CN108611458B - 一种转底炉处理固废的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种转底炉处理固废的方法，属于钢厂固废处理技术领域，解决了现有技术中回收的氧化锌粉的品位低，成品金属化球团粉化率高的问题。该转底炉处理固废的方法包括以下步骤：造球、还原和含锌粉回收，在造球和还原之间还包括烘干阶段。本发明提供的转底炉处理固废的方法可用于处理烧结、炼铁和炼钢生产过程所产生的固体物料。

Description

一种转底炉处理固废的方法

技术领域

本发明涉及固废处理技术领域，尤其涉及一种转底炉处理固废的方法。

背景技术

钢铁联合生产企业每年产生大量粉尘、污泥等固体废弃物近百万吨，如果不能充分回收利用这些富含锌、铁的固废物，不仅造成资源浪费，而且还污染环境。转底炉直接还原工艺最早是美国钢铁动力公司为处理钢铁厂固体废弃物，通过改进轧钢环形加热炉发展而来的。

转底炉作为一种煤基快速直接还原工艺技术，不仅可以生产高金属化率的金属化铁料，也可高效脱除Zn、Pb、K、Na、Cl等有害元素，是比较好的高温处理钢铁厂固废的工艺。当转底炉转动时固废含碳球团被加热，球团中的碳作为还原剂使球团发生自还原，同时还原出的锌被蒸发并随烟气一起排出，经冷却系统时被氧化成细小的固体颗粒而沉积在除尘器内，成为富含氧化锌的锌灰，可以作为进行提炼金属锌的原料，从而使固废中的锌得到回收利用。固废中的铁被还原成为金属化铁料，可以作为成品出售，也可以代替废钢或矿石加入转炉炼钢。由于其较好的社会意义及经济价值，已被国家列为重点鼓励推广应用的环保技术。

目前，国内已有固废处理转底炉生产线，但回收的氧化锌粉的品位较低，仅为45％左右，成品金属化球团粉化率高达30％以上，并且未对余热进行很好的利用，造成了能源的浪费。

发明内容

鉴于上述的分析，本发明旨在提供一种转底炉处理固废的方法，解决了现有技术中回收的氧化锌粉的品位低，成品金属化球团粉化率高，并且未对余热进行很好的利用，造成能源浪费的问题。

本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：

本发明提供了一种转底炉处理固废的方法，该方法包括以下步骤：造球、还原和含锌粉回收，在造球和还原之间还包括烘干阶段。

考虑到经过造球后的球团含水量约为8％，如果不烘干直接进行还原的话，爆球现象严重。而爆球会产生以下后果：一是成品金属化铁料粉化率高，无法进入转炉做冷却剂，也无法做烧结原料进入高炉，利用价值低；二是烟气粉尘多，造成回收的锌粉品位低，利用价值大幅下降。因此，球团在进行还原前需要进行烘干处理，来提高球团的强度，减少爆球现象。

与现有技术相比，本发明有益效果如下：

a)由于经过烘干后，入炉球团强度提高，所以球团的粉化率降低，使得进入转底炉还原区烟气中粉尘大幅度减少，还原区烟气中含锌浓度得到提高，得到的富锌灰中氧化锌品位可提高至60％。

b)球团经过烘干后，强度大幅度提高，降低了入炉球团的粉化率，粉化率为10％以内。

c)由于对锌进行了富集回收，所以减少了锌返回原料系统导致在高炉沉积结瘤，提高了高炉的生产能力和寿命，保证了高炉生产的稳定和顺行。

d)碳可将固废物料里铁氧化物还原后得到金属铁，实现了铁的回收，开辟了新的铁资源。

e)利用固废物料里的自身富含的碳资源作为还原剂，无需或者减少了外加配碳，不仅有效利用了固废物料里的碳资源，而且降低了生产成本。

在上述方案的基础上本发明还做了如下改进：

进一步，本发明的转底炉处理固废的方法还包括烟气余热回收、成品金属化球团冷却过程和球团显热回收。

进一步，转底炉沿炉周长分为升温区、还原区和冷却区；烟气余热回收包括转底炉升温区的烟气余热回收和转底炉还原区的烟气余热回收。

因为经过烘干后球团的温度为800～850℃，而还原反应在1250～1300℃还原效果最好，所以需要在还原区之前设置升温区，目的在于将球团温度升至1250～1300℃，之后进入还原区。

采用上述进一步方案的有益效果是：实现了高温烟气能量的综合利用，节省了能源消耗，降低生产成本。

进一步，含锌粉回收包括转底炉升温区低品位氧化锌粉收集和转底炉还原区高品位氧化锌粉收集。

因为转底炉升温区的氧化锌品位低，转底炉还原区的氧化锌品位高，所以，为了保持转底炉还原区的氧化锌具有高品位，本发明将升温区的氧化锌和还原区的氧化锌分别收集，升温区的低品位氧化锌返料进入强力混料机继续进行后续循环处理。

氧化锌品位不同，导致其价格不同，氧化锌品位45％是基准，小于45％不好销售，60％是高品位，销售价格好，45％～60％之间能外销，但价格低；现有技术中氧化锌品位可以达到45％，但60％不好达到，采用本发明处理固废的方法，可以将氧化锌品位提高到60％以上。这是本发明选择升温区和还原区分别收集的目的。

进一步，烘干阶段包括烘干处理和脱碱金属、脱氯处理。

烘干处理包括低温烘干、中温烘干和高温烘干，脱碱金属、脱氯处理是在高温烘干阶段完成的，即在高温下脱除球团中的碱金属和氯。低温烘干是在200℃左右进行的，中温烘干是在450℃左右进行的，高温烘干、脱碱金属、脱氯处理是在800～850℃进行的。

值得注意的是，如果在进入转底炉前不脱除球团中的碱金属和氯，那么在还原区，碱金属还原和氯会被气化，气化后的碱金属和氯会存在于还原区的富锌烟气中，也会使得回收的锌粉品位降低。

除此之外，如果在进入转底炉前不脱除球团中的碱金属和氯，那么就无法富集回收碱金属和氯，造成资源的浪费。

因为在800～850℃时，碱金属和氯的脱除效果最好，所以，本发明控制脱碱金属、脱氯处理的温度为800～850℃。

采用上述进一步方案的有益效果是：还原区烟气中含锌浓度得到进一步提高，从而得到的富锌灰中氧化锌品位进一步提高。

进一步，球团显热回收包括球团冷却过程中所用冷却剂的余热回收；所述冷却剂的余热回收是指用气相冷却剂与红热球团进行气固两相逆向换热后对助燃空气进行一次预热和对煤气预热；球团冷却过程采用的是竖式冷却与气相冷却剂相结合。

生产中发现，采用竖式冷却与气相冷却剂相结合对红热球团的冷却效果好，显热回收效果好，因此，本发明采用的冷却方式是竖式冷却，所使用的冷却剂为气相冷却剂。

冷却过程中，气相冷却剂与从转底炉排出的红热球团进行逆向热交换后，冷却剂的温度提高，这部分的余热可以用来对助燃空气进行一次预热和对煤气预热。用冷却剂回收炽热球团显热(回收率约为85％)，折标煤约30kgce/t-成品，节省了对能源的消耗，大幅度降低了生产成本。

本发明所使用的气相冷却剂为氮气，选择氮气作为冷却剂的原因如下：一是本发明所使用的氮气来自钢厂制氧的副产品，无需额外的氮气来源，节省了生产成本；二是减少在冷却过程中球团发生高温氧化。

从转底炉排出温度约1000℃的金属化铁料，由溜槽进入竖冷装置，氮气从竖冷装置下端鼓入竖冷装置内与红热球团进行气固两相逆向热交换。

进一步，转底炉升温区的烟气余热回收是利用转底炉升温区烟气的余热对球团进行烘干处理，脱碱金属、脱氯处理和通过余热锅炉产生蒸汽；转底炉还原区的烟气余热回收是利用转底炉还原区烟气的余热对助燃空气进行二次预热和通过余热锅炉产生蒸汽。

还原区的烟气对助燃空气进行二次预热后经除尘与烘干球团后的升温区的烟气汇合，进行脱硝，经余热锅炉产生蒸汽回收余热。

从转底炉升温区出来的热烟气温度为1000℃左右，将这部分烟气的热量用于烘干球团和和对球团进行脱碱金属、脱氯处理，无需额外燃烧燃料，即可完成上述过程，进一步节省了能源的消耗，降低生产成本。

转底炉还原区的烟气温度为1050℃左右，含有大量物理热，本工程利用转底炉正常生产过程中产生的高温烟气，用换热器加热转底炉助燃空气，再经过余热锅炉产生蒸汽。余热锅炉产生的蒸汽，通过蒸汽轮机驱动发电机发电或汽拖，汽拖即蒸汽轮机一部分动力驱动引风机，另一部分通过引风机电机逆变发电。实现了余热的高效利用，有利于节省能源的消耗，降低生产成本。

进一步，脱碱金属、脱氯处理所使用的设备为高温链蓖烘干机。

现有技术中，高温链篦烘干机一般只用来烘干物料，而本发明的转底炉处理固废的方法，结合自身的工艺特点，创造性的将一般只用来烘干物料的高温链篦烘干机不仅用于烘干球团，而且用于对球团进行脱碱金属、脱氯处理，无需使用额外的脱碱金属、脱氯设备，不仅简化工艺，减少设备的使用，而且降低成本。

本发明的转底炉处理固废的方法在造球之前还包括原料输配；原料输配是用气力输送方式将各种固废粉尘物料输送至对应的缓冲仓中。

传统的将固废粉尘物料输送到对应的缓冲仓的方式是：将固废粉尘物料直接倾倒入缓冲仓，在倾倒过程中，会造成扬尘，污染环境。为了避免上述问题，本发明采用的是气力输灰，即利用空气推动固废粉尘物料在管道中前进，进入缓冲仓集中，固废物料不直接暴露在空气中，减少了粉尘排放。

进一步，本发明的转底炉处理固废的方法还包括烟气脱硝；烟气脱硝一方面是通过控制转底炉NO_x的生成量来实现的，另一方面是对转底炉升温区和还原区烟气分别经除尘回收氧化锌粉后汇合，采用中温SCR脱硝处理。

控制转底炉NO_x生成量的方法为：

第一，控制转底炉内过量空气系数α为0.85～1.0；

第二，减少着火区域的氧活度。

控制转底炉内过量空气系数α的目的是使燃料进行低氧燃烧，减少燃料周围氧浓度，以减少炉内空气总量。采用低氧燃烧可使NO_x的排放量降低15％～20％。

值得注意的是，α大于1.0时，无法保证转底炉内是还原性气氛；α小于0.85时，燃料无法充分燃烧，所以本发明严格控制炉内过量空气系数为0.85～1.0。

减少着火区域的氧活度，主要是采用空气分级燃烧，减少一次风量和减少挥发份燃尽前燃料与二次风的混合，达到减少着火区域氧活度的目的。减少着火区域的氧活度，可以控制火焰温度上升，减少部分高温区，降低O₂浓度。

本项目转底炉燃烧器在第一阶段，将主燃烧器供入炉膛的空气量减少到总空气量70％～75％(相当于理论空气量的80％，α＜1)，使燃料在缺氧的富燃料情况下燃烧，因而降低了燃烧区内燃烧速度和水平，在还原性气氛降低了NO_x的生成速度，抑制了NO_x在该区域生成量。为了完成其余未燃尽物质的燃烧，在主燃烧器侧通过空气喷嘴给炉膛送入空气，与主燃烧器α＜1条件下产生的烟气混合，完成整个燃烧。可以降低NO_x排放35％～65％。

本发明的转底炉处理固废的方法还包括对烟气脱硝处理后进行脱硫处理，烟气脱硫处理包括干法/半干法脱硫和湿法脱硫。干法/半干法脱硫需要加入脱硫剂，如石灰石、碳酸钠等，在加入脱硫剂的过程中会引入粉尘，所以脱硫之后的烟气要进行除尘之后才能排放。而湿法脱硫不会引入粉尘，所以脱硫之后的烟气无需进行除尘即可排放。

经过脱硝和脱硫处理后排放到空气中的烟气对环境友好。

进一步，转底炉设有出料装置，出料装置为螺杆排料器，螺杆排料器上设有螺杆叶片；螺杆叶片的材质为金属陶瓷基耐热材料。

本发明所使用的金属陶瓷基材料不仅耐热而且耐磨，使用温度达1300℃，使用时间可达1～2年，比现有材料使用寿命高3～5倍。

本发明中，上述各技术方案之间还可以相互组合，以实现更多的优选组合方案。本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分的从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制。

图1为本发明实施例一的转底炉处理固废的方法的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图来具体描述本发明的优选实施例，其中，附图构成本申请一部分，并与本发明的实施例一起用于阐释本发明的原理，并非用于限定本发明的范围。实施例一只阐述了与本发明的发明点密切相关的内容，详细的工艺过程请参见附图1的工艺流程图。

实施例一

本发明的转底炉处理固废的方法所处理的固废物料包括：高炉灰、转炉灰和烧结除尘灰等；高炉灰包括高炉布袋灰、高炉重力灰；转炉灰包括转炉细灰、转炉粗灰和转炉污泥等。根据实际情况，外加部分粘结剂，如皂土、膨润土等。以下以年处理量38.65万t转底炉生产线为例，各种固废物料的成分及含量见表1，该转底炉生产线可处理高炉布袋灰9.6万t/a，高炉重力灰5.7万t/a，转炉细灰15.75万t/a，转炉粗灰7.6万t/a。

根据生产要求，上述各物料按合适比例配料后，分别经气力输送方式输送至强力混料机前缓冲仓集中。返料外经配料胶带机输送至强力混料机。如果固废物料的颗粒较大，在进入强力混料机之前需要使用棒磨机将其磨细，便于成团。如果高炉灰、转炉灰和烧结除尘灰等自身含碳不够用，需要补充还原煤粉作为还原剂，还原煤粉的化学组成见表2。

从强力混料机出来的混合料由带式输送机输送到混合料仓，混合料仓容积为150m³，可供造球盘机工作4h。

强力混料机技术参数如下：处理能力：max.70t/h；数量：1台；混匀时间：～50s。

从强力混料机出来的混合料首先运送至高位料仓，然后分送到2个称量斗称量，由称量斗送至造球盘机的圆盘造球成型，成为含碳生球团。造球车间设2台造球盘机，一用一备。成型后的成品生球团经由圆辊筛筛分，筛上成品球送至高温链篦机烘干，筛下物料经由胶带机返回中间料仓，再经胶带机送至强力混料机。

造球盘机参数如下：

1)造球盘：造球能力65-70t/h；圆盘直径：6000mm；圆盘边高：700mm；原盘倾角：45°～60°；圆盘转速：5.5-8.5rpm；

2)主传动：主电机型号：YPB(F)-315S-4变频；主电机功率：110；主减速机型号：NGW112；减速机传动比：25。

3)底刮刀：减速机型号：XLED5.5-95-187(2台)；速比：187；功率：5.5；输出转速：8rpm。

高温链蓖烘干机分三段烘干，将从圆盘造球含水分～8％的湿球，在第一段内烘干至200℃左右，在第二段烘至450℃左右，进入第三段烘至800～850℃，进入转底炉。高温烘干提高球强度，减少在转底炉内爆球，也脱除碱金属和脱氯。

转底炉采用环形炉结构，炉底机械旋转运行。炉料均匀布料在炉底车上，匀速运行。沿炉周长分为布料区、升温区、还原区、冷却区(排料)。助燃空气利用烟气预热。原料进料布料方式采用振动布料，由于内外圈直径不同，布料量从内圈至外圈按线性函数增加，并设置有刮板刮平。出料装置为螺杆排料器，设一定角度排料，螺杆通循环水冷却。螺杆叶片为耐热材料制作，磨损后可方便更换。转底炉机械运动采用PLC控制，布料、排料端设有工业电视，用于监视装料、出料操作。通过混合料中的配碳量和鼓入的空气量控制炉内还原气氛和炉内温度；炉压控制采用引风机前调节烟道闸板开度或变频方式来控制，热工测量控制系统的主要功能包括：各区域的炉温自动监测、整体炉压自动监测、各段炉温和燃料消耗量记录、烟道废气含氧量和CO测量及控制、以及空气管路故障自动应对等。转底炉是直接还原工艺的核心。炉内气体流动控制成稳态，以防炉内粉状颗粒物被气流过多地带走。在高温还原性条件下，如温度为1250～1300℃时，炉内球团内氧化物与碳产生一系列化学反应，这些反应为氧化铁还原和脱锌反应。炉床的设计、导轨和齿轮驱动设计、轨道装配是转底炉可靠工作的保证。炉衬设计包括材料设计、膨胀缝设计，对炉衬寿命和日常维护至关重要。

转底炉工艺参数：处理原料：高炉灰、转炉灰、烧结除尘灰等；生产能力：年处理量≥40万吨；还原温度：max.1350℃；高炉煤气需要量：～40000Nm³/h；助燃空气需要量：～65000Nm³/h；废气产生量：～100000Nm³/h；转底炉中径：42m；转底炉炉床面积：791.28m²；炉内幅宽：6m；炉墙厚：0.5m。

转底炉的结构：基本由型钢和钢板组成，根据不同方位采用螺栓或焊接结构。所有结构部件均经喷砂处理，并刷两遍底漆(高温部分使用高温底漆)和两遍面漆(高温部分使用高温面漆)。转底炉炉底分为上下两层框架：上层与耐火材料相接触的是由多个独立的扇型型钢柔性框架，相互间采用高强螺栓连接，可适应和约束耐火材料对炉底的强烈膨胀。下层为倒V字型钢结构刚性框架，直接与炉底支撑辊、定心辊和驱动马达相接触。

转底炉的耐火材料：炉子内衬的耐火材料根据炉膛还原气氛、耐热温度和承载压力的不同分成不同规格。a)炉顶内衬：膨胀缝上部要预留凹形或楔形(V型)密封道。膨胀缝处理要恰当，上部密封道用刚玉砖或刚玉缓冲胶泥填充，下部膨胀缝用高温纤维布和高温缓冲胶泥掺合填实。表层采用耐温1700℃的耐火浇注料；中层采用耐温1400℃的轻质耐火砖；外层采用耐温1000℃的硅钙板；b)水冷隔墙：内部采用特殊结构的锅炉用无缝管，采用耐热合金锚固钉焊接在水管上，外部为耐火浇注料。c)炉墙：根据转底炉生产炉墙膨胀的特点，预留相应的膨胀缝。膨胀缝外部用刚玉砖封堵。表层采用耐温1700℃的耐火浇注料，中层采用耐温1400℃的轻质耐火砖，外层采用耐温1000℃的高强度绝热板。d)炉床：炉底平面度±3mm；炉底表面铺设镁砂，厚度80mm。表层采用耐温1700℃的抗渣浇注料，表层要求采用凹槽型结构，凹槽深60mm。第2采用耐温1400℃的耐火浇注料；第3采用耐温1100℃的轻质耐火砖；最内层采用耐温1000℃的高强度绝热板；本方案采用炉底重质耐火材料不对称设计，可有效地将环状耐材的膨胀力导向炉底外环下方的重型钢结构环梁，减少对外环边砖的推力。

布料段、排料段：布料段和排料段炉墙耐材与预热/还原段类似，根据布料和排料技术要求进行炉顶、炉墙结构和耐材设计和制作。布料段下料口采用耐材预制的滑板，球团从布料器滑落至炉床，防止直接落入炉床；同时设置防辐射板，减少炉床对布料装置的热辐射。

从转底炉排出温度约1000℃的金属化铁料，由溜槽进入竖冷装置，为了避免球团高温氧化，采用N₂鼓入竖冷窑与炽热球团进行气固两相逆向热交换，换热后的氮气温度约650℃，经旋风除尘后的，将煤气预热至～285℃，余热再对助燃风进行一次预热，经调温器将N₂温度降至120℃，经补充N₂再循环鼓入竖冷装置内。

从竖冷装置输出温度低于200℃的金属化铁料，由链式输送机送至成品间，经过振动筛分为成品球和成品粉，成品球直接入仓。成品球可送往转炉炼钢，成品粉可通过压球后作为成品球，也可送往烧结作配料。

转底炉升温区和还原区出口烟气温度在1000～1050℃左右，含有大量物理热，本工程利用转底炉正常生产过程中产生的高温烟气，用换热器预热转底炉助燃空气，再经过余热锅炉产生蒸汽。余热锅炉产生蒸汽，通过蒸汽轮机驱动发电机发电，或采用汽拖方式一部分动力驱动引风机，多余部分通过引风机电机逆变发电。

转底炉NO_x主要来源于燃料的燃烧，由NO_x的生成机理和影响因素，本工程控制生成量的方法主要有：(1)采用低氧燃烧，减少燃料周围氧浓度，减少炉内过量空气系数α，以减少炉内空气总量。本项目转底炉要求炉内保证还原性气氛，对炉内过量空气系数进行分段控制，α为0.85～1.0，烟气中残氧含量进行严格控制，采用低氧燃烧降低NO_x排放15％～20％。(2)采用空气分级燃烧，减少一次风量和减少挥发份燃尽前燃料与二次风的混合，以减少着火区域的氧活度。控制火焰温度上升；减少部分高温区；降低O₂浓度。本项目转底炉燃烧器在第一阶段，将主燃烧器供入炉膛的空气量减少到总空气量70％～75％(相当于理论空气量的80％，α＜1.0)，使燃料在缺氧的富燃料情况下燃烧，因而降低了燃烧区内燃烧速度和水平，在还原性气氛降低了NO_x的生成速度，抑制了NO_x在该区域生成量。为了完成其余未燃尽物质的燃烧，在主燃烧器侧通过空气喷嘴给炉膛送入空气，与主燃烧器α＜1条件下产生的烟气混合，完成整个燃烧。可以降低NO_x排放35％～65％。

本工程配置有SCR中温脱硝装置和干法或半干法脱硫，确保烟气达标排放。

表1各种固废物料的成分含量及处理量

注：表中含量指质量百分含量。

表2还原煤粉的化学组成

本发明的实施例生产线，每年可处理高炉灰和转炉灰38.65万吨，可生产金属化球团24.39万t/a，回收含锌粉尘3.5万t/a(ZnO≥60％)，成品金属化球团的主要成分及含量见表3，含锌粉尘主要成分及含量见表4。

表3成品金属化球团的主要成分及含量(％)

表4锌粉尘主要成分及含量(％)

TFe	MFe	FeO	ZnO	残碳	SiO<sub>2</sub>	CaO	MgO	Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub>	PbO	其它
											11.25	7.36	5.00	60	1.36	2.67	5.70	1.48	1.50	2.10	余量

其中：金属化球团进入转炉替代烧结矿或废钢作为冷却剂，含锌粉尘可作为炼锌厂原料外卖。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种转底炉处理固废的方法，该方法包括以下步骤：造球、还原和含锌粉回收，其特征在于，在造球和还原之间还包括烘干阶段；

所述烘干阶段包括烘干处理和脱碱金属、脱氯处理；

烘干处理包括低温烘干、中温烘干和高温烘干，脱碱金属、脱氯处理在高温烘干阶段完成；脱碱金属、脱氯处理温度为800～850℃；

所述脱碱金属、脱氯处理所使用的设备为高温链篦烘干机；

所述含锌粉回收包括转底炉升温区低品位氧化锌粉收集和转底炉还原区高品位氧化锌粉收集；

升温区的氧化锌和还原区的氧化锌分别收集，升温区的低品位氧化锌返料进入强力混料机继续进行后续循环处理；

该方法还包括烟气脱硝；

所述烟气脱硝一方面是通过控制转底炉NO_x的生成量来实现的，另一方面是对转底炉升温区和还原区烟气分别经除尘回收氧化锌粉后汇合，采用中温SCR脱硝处理；

控制转底炉NO_x生成量的方法为：

第一，控制转底炉内过量空气系数α为0.85～1.0；

第二，减少着火区域的氧活度；

减少着火区域的氧活度通下列手段实现：采用空气分级燃烧，减少一次风量和减少挥发份燃尽前燃料与二次风的混合。

2.根据权利要求1所述的转底炉处理固废的方法，其特征在于，该方法还包括烟气余热回收、成品金属化球团冷却过程和球团显热回收。

3.根据权利要求2所述的转底炉处理固废的方法，其特征在于，所述转底炉沿炉周长分为升温区、还原区和冷却区；

所述烟气余热回收包括转底炉升温区的烟气余热回收和转底炉还原区的烟气余热回收。

4.根据权利要求 2所述的转底炉处理固废的方法，其特征在于，所述球团显热回收包括球团冷却过程中所用冷却剂的余热回收；

所述冷却剂的余热回收是指用气相冷却剂与红热球团进行气固两相逆向换热后对助燃空气进行一次预热和对煤气预热；

球团冷却过程采用的是竖式冷却与气相冷却剂相结合。

5.根据权利要求 3所述的转底炉处理固废的方法，其特征在于，所述转底炉升温区的烟气余热回收是利用转底炉升温区烟气的余热对球团进行烘干处理，脱碱金属、脱氯处理和通过余热锅炉产生蒸汽；

所述转底炉还原区的烟气余热回收是利用转底炉还原区烟气的余热对助燃空气进行二次预热和通过余热锅炉产生蒸汽。

6.根据权利要求1所述的转底炉处理固废的方法，其特征在于，所述转底炉设有出料装置，所述出料装置为螺杆排料器，所述螺杆排料器上设有螺杆叶片，所述螺杆叶片的材质为金属陶瓷基耐热材料。

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