CN108588438A - 一种金属熔炼方法和熔炼炉 - Google Patents

一种金属熔炼方法和熔炼炉 Download PDF

Info

Publication number
CN108588438A
CN108588438A CN201810557056.5A CN201810557056A CN108588438A CN 108588438 A CN108588438 A CN 108588438A CN 201810557056 A CN201810557056 A CN 201810557056A CN 108588438 A CN108588438 A CN 108588438A
Authority
CN
China
Prior art keywords
furnace
metal
molten metal
air
temperature resistant
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201810557056.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN108588438B (zh
Inventor
柯东杰
柯昱成
柯金平
陈群
何少平
游昌开
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FUJIAN METAL-NEW ALU-TECH Co Ltd
Original Assignee
FUJIAN METAL-NEW ALU-TECH Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by FUJIAN METAL-NEW ALU-TECH Co Ltd filed Critical FUJIAN METAL-NEW ALU-TECH Co Ltd
Priority to CN201810557056.5A priority Critical patent/CN108588438B/zh
Publication of CN108588438A publication Critical patent/CN108588438A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN108588438B publication Critical patent/CN108588438B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/05—Refining by treating with gases, e.g. gas flushing also refining by means of a material generating gas in situ
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B21/00—Obtaining aluminium
    • C22B21/06—Obtaining aluminium refining
    • C22B21/064—Obtaining aluminium refining using inert or reactive gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/006—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals with use of an inert protective material including the use of an inert gas
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B14/00—Crucible or pot furnaces
    • F27B14/04—Crucible or pot furnaces adapted for treating the charge in vacuum or special atmosphere
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27M—INDEXING SCHEME RELATING TO ASPECTS OF THE CHARGES OR FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS
    • F27M2003/00—Type of treatment of the charge
    • F27M2003/13—Smelting

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Vertical, Hearth, Or Arc Furnaces (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及一种金属熔炼方法，所述方法是通过向金属熔液中持续通入惰性气体，并根据金属熔液各个阶段调节通入所述惰性气体的参数，使金属熔液处于持续被搅动状态；所述惰性气体微小气泡在上浮的过程中，将金属熔液中生成的H和氧化物吸附并夹带出去，从金属熔液表面逸出，起到精炼金属熔体的目的。相较于传统精炼剂方法，本发明除气率更高，除渣效果更好。此外，本发明不产生含氯氟的废气/粉尘等污染，有利于环境保护，节约环保成本。本发明方法不需多次开炉门，减少金属熔体与空气的接触，减少金属氧化烧损和能耗。本发明的金属熔炼方法还可有效克服温度场效应和重力场效益，减少合金元素微观偏析等技术效果。本发明还涉及与所述熔炼方法相配套的熔炼炉。

Description

一种金属熔炼方法和熔炼炉
技术领域
本发明涉及一种金属熔炼技术领域，尤其是一种金属熔炼方法和熔炼炉。
背景技术
在冶金领域中，用熔炼炉熔化金属是十分普遍而重要的工艺。熔化后的金属液体用于铸造各种形状的金属部件或合金部件。熔炼炉的炉体大都由规律的、平整的刚玉质或高铝材质的耐高温、耐磨、防渗耐火材料制成。在铝合金熔炼过程中，空气中水汽带来的氢及氧化夹杂是污染铝熔体的主要物质。高温下金属铝是与水汽化学反应，生成氢和氧化物(A12O2、Al2O、AlO)溶在铝液中，同时也极易吸收气体(H)，其含量占铝熔体中气体总量的70—90％，而铸造铝合金中的主要缺陷——气孔和夹渣，就是由于残留在合金中的气体H和氧化物等固体颗粒造成的。因此，要获得高质量的熔体，不仅要选择正确合理的熔炼工艺，而且熔体的精炼净化处理也是很重要的。
目前，铝合金熔炼技术主要是通过向熔化铝液中加入精炼剂的方式进行精炼净化处理的。常用精炼剂的化学组成主要包括两种：a)【氯化钠+氯化钾+冰晶石】体系+氟硅酸钠+硝酸盐或硫酸盐或碳酸盐+少许六氯乙烷；b)【氯化镁+氯化钾+钾冰】体系+氟硅酸钾+硝酸盐或硫酸盐或碳酸盐+少许六氯乙烷。使用时喷粉状精炼剂，即采用氮气为载体将所述粉状精炼剂以约2kg/t Al的用量喷送入铝液中，使精炼剂分散捕捉铝液中的渣，惰性气体的微小气泡吸附铝液中的氢气泡，一起上浮到铝液表面达到净化目的。精炼完成后，将铝打渣剂粉末均匀撒在熔渣面上，及时搅拌熔渣，待熔渣粉碎后，再耙出渣粉，铝打渣剂用量0.5～1.0kg/tAl。
归纳起来，现有铝合金精炼净化处理工艺包括如下操作：①投料，向炉体内投入铝锭或电解铝液→②升温融化，并投入覆盖剂→③开闭炉门，搅拌，第一次耙渣，取样分析物料元素含量→④开闭炉门，配合金成分(加金属或添加剂)→⑤开闭炉门，搅拌取样分析→⑥炉门保持开启状，喷粉状精炼剂≥30min→⑦撒入打渣熔剂，第二次耙渣(≥10min)→⑧撒入覆盖剂保护后，关闭炉门静置保温＞20min净化。
按照上述现有铝合金精炼净化处理工艺所得的铝熔体，采用减压凝固试样法测试纯净度，结果为：熔剂精炼前【H】＞0.45mL/100gAl；静置保温后【H】＝0.25～0.32mL/100gAl；贺利氏定氧仪配合扫描电子显微镜，视窗内氧化膜≥45点,且经常有较大较厚尺寸的氧化膜点出现；离线测渣量≥0.356mm2/kgAl。由此可见，静置保温后【H】(氢含量)值、渣量、氧化膜点数等都比较大，距离高洁净度铝液的标准还有相当大的距离，还必须配合炉体外配套的在线除气机和过滤装置的处理来达到高洁净度铝合金铸锭的要求。造成铝液氢含量、渣量、氧化膜点等数值较高的原因，可从精炼处理工艺来分析。
由上述介绍可知，现有铝合金熔炼工艺存在如下问题：(1)在整个精炼过程中，开闭炉门次数比较多，熔体热量扩撒大，温降大，故需经常多次开火加热升温，静置保温时间往往需要超过30min，故能耗非常大。(2)多次开启炉门(整个工艺中炉门打开的时间至少1h以上)还会增大熔体与外界空气接触的几率，造成空气中的水汽等含氢、氧元素的物质进入铝熔体内，使氢含量、氧化膜等指标都偏高。(3)铝熔体精炼过程中精炼剂的加入会产生更多的渣量，尤其是精炼剂的种类和精炼剂用量决定了第二次耙渣的量的多少。(4)在精炼剂净化操作过程中，往往会伴随大量的含氯、含氟的有毒气体/粉尘排放，给企业配套的环保设施带来很大的负担，不仅运行费用高，还容易腐蚀环保配套设备设施等；同时还会产生含氯、氟的大量铝渣，对铝渣回收残留金属铝后，还会产生含氟固态物质排放，给周边环境带来严重污染。(5)现有的铝合金熔炼工艺中，搅拌是个间歇的操作，因此很难保证铝熔液的均匀性，而铝液与合金成分的均匀性会直接影响将来金属铸件的质量。均匀性会受到重力场效应、温度场效应、金属遗传性等方面的影响，导致金属合金铸件的质量难以提高。
发明内容
为了解决现有技术的上述问题，本发明目的是提供一种金属熔炼方法，该方法是通过持续向熔炼金属液内部通入惰性气体进行金属精炼，从源头上不需要向熔炼炉内投入任何化学品精炼剂、从而减少渣量、有毒有害气体/粉尘/固体废渣的排放量，减少环境保护成本。同时本发明的金属熔炼方法，在整个熔炼过程中除加合金成分外，几乎不用开启炉门，故可减少热量扩撒和能源消耗，减少金属熔体与环境空气的接触，减少出炉金属熔液中的含氢量和含氧量等。
本发明的另一目的是提供一种炉底可通入搅拌气体的熔炼炉，该熔炼炉的炉底可通入高纯度氩气等惰性气体，对熔炼炉内的金属熔液进行持续的搅拌，加速炉体内金属熔液的流动，提高金属熔液的均匀度，同时通入的惰性气体小分子在金属熔液上升的过程中，与金属熔液中所含的H、氧化物接触，将氧化物、H(氢以原子或分子形式)等杂质等夹带出去，达到高效精炼的目的。通过将该熔炼炉应用于金属熔炼工艺，从而在源头上不需要向熔炼炉内投入任何化学品精炼剂，减少炉门开启次数。
为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
一种金属熔炼方法，所述方法为：
通过向金属熔液中持续通入惰性气体，并根据金属熔液各个阶段调节通入所述惰性气体的参数，使金属熔液一直处于被搅动状态以保持金属熔液的均匀性；通入的所述惰性气体微小气泡在上浮的过程中，将金属熔液中生成的H和氧化物吸附并夹带出去，从金属熔液表面逸出，起到精炼金属熔体的目的。
根据本发明一个较佳实施例，所述惰性气体为氩气、氦气或氖气。
根据本发明一个较佳实施例，在所述金属熔液内部设有多个通气装置，所述各个通气装置在所述金属熔液内部均匀分布，所述各通气装置具有孔径为0.001mm～1mm的细小气孔，且所述各通气装置一端通过管道连接惰性气体供应装置。优选地，所述熔炼过程在熔炼炉内进行，且所述熔炼炉的炉体的边角处设有所述通气装置，防止边角位置的金属液搅动不足而结渣。
根据本发明方法的一个较佳实施例，所述方法包括：
S1熔化步骤：开启炉体加热系统，待金属开始熔化，即开始向炉体内的金属熔液通气，此时通气参数为0.05～0.5m3/h.m2，气压0.01～0.05Mpa,防止金属熔融时堵塞通气装置，直至金属熔化完成；
S2合金化搅拌步骤：投入合金成分，关闭炉门，加大通气流量和通气压力进行搅拌，此时通气参数为1.2～2.5m3/h.m2，气压1.0～1.8Mpa,持续不少于5min，实现合金化组分的均匀性和炉内温度分布的均匀性；
S3炉内净化步骤：减小通气参数，降低至0.2～0.5m3/h.m2，气压0.05～0.10Mpa，持续不少于10min，将金属熔液中生成的H和氧化物吸附并夹带出去，起到精炼净化作用；
S4出炉净化步骤：开启炉门，金属熔液出炉进入在线除气和过滤装置进行净化；在此过程中炉内的金属熔液始终保持S3的通气状态，直至铸造结束。
在整个熔炼过程中，金属熔液始终处于连续的和动态的平衡状态，实现高品质铸锭的连续化和自动化高效生产。
一般情况下炉体底部的投影面积(炉体底部有平面也有斜坡)为基准，每1㎡需设置一个通气装置，而每一个通气装置要对投影面为1㎡的区域负责通气搅拌和精炼，由此换算得到每单位投影面的通气流量为上述值。当1㎡投影面设置1个通气装置时，上述通气流量就是指该单个通气装置的通气流量，当1㎡投影面设置2个通气装置时，则上述通气流量就是指该1㎡投影面内2个通气装置的通气流量总和，以此类推。而当炉体内金属熔液深度不同时，例如0.5m液深和1m液深，是在上述通气流量基础上，通过相应调整通气时间对不同深度的金属熔液进行通气的。金属熔液越深，通气时间也相应地加长。
根据本发明方法的一个较佳实施例，在S1～S3中，还包括间歇性冲刷步骤，即控制所述通气装置每间隔2～5min的时间突然以3～5倍的基本工作参数通入惰性气体，且各个所述通气装置错落分开进行通气冲刷。
所述的间歇性冲刷步骤，即以较大的通气压力和通气流量实现吹扫冲刷作用，避免金属熔液在炉体底部、炉体内壁结渣。由此，在维持浮选微小气泡床层的动态平衡的情况下，节省一定的能耗。
根据本发明方法的一个较佳实施例，所述各通气装置的基本工作参数为：使各通气装置吹出的惰性气体能够在炉体金属液表面吹出高度为20～50mm且扩散直径为400～600mm区域的气泡为基准，调整好各通气装置的基本工作参数。
本发明还涉及一种适于应用前述所述金属熔炼方法的金属熔炼炉，所述金属熔炼炉包含炉体(201)，在所述炉体(201)底部的炉壁(200)上安装多个透气塞(100)，所述各透气塞(100)分别通过管道连接惰性气体供应装置，所述各透气塞的管道上设有调压阀、节流阀和流量控制器，所述调压阀、节流阀和流量控制器连接控制柜，由该控制柜分别独立控制和控制各个所述透气塞(100)的工作参数。
根据本发明一个实施例的金属熔炼炉，其中，所述透气塞(100)在该炉体(201)底部均匀分布排列，且所述各透气塞(100)的透气面直径为200～300mm，任两个相邻透气芯(2)的间距为400～600mm。
根据本发明一个实施例的金属熔炼炉，其中，在所述炉体(201)底部的边角处设有所述透气塞(100)。由于炉体(201)底部的边角落处扰动最小，最容易积聚和沉淀金属渣，也容易沉积高浓度的合金元素，清炉又比较困难，炉体(201)工作一段时间后，使得炉体(201)的有效容积被缩小。因此，通过在炉体(201)底部的边角处安装透气塞(100)，就能避免类似情况的出现。
根据本发明一个实施例的金属熔炼炉，其中，所述透气塞(100)包括透气芯(2)、耐高温无缝管(6)、第一耐火浇注料固化结构体(7)及第二耐火浇注料固化结构体(1)；所述透气芯(2)为高耐火材料制成，且内部具有透气孔，所述透气孔的孔径为0.001mm～1mm；所述透气芯(2)包含上端面(22)和下端面(21)，所述透气芯(2)的下端面(21)大于该上端面(22)，呈上大下小的台体形状；在所述透气芯(2)的下端面(21)设有凹槽(211)，该凹槽(211)内设有插孔(212)；所述耐高温无缝管(6)的一端设有第一端扩盘(61)，该耐高温无缝管(6)的端部插设于该透气芯(2)的插孔(212)，并使该第一扩盘(61)位于该凹槽(211)内；该第一耐火浇注料固化结构体(7)为充填于该凹槽(211)内的高强耐火浇注料固化形成；该第二耐火浇注料固化结构体(1)为包覆于该透气芯(2)、第一耐火浇注料固化结构体(7)、所述耐高温无缝管(6)外表面的高强耐火浇注料固化形成；所述第一扩盘(61)的外部及所述耐高温无缝管(6)靠近该第一扩盘(61)的上下管段均缠绕有柔性耐高温纤维毡(3)；所述耐高温无缝管(6)还设有第二扩盘(62)，所述第二扩盘(62)位于该第一扩盘(61)下方，该第二扩盘(62)的外周缘缠绕有耐高温密封绳(5)，所述第二耐火浇注料固化结构体(1)包覆于该第二扩盘(62)的外周缘的耐高温密封绳(5)；所述耐高温无缝管(6)上套接有一个不锈钢爪(4)，该不锈钢爪位于该第一扩盘(61)与该第二扩盘(62)之间，所述第二耐火浇注料固化结构体(1)包覆于该不锈钢爪(4)。
根据本发明一个实施例的金属熔炼炉，其中，所述金属熔炼炉的炉体(201)包含炉壁(200)，炉壁从外至内依次为炉壳(13)、硅藻土砖砌层(12)、防渗浇注料(11)、不粘铝浇注料(10)；在该不粘铝浇注料(10)和防渗浇注料(11)上预留尺寸大于该透气塞(100)的安装槽(A)，该安装槽(A)底部的硅藻土砖砌层(12)和炉壳(13)预设有供所述耐高温无缝管(6)穿出的孔位，在该透气塞(100)与该安装槽(A)之间充填有高强耐火浇注料固化形成的第三耐火浇注料固化结构体(9)；在所述炉壳13外部对应该耐高温无缝管(6)穿出的孔位处焊接有金属板(14)，该金属板(14)中部设有一个管径大于该耐高温无缝管(6)的无缝管(141),使该耐高温无缝管(6)从该无缝管(141)中穿出一截；该无缝管(141)与该耐高温无缝管(6)的夹层间填充有柔性耐火材料(15)，该无缝管(141)的下端外部结合变径管(16)，该耐高温无缝管(6)的下端插接至该变径管(16)之中。达到多重防渗漏的目的。
根据本发明一个实施例的金属熔炼炉，其中，所述透气芯(2)介于该上端面(22)和下端面(21)间的侧壁上设有缺槽(23)，所述第二耐火浇注料固化结构体(1)对应该缺槽(23)设有相互卡合的凸起(11)；所述上端面(22)为透气面。
其中，所述透气芯(2)的下端面(21)大于该上端面(22)，呈上大下小的台体形状，这样的结构可避免透气芯(2)被通气压力作用而脱出的问题。此外，缺槽(23)也有避免透气芯(2)被通气压力作用而脱出至炉体内的问题。
优选地，所述第二耐火浇注料固化结构体(1)的剖面轮廓概呈矩形，形成砖体的外形，便于组装至熔炼炉的炉壁上，且其外侧壁面上设有防渗卡槽(12)。该防渗卡槽(12)内可供安装耐高温密封绳(8)。
根据本发明一个实施例的金属熔炼炉，其中，所述透气塞(100)的外壁面具有防渗卡槽(12)，该防渗卡槽(12)内缠绕有耐高温密封绳(8)。优选地，防渗卡槽(12)的数量为≥2道。
所述透气塞(100)通过该第一耐火浇注料固化结构体(7)使该耐高温无缝管(6)与透气芯(2)固定结合成一体，该第二耐火浇注料固化结构体(1)进一步将透气芯(2)与耐高温无缝管(6)固定结合，并将透气塞(100)制成便于与熔炼炉安装的砖体结构，成为独立的用于金属熔炼炉制作的部件。优选地，该透气塞的透气孔孔径为0.001mm～1mm，优先选择经煅烧后的的刚玉质颗粒，粒径0.5～1mm，按照所需的透气孔孔径大小选择合适的级配混合均匀，然后在模具内压制成初品，再经1400℃以上高温煅烧制成，得到透气压力在0.05Mpa±0.005之间，既保证不具有过大的通气阻力，也不会导致熔炼炉炼制铝合金时铝液发生从透气芯渗漏的现象。
本发明的有益效果是：
①利用本发明的金属熔炼方法生产铝合金熔体，对出炉熔体检测，测得氢含量【H】＝0.20～0.28mL/100gAl，其除气率优于传统的使用精炼剂的精炼工艺。离线测渣≥0.282mm2/kgAl，氧化膜≥42点，且均为薄小尺寸状，除渣效果也不低于传统的使用精炼剂的精炼工艺。
②由于本发明的金属熔炼方法不需要使用含氟、氯等精炼剂，因此没有含氟、氯的气体/粉尘/固体废弃物的排放，节约了大量的环保设施的建设成本和运行成本，也没有高昂的环保运行成本，尤其是克服了含氟固废排放的重大隐患。
③利用本发明的金属熔炼方法生产铝合金熔体，铝渣总量占传统精炼剂精炼工艺铝渣量的50％，减少金属的损耗。
④由于本发明的金属熔炼方法不需多次开启炉门，且由于不断地通入了氩气等惰性气体，使炉体内的气压较大，由此从两个方面将空气挡在炉体外部，杜绝与空气的接触，防止空气内的水和含氧物质进入金属熔体内部，导致大量气孔和夹渣的问题，减少金属的氧化烧损。此外，由于将外部低温空气挡在炉体外，因此减少了炉体热量的逸出和扩散，无需多次开启加热装置，减少能耗，数据显示每吨铝合金生产能够节约的天然气＞2立方/tAl。
⑤由于本发明的金属熔炼方法，在熔炼过程中，金属熔液始终处于持续被搅动状态，整个过程处于氩气的纯惰性气体净化和保护下的动态平衡状态，因而还能够克服温度场效应和重力场效益，减少合金元素微观偏析，还能够有效降低金属遗传性给金属合金铸件质量带来的负面影响，对生产制造高品质要求的铝合金具有很好的工艺优势。
⑥本发明的金属熔炼炉，其炉体底部设有多个透气塞，每个透气塞独有独立的一套管道连接至液态氩气站或其他惰性气体气源，由PLC控制模块等组成的控制柜智能化独立调节各个透气塞的工作参数，各透气塞在炉体底部均匀布置，保持金属熔液内部浮选气泡床的动态平衡状态和金属熔液的均匀性。此外，本发明还通过间歇性加大各个透气塞的工作参数，实现冲扫处理，防止边角位置金属液结渣的问题。由于炉体内的金属熔液持续为动态的，减少金属液体长时间与低温的炉壁接触导致的冷却固化结渣。因此本发明可延长熔炼炉的使用寿命，减少劳动操作者的劳动强度。
⑦本发明的金属熔炼炉的炉壁(200)与透气塞(100)之间的固定安装结构合理、牢固、且具有多道耐高温密封绳(8)。在炉壁(200)外表面，还通过焊接金属板(14)设置管径较大无缝管(141)，再通过外部的无缝管(141)与变径管(16)螺丝或卡合扣紧，达到多重防渗，提高炉体整体的使用寿命。
⑧本发明的透气塞(100)具有多个防透气芯(2)脱出的止挡结构，包括缺槽(23)和凸起(11)的配合，透气芯(2)的上小下大的台体结构，耐高温无缝管(6)的第一扩盘(61)与第一耐火浇注料固化结构体(7)的嵌合作用，不锈钢爪(4)与第二耐火浇注料固化结构体(1)的嵌合作用，第二扩盘(62)与第二耐火浇注料固化结构体(1)的嵌合作用等等，本发明的透气塞(100)还包括多重密封结构，包括柔性耐高温纤维毡(3)、耐高温密封绳(5)等，使本发明的透气塞(100)密封性好，可防金属液渗透，具有很强抗压作用和防透气芯脱出的，耐用性好。优选地，透气芯(2)是采用经煅烧0.5～1.0mm纯刚玉质耐火颗粒,按照所需透气孔径，在粒径0.5～1.0mm范围内按合理的级配混合，然后经模内压制，再于1400℃高温煅烧制成，使获得的透气芯具有适于通氩气的孔隙，透气压力在0.05Mpa±0.005之间，使透气芯不具有过大的透气阻力，也不会导致炉体内金属熔液停止通气后反向渗漏的问题。
附图说明
图1为本发明设有透气塞的熔炼炉的整体结构侧面示意图。
图2为本发明熔炼炉的炉底底部上透气塞的分布示意图。
图3为本发明较佳实施例的透气塞结构示意图。
图4为本发明的透气塞安装于金属熔炼炉的细部结构示意图。
图5为本发明较佳实施例的金属熔炼方法的流程框图。
具体实施方式
为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，对本发明作详细描述。
参见图1所示，本发明较佳实施例的透气塞100结构示意图,该透气塞100用于安装在熔炼炉的炉体底部，通过该透气塞100向金属熔炼炉内通入氩气、氖气等惰性气体的微小气泡，通过通气同时搅拌和精炼的作用。该透气塞100包含透气芯2、耐高温无缝管6、第一耐火浇注料固化结构体7及第二耐火浇注料固化结构体1。所述透气芯2是由粒径为0.5～1mm煅烧过的刚玉质颗粒，经微米或亚纳米级的氧化铝-二氧化硅溶胶凝胶表面改性(将耐火刚玉质颗粒表面高温烧结的陶瓷相均匀涂覆微米或亚纳米级的氧化铝-二氧化硅溶胶凝胶)后，采用等静压或者100吨油压机压制，1400℃以上煅烧制成，内部具有透气孔，透气孔孔径0.001mm～1mm之间。透气芯2包含上端面22(工作面或透气面)和下端面21。工作面直径不能太小，优选为200～300mm。压制时，刚玉质颗粒放入一个模具内，该模具内具有上小下大的台体空腔，使压制出的透气信2为上小下大的台体状。同时，通过在该模具底部和侧面设置凸起，使脱模后的透气芯2的下端面21形成凹槽211，凹槽211中间又形成供耐高温无缝管6结合的插孔212；在透气芯2的侧面上形成缺槽23。
耐高温无缝管6的一端设有第一端扩盘61，该耐高温无缝管6的端部插设于透气芯2的插孔212内并插接到位，使该第一扩盘61进入该凹槽211内。在该耐高温无缝管6插入该插孔212之前，还用柔性耐高温纤维毡3缠绕在第一扩盘61的周围及附近的管段上，包括将要插入该插孔212的端。该耐高温无缝管6插接到位后，向该凹槽211内填充耐火浇筑料并捣打，干燥24h以上，待耐火浇注料完全固化后，形成第一耐火浇注料固化结构体7。第一耐火浇注料固化结构体7将第一扩盘61固定埋设在内部。在第一耐火浇注料固化结构体7将耐高温无缝管6与透气芯2结合成一体后，需要对透气芯2的透气压进行检测，即向该耐高温无缝管6的下端通入气体，不断增大通气压力，直到透气芯2的上端面22喷出气体，此时的通气压力为该透气芯2的透气压。优选出0.05Mpa±0.005的透气芯2。
在该耐高温无缝管6上还设有一个第二扩盘62，其外径大于第一扩盘61且位于该第一扩盘61下方，在第一扩盘61与第二扩盘62之间，该耐高温无缝管6还套上一个不锈钢爪4。
将结合有耐高温无缝管6的透气芯2放入一个大点的模具内，该模具侧壁和底部均与该透气芯2之间都有间距。其中该第二扩盘62支撑在模具的底部，且第二扩盘62的周缘包裹缠绕有耐高温密封绳5，耐高温无缝管6穿出模具之外。然后向模具与透气芯2、模具与耐高温无缝管6的间隙中充填耐火浇注料并捣打，低温干燥48h以上，整体自然固化成型，充填的耐火浇注料固化形成第二耐火浇注料固化结构体1，其包围在除透气芯2上端面22和第二括盘62下表面之外的所有部位。由此，在第二耐火浇注料固化结构体1内埋设固定有不锈钢爪4和第二扩盘62的大部分结构。最后，在耐高温无缝管6被通气状态下，打磨透气芯2工作面22，清洁刷涂氮化硼，即完成了透气塞100的制备工作。
通过模具设计，在模具腔内侧面设置凸起，使第二耐火浇注料固化结构体1的外侧面形成2道防渗卡槽12。在防渗卡槽12内可以禁固缠绕耐高温密封绳8或其他柔性耐高温填充材料。由于充填的耐火浇注料被捣打后嵌入透气芯侧面的缺槽23内，待完全固化后，在第二耐火浇注料固化结构体1上形成了与缺槽23配合结合的凸起11。借此使透气芯2与第二耐火浇注料固化结构体1更为牢靠地结合在一起。
第二耐火浇注料固化结构体1具有比较规则的形状，外形为圆柱体或矩形体的砖体结构，以便于安装至金属熔炼炉的炉体底部。透气芯2呈上大下小的台体形状，也可避免透气芯2被通气压力作用而脱出的问题，同时缺槽23与凸起11的卡合配合关系，也能进一步确保该透气芯2与第二耐火浇注料固化结构体1结合成一体结构。
结合图2、图3分别为炉体201底部安装透气塞100的金属熔炼炉的侧面图和透气塞100在炉体201底部分布的俯视图。
参见图2所示的金属熔炼炉，包含炉体201，在炉体201底部安装有多个透气塞100。参见图2-3所示，透气塞100在炉体201底部均匀分布排列。一般来说，透气塞100的透气芯2的上端面22直径为200～300mm，任两个相邻透气芯2的间距为400～600mm。透气塞100的分布密度与金属熔炼炉内的金属熔液深度呈相反趋势，如当金属熔液深度为500mm时，任两个相邻透气芯2间距为500mm，而当金属熔液深度为600mm时，任两个相邻透气芯2间距为450mm；当金属熔液深度为400mm时，任两个相邻透气芯2的间距为550mm。如此，可达到炉体金属熔液完全处于浮选气泡床的动态平衡状态，才能获得理想的均一化的工作状态。参见图3所示，多个透气塞100在炉体201底部呈错列均布，即相邻三行或相邻三列的5个透气塞组成具有中心的正方形(这种方式不仅均匀同时还可避免应力集中在一条线上破坏炉壁200的结构强度)。在其他实施例中，分布形式并限于图3所示，只要是均匀分布，保证各处金属熔液都能被均匀分布和搅动为宜，同时避免产生向心力和离心力，导致较重的合金成分与金属夜混合不匀。
特别地，由于炉体201底部的边角落处最容易积聚金属渣，也容易沉积高浓度的合金元素，清炉又比较困难，炉体工作一段时间后，使得炉体的有效容积被缩小。因而，在炉体201底部的各个边角处均设置透气塞100。通过在炉体201底部的各个边角处安装透气塞100，每隔一段时间就加大该透气塞100的通气压力或流量，进行冲刷和强化搅动，就能避免类似情况的出现。
参见图4所示，为炉体201底部安装有透气塞100的细部结构示意图。如图4所示，炉体201包含炉壁200，炉壁200从外至内依次为金属制炉壳13、硅藻土砖砌层12、防渗浇注料11、不粘铝浇注料10。在不粘铝浇注料10和防渗浇注料11两层上预留尺寸大于透气塞100的安装槽A，安装槽A底部的硅藻土砖砌层12和炉壳13预设有供耐高温无缝管6穿出的孔位。透气塞100外壁面形成的2道防渗卡槽12内缠绕耐高温密封绳，然后放置于安装槽A内并固定，使得安装槽A与透气塞100的外周和底部之间均形成间隙，向该间隙中充填高强耐火浇注料，并经捣打、干燥24h～48h,固化形成的第三耐火浇注料固化结构体9。如图4所示，在安装槽A的侧壁上也形成卡槽A'(在防渗浇注料11、不粘铝浇注料10形成)，使耐火浇注料在填充和捣打时，同样会嵌入至该卡槽A'中，固化后，使第三耐火浇注料固化结构体9与防渗浇注料11或不粘铝浇注料10卡接固定在一起，防止透气塞100脱出至炉体201内。
进一步地，在炉壳13的外部焊接有金属板14，金属板14中间具有一个大孔径的无缝管141，使透气塞100的耐高温无缝管6穿出至炉壳13之后正好从该无缝管141中间穿出一截，在该无缝管141与该耐高温无缝管6的夹层中间填充有柔性耐火材料15。无缝管141下端有外螺纹或供其他管件固定结合的连接段，变径管16通过螺纹或卡合方式与无缝管141下端固定结合，而耐高温无缝管6插入至变径管16中央。变径管16再通过管路，以及设于管路上的调压阀、节流阀、流量控制器等与液化氩气(或氖气、氦气)站连接。而每个透气塞100都具有独立的管路和调压阀、节流阀、流量控制器等与液化氩气站连接，每个透气塞100的调压阀、节流阀、流量控制器均连接一个控制柜，如PLC控制模块，由该PLC控制模块根据炉体内金属液的精炼状态和结果，分别独立调节各透气塞100的工作状态，维持浮选微小气泡床层的动态平衡的情况下，节省一定的能耗。
使用金属熔炼炉对金属进行熔炼的方法，通过向该金属熔炼炉内不断通入氩气，将金属熔炼炉内的金属熔液持续动态搅拌，且氩气微小气泡在金属熔液中上浮的过程中，将金属熔液中生成的H和氧化物夹带出去，从金属熔液表面逸出，起到精炼金属熔体的作用。由于该金属熔炼炉的各透气塞100的该耐高温无缝管6、连接变径管16，变径管16又通过管道连接氩气总气源，所述各管道分别设有调压阀、节流阀、流量控制器，所述调压阀、节流阀、流量控制器连接PLC控制模块，由该PLC控制模块调节和控制各透气塞100的工作参数。
结合图5所示，为本发明金属熔炼方法一个较佳实施例的流程图，包括：
S1熔化步骤：开启炉体加热系统，待金属开始熔化，即开始向炉体内的金属熔液通气，此时通气参数为0.05～0.5m3/h.m2，气压0.01～0.05Mpa,防止金属熔融时堵塞通气装置，直至金属熔化完成；
S2合金化搅拌步骤：投入合金成分，关闭炉门，加大通气流量和通气压力进行搅拌，此时通气参数为1.2～2.5m3/h.m2，气压1.0～1.8Mpa,持续不少于5min，实现合金化组分的均匀性和炉内温度分布的均匀性；
S3炉内净化步骤：减小通气参数，降低至0.2～0.5m3/h.m2，气压0.05～0.10Mpa，持续不少于10min，将金属熔液中生成的H和氧化物吸附并夹带出去，起到精炼净化作用；
S4出炉净化步骤：开启炉门，金属熔液出炉进入在线除气和过滤装置进行净化；在此过程中炉内的金属熔液始终保持S3的通气状态，直至铸造结束。
铸造结束后，开始下一个合金熔炼周期，再次开始步骤S1～步骤S4。整个生产过程始终处于连续的、动态的平衡状态，实现高品质铸锭的连续化和自动化高效生产。
在以上S1～S3步骤中，还包括间歇性冲刷处理，即：控制所述透气塞(100)每间隔3min的时间突然以3～5倍的基本工作参数(步骤S3状态下的参数即定为基本工作参数)通入氩气，以较大的通气压力和通气流量实现吹扫冲刷作用，避免金属熔液在炉体底部、炉体内壁结渣；优选地，吹扫冲刷时，控制所述透气塞100错落分开进行通气工作。由此，在维持浮选微小气泡床层的动态平衡的情况下，节省一定的能耗。按照这样的方式，熔炼炉使用几个周期后，炉壁或炉底结渣现象与现有相比明显改善。
其中，各透气塞100的基本工作参数是根据每个透气塞100所处的位置不同(中心位置和边角位置)，以保证该透气塞100吹出的氩气能够在炉体金属液表面吹出高度为20～50mm且扩散直径为500mm区域的气泡为基准，来调节各个透气塞100的基本工作参数(流量、压力和启停)。
本发明金属的熔炼方法，除了应用于燃气/液化气反射炉，还可以用于电阻炉、感应电炉等各种现有的铝合金熔炼炉。而所述透气塞100可以安装在电阻炉、感应电炉或燃气/液化气反射炉等。透气塞100既可以连接液化氩气站、其他的惰性气体应该是可以的，氦，氖，氩等，只是易得性不同，成本有高低。本发明的方法通过向金属熔炼炉的炉体的底部连续且变化地通入惰性气体精炼除杂、减少炉门打开次数，排除炉体与外界冷空气的接触和交换，持续搅拌保证金属熔液的均匀、定期冲刷维护炉体、并根据精炼所处步骤实时智能化调整和控制各透气塞的通气参数，满足该步骤熔炼目的和技术要求，并节省能耗。
为了进一说明本发明的技术效果，以下结合实施例进行说明和验证。
实施例1
使用一个50吨的熔炼炉生产A5052铝合金。该熔炼炉为液化气反射炉，铝液深度500mm，炉体底部按照每隔500mm安装一个上端面直径约为300mm的透气芯2的透气塞100，多个透气塞100错列但均布排列于炉体底部，相当于每1㎡设置1个透气塞100。调节各个透气塞100的通气量，使通气强度满足如下要求：
熔化步骤：向炉体内投料加热升温1～2小时后，固态金属开始熔化，即控制开启所述透气塞100的通气工作，此时每个透气塞100通气参数为0.05m3/h，气压0.01Mpa,防止金属熔融时堵塞通气装置，直至金属熔化完成；
合金化搅拌步骤：投入合金成分金属镁锭、少量铝钛硼及少量铝鉻中间合金，关闭炉门，即控制所述透气塞100开始智能化通气搅拌，加大通气流量和通气压力进行搅拌，此时每个透气塞100通气参数为2m3/h，气压1.5Mpa,持续10min，实现合金化组分的均匀性和炉内温度分布的均匀性；
炉内净化步骤：控制每个透气塞100的工作参数，降低通气流量和压力，降低至0.2～0.5m3/h，气压0.05～0.10Mpa，持续不少于20min，将铝合金液中生成的H和氧化物吸附并夹带出去，起到精炼净化作用；
S4出炉净化步骤：打开炉门，金属熔液出炉进入在线除气和过滤装置进行净化；在此过程中炉内的金属熔液始终保持S3的通气状态，直至铸造结束。整个生产过程始终处于连续的、动态的平衡状态，实现高品质铸锭的连续化和自动化高效生产。
熔炼A5052铝合金过程中，车间内无含氯等刺激性气体排放，熔炼结束后，产生铝渣230kg(同比精炼剂的精炼工艺产生铝渣587kg)。
采用YS/T600-2009测试标准【铝及铝合金液态测氢方法、闭路循环法】测试：炉子出口熔体【H】＝0.23ml/100Al,铝液中渣含量测定:0.282mm2/kg,氧化膜检测42点。双转子除气机除气后【H】＝0.056ml/100gAl,经过40ppix60ppi双极泡沫陶瓷板过滤装置净化后，测渣0,086mm2/kg Al,氧化膜含量3点(采用扫描电镜能谱和XRD分析杂质：Ti-B2：0.055、34％；MgAlO：0.002、32％；AlO：0.029、34％)，DC(Direct Chill)生产两根1550X650大扁锭8米长两根，能满足高性能铝材要求。
成本消耗对比：50吨铝合金熔炼，省了150kg熔剂(精炼剂)约600元，多用了氩气天然气节省115立方约400元，金属烧损(氧化物损耗)大约减少0.5％(估值0.5％*50t,铝价按14.5元/kg，减少损失3600元)。同时由于渣量减半，铝渣处理费用减少160元，经济效益显著，没有含氟的固废排放。因此，利用本发明金属熔炼方法炼铝合金，可实现铝合金绿色熔炼的工业化生产。

Claims (10)

1.一种金属熔炼方法，其特征在于，所述方法为：
通过向金属熔液中持续通入惰性气体，并根据金属熔液各个阶段调节通入所述惰性气体的参数，使金属熔液一直处于被搅动状态以保持金属熔液的均匀性；通入的所述惰性气体微小气泡在上浮的过程中，将金属熔液中生成的H和氧化物吸附并夹带出去，从金属熔液表面逸出，起到精炼金属熔体的目的。
2.根据权利要求1所述的金属熔炼方法，其特征在于，在所述金属熔液内部设有多个通气装置，所述各个通气装置在所述金属熔液内部均匀分布，所述各通气装置具有孔径为0.001mm～1mm的细小气孔，且所述各通气装置一端通过管道连接惰性气体供应装置；所述熔炼过程在熔炼炉内进行，且所述熔炼炉的炉体的边角处设有所述通气装置。
3.根据权利要求1所述的金属熔炼方法，其特征在于，所述方法包括：
S1 熔化步骤：开启炉体加热系统，待金属开始熔化，即开始向炉体内的金属熔液通气，此时通气参数为0.05～0.5m3/h.m2，气压0.01～0.05Mpa,防止金属熔融时堵塞通气装置，直至金属熔化完成；
S2 合金化搅拌步骤：投入合金成分，关闭炉门，加大通气流量和通气压力进行搅拌，此时通气参数为1.2～2.5m3/h.m2，气压1.0～1.8Mpa,持续不少于5min，实现合金化组分的均匀性和炉内温度分布的均匀性；
S3 炉内净化步骤：减小通气参数，降低至0.2～0.5m3/h.m2，气压0.05～0.10Mpa，持续不少于10min，将金属熔液中生成的H和氧化物吸附并夹带出去，起到精炼净化作用；
S4 出炉净化步骤：开启炉门，金属熔液出炉进入在线除气和过滤装置进行净化；在此过程中炉内的金属熔液始终保持S3的通气状态，直至铸造结束。
4.根据权利要求3所述的金属熔炼方法，其特征在于，在S1～S3中，还包括间歇性冲刷步骤，即控制所述各通气装置每间隔2～5min的时间突然以3～5倍的基本工作参数通入惰性气体，且各个所述通气装置错落分开进行通气冲刷。
5.根据权利要求1所述的金属熔炼方法，其特征在于，所述各通气装置的基本工作参数为：使各通气装置吹出的惰性气体能够在炉体金属液表面吹出高度为20～50mm且扩散直径为400～600mm区域的微小气泡为基准，调整好各通气装置的基本工作参数。
6.一种金属熔炼炉，所述金属熔炼炉包含炉体(201)，其特征在于，在所述炉体(201)底部的炉壁(200)上安装多个透气塞(100)，所述透气塞(100)具有孔径为0.001mm～1mm的细小气孔；所述各透气塞(100)分别通过管道连接惰性气体供应装置，所述各透气塞的管道上设有调压阀、节流阀和流量控制器，所述调压阀、节流阀和流量控制器连接控制柜，由该控制柜分别独立控制和控制各个所述透气塞(100)的工作参数。
7.根据权利要求6所述的金属熔炼炉，其特征在于，所述透气塞(100)在该炉体(201)底部均匀分布排列，且所述各透气塞(100)的透气面直径为200～300mm，任两个相邻透气芯(2)的间距为400～600mm。
8.根据权利要求6所述的金属熔炼炉，其特征在于，在所述炉体(201)底部的各个边角处设有所述透气塞(100)。
9.根据权利要求6所述的金属熔炼炉，其特征在于，所述透气塞(100)包括透气芯(2)、耐高温无缝管(6)、第一耐火浇注料固化结构体(7)及第二耐火浇注料固化结构体(1)；
所述透气芯(2)为高耐火材料制成，内部具有孔径为0.001mm～1mm的透气孔；所述透气芯(2)包含上端面(22)和下端面(21)，所述透气芯(2)的下端面(21)大于该上端面(22)，呈上大下小的台体形状；在所述透气芯(2)的下端面(21)设有凹槽(211)，该凹槽(211)内设有插孔(212)；所述耐高温无缝管(6)的一端设有第一端扩盘(61)，该耐高温无缝管(6)的端部插设于该透气芯(2)的插孔(212)，并使该第一扩盘(61)位于该凹槽(211)内；该第一耐火浇注料固化结构体(7)为充填于该凹槽(211)内的高强耐火浇注料固化形成；该第二耐火浇注料固化结构体(1)为包覆于该透气芯(2)、第一耐火浇注料固化结构体(7)、所述耐高温无缝管(6)外表面的高强耐火浇注料固化形成；所述第一扩盘(61)的外部及所述耐高温无缝管(6)靠近该第一扩盘(61)的上下管段均缠绕有柔性耐高温纤维毡(3)；所述耐高温无缝管(6)还设有第二扩盘(62)，所述第二扩盘(62)位于该第一扩盘(61)下方，该第二扩盘(62)的外周缘缠绕有耐高温密封绳(5)，所述第二耐火浇注料固化结构体(1)包覆于该第二扩盘(62)的外周缘的耐高温密封绳(5)；所述耐高温无缝管(6)上套接有一个不锈钢爪(4)，该不锈钢爪位于该第一扩盘(61)与该第二扩盘(62)之间，所述第二耐火浇注料固化结构体(1)包覆于该不锈钢爪(4)。
10.根据权利要求6所述的金属熔炼炉，其特征在于，所述金属熔炼炉的炉体(201)包含炉壁(200)，炉壁从外至内依次为炉壳(13)、硅藻土砖砌层(12)、防渗浇注料(11)、不粘铝浇注料(10)；在该不粘铝浇注料(10)和防渗浇注料(11)上预留尺寸大于该透气塞(100)的安装槽(A)，该安装槽(A)底部的硅藻土砖砌层(12)和炉壳(13)预设有供所述耐高温无缝管(6)穿出的孔位，在该透气塞(100)与该安装槽(A)之间充填有高强耐火浇注料固化形成的第三耐火浇注料固化结构体(9)；在所述炉壳13外部对应该耐高温无缝管(6)穿出的孔位处焊接有金属板(14)，该金属板(14)中部设有一个管径大于该耐高温无缝管(6)的无缝管(141),使该耐高温无缝管(6)从该无缝管(141)中穿出一截；该无缝管(141)与该耐高温无缝管(6)的夹层间填充有柔性耐火材料(15)，该无缝管(141)的下端外部结合变径管(16)，该耐高温无缝管(6)的下端插接至该变径管(16)之中，达到多重防渗目的。
CN201810557056.5A 2018-06-01 2018-06-01 一种金属熔炼方法和熔炼炉 Active CN108588438B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810557056.5A CN108588438B (zh) 2018-06-01 2018-06-01 一种金属熔炼方法和熔炼炉

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810557056.5A CN108588438B (zh) 2018-06-01 2018-06-01 一种金属熔炼方法和熔炼炉

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN108588438A true CN108588438A (zh) 2018-09-28
CN108588438B CN108588438B (zh) 2020-07-17

Family

ID=63630711

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201810557056.5A Active CN108588438B (zh) 2018-06-01 2018-06-01 一种金属熔炼方法和熔炼炉

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN108588438B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110578155A (zh) * 2019-09-29 2019-12-17 苏州拓又达新能源科技有限公司 一种稀土冶炼自动生产线及其生产方法
CN111154989A (zh) * 2020-01-10 2020-05-15 广西百矿润泰铝业有限公司 一种铝及铝熔体处理方法
CN113753945A (zh) * 2021-10-23 2021-12-07 河北吉诚新材料有限公司 四氯化钛的复合氯化制备方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2847198Y (zh) * 2005-10-18 2006-12-13 王晓运 中频感应炉用的透气砖
CN101121970A (zh) * 2006-08-09 2008-02-13 柯东杰 一种弥散型透气砖及底吹惰性气体净化铝合金熔体方法
CN201960123U (zh) * 2011-02-21 2011-09-07 成都府天新材料科技有限公司 安全示警透气砖
CN102230055A (zh) * 2011-06-15 2011-11-02 邯郸开发区鑫福冶金科技有限公司 一种可向炉内吹惰性气体的感应炉
CN102559993A (zh) * 2012-01-18 2012-07-11 中冶赛迪工程技术股份有限公司 金属熔池脉动气体搅拌装置及方法
CN104197715A (zh) * 2014-09-02 2014-12-10 厦门民兴工业有限公司 铝合金连续式熔解炉

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN2847198Y (zh) * 2005-10-18 2006-12-13 王晓运 中频感应炉用的透气砖
CN101121970A (zh) * 2006-08-09 2008-02-13 柯东杰 一种弥散型透气砖及底吹惰性气体净化铝合金熔体方法
CN201960123U (zh) * 2011-02-21 2011-09-07 成都府天新材料科技有限公司 安全示警透气砖
CN102230055A (zh) * 2011-06-15 2011-11-02 邯郸开发区鑫福冶金科技有限公司 一种可向炉内吹惰性气体的感应炉
CN102559993A (zh) * 2012-01-18 2012-07-11 中冶赛迪工程技术股份有限公司 金属熔池脉动气体搅拌装置及方法
CN104197715A (zh) * 2014-09-02 2014-12-10 厦门民兴工业有限公司 铝合金连续式熔解炉

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110578155A (zh) * 2019-09-29 2019-12-17 苏州拓又达新能源科技有限公司 一种稀土冶炼自动生产线及其生产方法
CN110578155B (zh) * 2019-09-29 2024-04-26 苏州拓又达新能源科技有限公司 一种稀土冶炼自动生产线及其生产方法
CN111154989A (zh) * 2020-01-10 2020-05-15 广西百矿润泰铝业有限公司 一种铝及铝熔体处理方法
CN113753945A (zh) * 2021-10-23 2021-12-07 河北吉诚新材料有限公司 四氯化钛的复合氯化制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN108588438B (zh) 2020-07-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN108588438A (zh) 一种金属熔炼方法和熔炼炉
CN102912078B (zh) 最低化耗能的多功能电弧炉系统及制造钢产品的制程
CN104451178B (zh) 大尺寸、超纯净、高性能镍基合金690的电渣重熔方法
CN104475693B (zh) 一种大型钢锭的还原浇铸复合方法及其装置
CN104785757B (zh) 一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法及装置
CN103255266B (zh) 一种底喷粉真空脱气精炼钢水的装置及方法
CN105543633B (zh) 一种利用晶体硅废料冶炼硅铁的方法
CN109750210A (zh) 低氧、氢含量高锰钢的生产方法
CN111321310B (zh) 制备金属镁的方法和系统
CN104561452B (zh) 一种底喷粉单嘴真空脱气精炼钢液的装置及方法
CN109487178A (zh) 高纯净超高锰钢及其制备工艺
CN109678479A (zh) 冶炼高纯净高锰钢的钢包底吹氩透气砖
CN109579525A (zh) 制备高纯净高锰钢的系统
CN207255175U (zh) 一种镁合金锭坯潜流式过滤纯净化模铸装置
US5004495A (en) Method for producing ultra clean steel
CN109141016B (zh) 一种用于熔炼炉炉底通气搅拌的透气塞及金属熔炼炉
CN210125730U (zh) 保温钢包砌筑结构
CN101319257B (zh) 复吹转炉底吹透气结构及其制作方法
CN208520202U (zh) 一种用于熔炼炉炉底通气搅拌的透气塞及包含该透气塞的熔炼炉
CN100471969C (zh) 一种3104铝合金扁锭铸造炉内透气除气除渣精炼方法
CN109487036A (zh) 高纯净锰18高锰钢及其制备方法
CA1178051A (en) Gas-blast pipe for feeding reaction agents into metallurgical melts
CN208214296U (zh) 一种复合板坯铸造装置
CN211734447U (zh) 一种真空脱气稀土钢的生产装置
CN108655370A (zh) 一种复合板坯铸造方法及装置

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant