管连接部位漏油这三类设备故障，更换之后重复进行贴合操作。

所述（5）中，一榀预制梁一端安放的两个拉线位移传感器监测的位移偏差大于0.5mm，位移偏差报警器报警。

通过自动/手动转换键选择手动操作，在顶升过程中位移偏差报警器报警，在显示屏选择顶升高度差值大于0.5mm的顶升油缸，通过操作顶升键调整偏差，使预制梁两侧顶升高度相同。

对老支座更换应拆下一个更换一个，不得全部拆除之后再更换新支座；新高度及位置应与老支座一致，对于伸缩缝下面带有四氟板的滑动支座，应涂硅脂油，以减小热胀冷缩时产生的阻力。

本发明的技术方案产生的积极效果如下：本发明的桥梁整体同步顶升支座更换系统根据桥梁特性设计PLC信号处理与液压系统，输入外部监控设施的位移信号，输出液压系统油量控制信息到触摸显示屏上，采用变频调速器调节电机转速，达到使液压泵的流量连续可调的目的，通过可编程控制器，就可精确控制液压千斤顶的升降速，实现液压千斤顶同步的控制和实时监控，利用多组终端液压千斤顶达到平顺、安全和高效的桥梁顶升的目的。一个泵站的流量通过齿轮式分流器输出，齿轮式分流器的出口处连接油管，油管将油分别提供给每个顶升油缸，位移控制系统根据每个不同测点回馈的信号，控制每个油缸的带载顶升的速度，实现整个桥梁的同步顶升动作。本发明的更换系统和施工方法可以准确的保证顶升过程的同步，精确，避免桥梁受力不均破坏，控制系统的各种参数全部可以在触摸屏上设定和控制，集中操作，确保了操作的统一，并且实时显示系统运行中的位移、压力，顶升高度及误差等各项数据，系统中设计有大量的数字监控和报警监控，系统在运行时出现异常状况能自动处理和报警显示，使系统的操作变得更加简单和安全，实现了顶升更换支座的全过程实时监控。

本施工方法需要分散布置液压千斤顶，在桥梁原支座相邻处布置液压千斤顶，并在每排支座处均匀布置2个高精度的拉线位移传感器，使桥梁上部结构在顶升过程中按照原桥梁受力模型受力，保证了顶升过程的安全、可靠、可监测。

本发明采用的PLC液压同步顶升系统及其施工技术目前在国内尚处于领先水平，为该PLC液压同步顶升系统的大面积推广应用积累了丰富的实践经验；本发明施工简便、快捷，施工效率高、劳动消耗低、桥梁在顶升过程中受力均匀，未遭受二次破坏，质量指标优于传统施工方法；本发明的施工方法与其他支座顶升施工技术相比，综合成本降低约20%。

附图说明

图1为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的液压千斤顶与拉线位移传感器的位置示意图。

图2为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之一。

图3为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之二。

图4为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之三。

图5为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之四。

图6为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之五。

图7为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之六。

图8为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之七。

图9为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之八。

图10为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的PLC回路的电路图之九。

图11为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的动力回路的电路图之一。

图12为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的动力回路的电路图之二。

图13为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的电磁阀回路的电路图之一。

图14为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的电磁阀回路的电路图之二。

图15为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的电磁阀回路的电路图之三。

图16为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的电磁阀回路的电路图之四。

图17为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统工作的流程图。

图18为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统触摸显示屏的操作界面之一。

图19为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统触摸显示屏的操作界面之二。

图20为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统触摸显示屏的操作界面之三。

图21为本发明桥梁整体同步顶升支座更换系统的操作按键的示意图。

图中标注为：1、液压千斤顶；2、支座；3、预制梁；4、横隔板；5、拉线位移传感器；6、拉线；7、彩色触摸显示屏。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明的技术方案进行进一步地阐述和说明。

一种桥梁整体同步顶升支座更换系统，如图1-20所示，该系统用于更换两榀预制梁3下方的十六个支座2；该包括可编程控制器（PLC）及两个液压泵站，所述液压泵站主要包括电机及油泵，所述电机的单片机连接在可编程控制器上，电机上连接变频调速器，油泵上通过油管连接顶升油缸，顶升油缸的顶升阀及卸荷阀均连接在可编程控制器上，液压泵站连接八个顶升油缸，顶升油缸通过油分流器连接在油泵上，每个顶升油缸上均设置液压千斤顶1，液压千斤顶安装在预制梁下方靠近支座的位置，一榀预制梁每端安放两个液压千斤顶（液压千斤顶个数与支座个数相同），这两个液压千斤顶安放在两个支座的外侧，且安装位置位于支座的中心线上，保证顶升时梁体受力均匀；靠近每个液压千斤顶安装一个拉线位移传感器5，本实施例中总计安装十六个这样的拉线位移传感器，拉线位移传感器的拉线6与预制梁相邻的横隔板4下底面连接稳固，拉线与放置在盖梁上方的拉线位移传感器保持垂直，预制梁一端的两个拉线位移传感器关于预制梁的中心线对称（也就是两支座连线的中心线），拉线位移传感器连接在可编程控制器上，可编程控制器上还连接有位移偏差报警器及人机交互界面，人机交互界面包括彩色触摸显示屏7及操作按键，操作按键设置在彩色触摸显示屏的边框上，操作按键包括开/关按键、自动/手动转换键、顶升键、顶升速度键、贴合键、卸载键、置零键、油泵启动键及油泵停止键。通过开/按键可打开或者关闭更换系统，通过自动/手动转换键可选择PLC自动控制系统进行同步顶升或者操作人员手动控制顶升过程。顶升键、顶升速度键、液压千斤顶贴合键均是在手动控制的情况下进行的操作，顶升键表示控制顶升油缸带动液压千斤顶上升，顶升速度键表示油缸进油的速度，按下顶升速度键改变油缸带载顶升的速度。当手动操作的时候，通过自动/手动转换键选择手动控制，在彩色触摸显示屏上选中其中一个顶升油缸，按下顶升键代表该顶升油缸带动液压千斤顶向上顶升一个单位，一个单位可以为2mm，也可以为任意数值，是通过在PLC中写入的程序控制的，当然也可以通过彩色触摸显示屏上的触摸按键来控制顶升，原理相同；当进行同步顶升的时候，可以通过顶升速度键来控制顶升的速度，比如选中需要顶升的顶升油缸后，速度可通过顶升速度键按键次数调整，每次可调整1个单位，1个单位为1升/分，也可以为其它数值，也是通过在PLC中写入的程序来控制的，顶升速度键的功能也可直接通过彩色触摸屏进行调整。油泵启动键及油泵停止键是用来启动或关闭液压泵站的油泵。卸载键是通过手动按动卸载键来控制卸荷阀实现卸载使桥梁归位。置零键代表数据置零，比如当试顶升之前，先进行贴合，贴合完成后，进行置零，然后所有数据如图19显示的这样。

拉线位移传感器通过细铁丝将拉线嵌入横隔板内，使拉线牢固缚在横隔板上。

在液压千斤顶与梁底之间加装顶铁，保证液压千斤顶顶紧梁底，同时避免升顶的时候超出液压千斤顶最大行程。

分流器采用灵活、高效的方式，将多个液压泵组合在一起，应用于多回路液压系统中。每个分流器包括一系列齿轮副，将输入油液等量或成比例地分成几路输出，各路的工作压力可以互不相同，每一路都可加装安全溢流阀，本实施例中使用的分流器，为齿轮分流器，各路分流压力均相同，是为了实现同步同速度顶升。齿轮式分流器，也叫做分流马达，同步马达，用来实现液压系统中两路运动的同步而不是通过机械强制连接的方式来实现。当一个泵源的压力油经过液压系统中的各种阀到达分流器的入口时，一对或多个相同规格的液压缸或液压马达与分流器的各个出口相连接，油液进入分流器内部，由于分流器内部的一对对外啮合齿轮同步运转，将油液均匀分流至各个出口，实现出口处的液压缸或液压马达的同步运转而不受负载的影响。

拉线位移传感器将监测到的位移信号传给PLC，PLC将该信息显示在彩色触摸显示屏上，显示状态如图19、20所示，显示数值包括压力、误差和高度三个参数，压力是指终端千斤受顶压力，是通过液压千斤顶的压力检测并传递功能输出压力给PLC的（液压千斤顶本身带有压力传感器检测并传送压力信息的功能），高度代表每级进行的预制梁顶升高度，一般会分级多次顶升，最终顶升高度一般2cm即可满足支座更换要求。误差代表的是一榀预制梁一端的两个拉线位移传感器监测的预制梁的点位移，当一端的预制梁两侧的两个拉线位移传感器得到的顶升高度差值大于0.5mm的时候，PLC控制位移偏差报警器报警，就需要调节其中一个液压千斤顶的顶升高度。

通过贴合键，使各个液压千斤顶与梁底紧密接触，并使梁体受压，受顶压力值应达到桥体总重量的60%~80%左右，一般可通过检查单顶位移数值的变化，位移数值轻微变化即表示液压千斤顶与梁体已经紧密接触。比如，检查液压千斤顶是否顶紧梁体时，先看彩色触摸显示屏上关于这个液压千斤顶的受压情况，如果没有达到桥体总重量的60%~80%，就选中该对应的顶升油缸编号，然后按下贴合键，该顶升油缸带动液压千斤顶向上顶紧，每次向上的位移为当位移数值轻微变化即表示液压千斤顶与梁体已经紧密接触。

上述桥梁整体同步顶升支座更换系统的施工方法包括如下步骤：

1）施工准备：实地勘察施工现场，确定进厂人员、设备及物资；经计算每榀预制梁综合重量为168.22T，共布置4台100T液压千斤顶，满足施工要求；采用桁架吊在桥体上作为操作平台，桁架每端应超过盖梁长度0.5米，在岸上组装完成后通过卷扬机和小船运至施工位置下方，吊装就位。

2）清理墩台：施工前采用加长电镐将盖梁顶部原桥施工时遗留的混凝土以及从伸缩缝处掉进去的土和垃圾进行清理，确保不影响液压千斤顶的布置和支座的安装。

3）布置液压千斤顶：根据现场情况采用高度为8cm的100t超薄液压千斤顶，一榀预制梁每端安放两个液压千斤顶（液压千斤顶个数与支座个数相同），根据需要加垫顶铁，保证液压千斤顶与梁底充分接触，同时避免升顶的时候超出液压千斤顶最大行程。

4）布置高精度位移传感器：液压千斤顶布置完成后，每个墩台处加装2个高精密的拉线位移传感器，以保障顶升期间每榀预制梁四个液压千斤顶的顶升高度一致，拉线位移传感器上面的细钢丝与支座上方的横隔板下端面连接稳固，并且与下面的传感器保持垂直关系，使传感器上的细钢丝进出无阻碍。

5）试顶升：对每个液压千斤顶进行检查，确保油路顺通，拉线位移传感器工作正常，操作者通过PLC系统的贴合键对液压千斤顶与桥梁底板进行贴合，以保证液压千斤顶与梁底顶紧，使预制梁每侧均受力均匀；贴合完成后对所有液压千斤顶及油路管线、位移传感器进行全面复查，更换不能正常工作的设备设施（主要为失灵的传感器、漏油的液压千斤顶、高压油管连接部位漏油这三类设备故障），更换之后重复进行贴合操作，确定设备可以正常运行后，对整桥进行试顶升，主机设定高度为3mm，试顶升期间PLC设备报警不能正常顶升时，应立即停止顶升。

6）同步顶升：试顶成功后，分级分次正式连续顶升，每级为3mm，多次顶升至满足更换要求位置，一般为2cm左右即可，顶升高度满足更换要求后停止顶升；在顶升过程中通过触摸屏进行各种操作，并做好实时监控，并对每级顶升做好施工记录，并做好过程应力、位移等监控。

在顶升过程中，PLC控制顶升油缸同步顶升，每次顶升高度为2mm，拉线位移传感器时时监测预制梁的顶升高度，当一端的预制梁两侧的两个拉线位移传感器得到的顶升高度差值大于0.5mm的时候，PLC控制位移偏差报警器报警；如果顶升过程选择的是自动控制，PLC自动对顶升高度低于其它液压千斤顶的顶升油缸单独启动顶升键，使其与其它顶升油缸的顶升高度一致，然后继续进行同步顶升；如果顶升过程选择的是手动控制，首先在彩色触摸显示屏上选择报警的顶升油缸对应的编号，如图18中，无效代表的是未选择，可根据具体使用情况选择对应编号的顶升油缸。如图21所示，编号为02的误差为-0.9，代表02编号对应的顶升油缸相对于对侧的顶升油缸的顶升高度低了0.9mm，那么通过彩色触摸显示屏上的选择按键选中该编号对应的顶升油缸，并选择向上调整高度，然后按下顶升键，该顶升油缸向上顶升，按一次向上调整1mm计,直至误差控制在0.5mm内。如果图中02编号的误差为正的0.9mm，代表02编号对应的顶升油缸相对于对侧的顶升油缸的顶升高度高了0.9mm，那么通过彩色触摸显示屏上的选择按键选中该编号对应的顶升油缸，并选择向下调整高度，然后按下顶升键，该顶升油缸带动液压千斤顶向下，按一次向上调整1mm计,直至误差控制在0.5mm内。调整好位移偏差后，开始继续同步顶升。

7）更换支座：顶升高度满足更换要求后停止顶升，关闭送油系统，将病害的旧支座用工具取出，对支座原上下钢板进行除锈，并清理阻碍支座均匀受力的部位，确保新支座上桥后受力平稳均匀，清理完成后放置新支座。

对老支座更换应拆下一个更换一个，不得全部拆除之后再更换新支座。高度及位置应与老支座一致。对于伸缩缝下面带有四氟板的滑动支座，应涂硅脂油，以减小热胀冷缩时产生的阻力。

8）回落液压千斤顶：支座更换完毕，可通过操作卸载键使PLC控制卸荷阀卸压使桥梁归位，也可以通过触摸显示屏上选择卸载键使PLC控制卸荷阀卸荷使桥梁归位；桥梁归位后立即检查所有支座，确保每个支座均匀受力；如有偏心受力，应再次对桥梁全部升起，调整偏心受力支座，直至每个支座全面均匀受力为止。

更换完成后拆除液压千斤顶，并清理遗留垃圾，清理墩台，拆除脚手架，此次顶升完成，对下一处预制梁的支座进行同步骤、同方法支座更换施工。全部完成后采用桁架式桥梁检测作业车对桥体及支座进行全面检查。

本实施例中的更换系统是针对八个预制梁通过两个液压泵站来实现的同步顶升，具体在现场施工的时候可以根据实际情况，当时间充足的时候，每次只更换一个预制梁下端的支座也可以，这时PLC上连接一个液压泵站即可，也可通过两个液压泵站完成一个预制梁的顶升，一个预制梁一端设置一个液压泵站，一个液压泵站只控制两个顶升油缸；当工期要求紧张的时候，可以在一个可编程控制器上连接多个液压泵站，同时控制多个预制梁的顶升。本实施例中通过一个液压泵站连接四个顶升油缸实现顶升，实际操作中也可通过两个液压泵站来控制一个预制梁两端的顶升，这样设置节约了油管。举个简单例子，可以通过两个液压泵站来同时控制三个长度方向相邻的预制梁的顶升，每个液压泵站连接六个顶升油缸，这样同样可以实现本发明的积极效果。

本发明的更换系统及施工方法已成功应用在郑州市107辅道快速化工程PPP项目第五标段现状东风渠大桥、陇海路快速通道工程BT项目第五标段金水河地面桥，具体工程的概况如下：

郑州市107辅道快速化工程PPP项目第五标段（K8+138.722～K10+848.679）北起平安大道北，南至金水东路以南，全长2709.957m，含高架桥梁、上下桥匝道、地面道路及附属工程（不含规划金水东路下穿隧道及下穿郑开城际铁路段），本工程造价8.24亿元。107辅道东风渠现状地面桥位于熊耳河口下游1km处，107辅道现状东风渠桥长190m，跨径组合为2×25+3×30+2×25=190m，桥梁轴线与现状河道交角132.5°，主桥共四幅，单幅宽17m。施工中对现状地面桥采用PLC液压同步顶升系统进行更换支座。使用本实施例的施工方法进行施工比传统的施工方法节约成本如下：

人工费：采用桥梁支座顶升更换的技术比传统的施工技术相比节约工期60天左右，本次施工需要4名管理人员，9名施工人员，管理人员工资按照200元/天，9名施工人员按照150元/天，那么总计节约人工费为（4*200+150*9）*60=129000元。

机械租赁费：按照租赁1套PLC同步顶升设备，工程车1台，管理车辆2台，租赁时间缩短约2个月，节约租赁费用为（8000*1+15000*1+2*10000）*2=86000元。

燃油费：工程车正常载重功率为100KW,管理车辆正常载重功率为50KW，每辆车按照每天工作8小时，则每天机械正常输出量为=（100KW+50KW）*8h*60t=72000KW.h，200KW柴油发电机发电成本是1.25元/KWh，节约燃油费为72000*1.25=90000元。

共计节约成本129000+86000+90000=305000元。

陇海路快速通道工程BT项目第五标段位于该工程中段部位，工程范围为工人路到铁英街，桩号K9+734.055～K12+480，总长2.746km。主要工程任务为主线第31～61联桥梁、6#～11#匝道共14联桥梁、金水河4幅地面桥，以及主线桩号范围内的道路工程、交通工程、照明工程等，本工程造价6.4亿元。施工中对金水河地面桥采用PLC液压同步顶升系统进行更换支座。

使用本实施例的施工方法进行施工比传统的施工方法节约成本如下：

人工费：采用桥梁支座顶升更换的技术比传统的施工技术相比节约工期55天左右，本次施工需要3名管理人员，12名施工人员，管理人员工资按照200元/天，9名施工人员按照150元/天，节约人工费用为（3*200+150*12）*55=132000元。

机械租赁费：按照租赁1套PLC同步顶升设备，工程车2台，管理车辆2台，租赁时间缩短将近2个月，节约机械租赁费用为（8000*1+15000*2+2*10000）*2=116000元。

燃油费：工程车正常载重功率为100KW,管理车辆正常载重功率为50KW，每辆车按照每天工作8小时，则每天机械正常输出量为=（100KW+50KW）*8h*55t=66000KW.h，200KW柴油发电机发电成本是1.25元/KWh，节约燃油费用=66000*1.25=82500元。

共计节约成本为132000+116000+82500=330500元。

Claims (9)

1.一种桥梁整体同步顶升支座更换系统，其特征在于：该系统包括可编程控制器及至少一个液压泵站，所述液压泵站主要包括电机及油泵，所述电机的单片机连接在可编程控制器上，电机上连接变频调速器，油泵上通过油管连接顶升油缸，每个液压泵站上至少连接两个液压千斤顶的顶升油缸，顶升油缸的顶升阀及卸荷阀均连接在可编程控制器上，顶升油缸通过油分流器连接在油泵上，液压千斤顶安装在预制梁下方靠近支座的位置，一榀预制梁一端安放至少两个液压千斤顶；可编程控制器上还连接有拉线位移传感器、位移偏差报警器及人机交互界面，拉线位移传感器的拉线与预制梁相邻的横隔板下底面连接稳固，拉线与放置在盖梁上方的拉线位移传感器保持垂直，每榀预制梁一端的两侧分别设置一个拉线位移传感器；人机交互界面上设置有触摸显示屏和开/关按键。

2.根据权利要求1所述的一种桥梁整体同步顶升支座更换系统，其特征在于，所述显示屏为触摸显示屏，触摸显示屏上设置有对应每个液压千斤顶的触摸选择键，人机交互界面上还设置有自动/手动转换键、顶升键、顶升速度键、液压千斤顶贴合键、油泵启动键及油泵停止键。

3.根据权利要求1所述的一种桥梁整体同步顶升支座更换系统，其特征在于，每榀预制梁一端的两个拉线位移传感器关于该预制梁下端的两个支座的中心对称。

4.根据权利要求1所述的一种桥梁整体同步顶升支座更换系统，其特征在于，在液压千斤顶与梁底之间加装顶铁，保证液压千斤顶顶紧梁底。

5.一种利用权利要求1中所述的桥梁整体同步顶升支座更换系统的施工方法，该方法包括：

（1）清理墩台：施工前采用加长电镐将盖梁顶部原桥施工时遗留的混凝土以及从伸缩缝处掉进去的土和垃圾进行清理；

（2）布置液压千斤顶：一榀预制梁每端安放至少两个液压千斤顶，根据需要加垫顶铁，保证液压千斤顶顶紧梁底，同时避免升顶的时候超出液压千斤顶最大行程；

（3）布置拉线位移传感器：液压千斤顶布置完成后，在每个墩台处加装2个拉线位移传感器，拉线位移传感器的拉线与预制梁相邻的横隔板下底面连接稳固，拉线与放置在盖梁上方的拉线位移传感器保持垂直，使传感器上的细钢丝进出无阻碍；

（4）试顶升：对每个液压千斤顶及拉线位移传感器进行检查，确定桥梁整体同步顶升支座更换系统正常运行后，对整桥进行试顶升，试顶升的高度为2~4mm，试顶升期间报警器报警不能正常顶升，应立即停止顶升；

（5）同步顶升：试顶成功后，分级分次正式连续顶升，每级顶升1~5mm，多次顶升至满足更换要求位置，顶升高度满足更换要求后停止顶升；

（6）更换支座：关闭送油系统，将旧支座用工具取出，对支座原上下钢板进行除锈，并清理阻碍支座均匀受力的部位，确保新支座上桥后受力平稳均匀，清理完成后放置新支座；

（7）回落液压千斤顶：支座更换完毕，可编程控制器控制顶升油缸进行卸压使桥梁归位；桥梁归位后立即检查所有支座，确保每个支座均匀受力；如有偏心受力，应再次对桥梁全部升起，调整偏心受力支座，直至每个支座全面均匀受力为止。

6.根据权利要求5所述的一种桥梁整体同步顶升支座更换施工方法，该方法包括：所述（4）中检查方法如下：对液压千斤顶与预制梁底板进行贴合，以保证液压千斤顶顶紧梁底，使每片梁受力均匀；贴合完成后对所有液压千斤顶及油路管线、拉线位移传感器进行全面复查，更换不能正常工作的设备设施，主要为拉线位移传感器失灵、液压千斤顶漏油、高压油管连接部位漏油这三类设备故障，更换之后重复进行贴合操作。

7.根据权利要求5所述的一种桥梁整体同步顶升支座更换施工方法，该方法包括：所述（5）中，一榀预制梁一端安放的两个拉线位移传感器监测的位移偏差大于0.5mm，位移偏差报警器报警。

8.根据权利要求5所述的一种桥梁整体同步顶升支座更换施工方法，该方法包括：通过自动/手动转换键选择手动操作，在顶升过程中位移偏差报警器报警，在显示屏选择顶升高度差值大于0.5mm的顶升油缸，通过操作顶升键调整偏差，使预制梁两侧顶升高度相同。

9.根据权利要求5所述的一种桥梁整体同步顶升支座更换施工方法，该方法包括：对老支座更换应拆下一个更换一个，不得全部拆除之后再更换新支座；新高度及位置应与老支座一致，对于伸缩缝下面带有四氟板的滑动支座，应涂硅脂油，以减小热胀冷缩时产生的阻力。