CN104785757B - 一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法及装置，该方法包括选取芯坯，调整芯坯的温度，芯坯表面预除鳞，芯坯与锭模的组装，芯坯表面的氧化铁皮还原，浇铸复合和复合锭的冷却。该方法采用的装置包括：罐体、还原气体入口、保温层、螺栓、仓门、帽口、绝热板、钢锭模、芯坯、垫铁、台车、惰性气体入口、底部隔热层、排气口、防爆端盖、真空排气阀、真空泵、循环风扇、浇口砖、浇注通道、密封阀杆、密封阀体、密封阀板、石棉密封、滑动水口和钢包。本发明可以制备出普通模铸方法无法生产的大型和特大型模铸钢锭。本发明制备的钢锭具有生产成本低，凝固速度快，内部偏析小，成分均匀以及成材率高的特点。

Description

一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法及装置

技术领域

本发明涉及合金钢锭的生产方法及其装置，特别是一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法及装置。

背景技术

目前，大型和特大型钢锭的生产方法仍然以模铸和电渣重熔为主，但这两种生产方法都存在一些缺点。采用模铸方法生产大型钢锭时，随着锭型的增大，凝固速度减慢，由此带来一系列的质量问题，例如，各种偏析加剧、疏松及缩孔增加、非金属夹杂物增多、柱状晶更发达、等轴晶更粗大，由此也导致钢锭的成材率大幅度下降。为了提高大钢锭的内部质量，20世纪50年代，人们开发出电渣重熔方法，目前，电渣重熔大型钢锭可达600多吨，电渣重熔方法生产的大型钢锭纯净度高、成分均匀、组织致密、成材率高，但与传统的模铸相比，电渣重熔铸锭的电能消耗高，电极熔化速度慢，导致生产效率下降，生产成本提高，如果渣系中含有氟化钙还会导致氟的大气污染。为此，人们不断地开发其它制备大型钢锭的技术，专利文献CN103212674和CN201157895公开了一种在铸模底部和侧壁通水强制冷却条件下进行铸锭的技术，通过这种定向凝固或单向凝固技术可以生产出比普通模铸技术单重更大的钢锭，锭重最大可达80吨，该技术能够减少甚至消除钢锭内部的疏松和偏析，提高钢锭本体的均匀性，最终达到提高产品质量的目的。但这种定向凝固将夹杂物和偏析物都集中在钢锭的头部，凝固后需将头部偏析带除去，加工量增加，而且钢锭柱状晶粒发达，对提高特厚板的冲击韧性非常不利。专利文献CN101927336公开了一种以连铸坯为结晶器模腔进行复合铸造的方法；专利文献CN101406937和CN101279359公开了一种在铸模中心加装低温芯棒生产低偏析大型空心钢锭的制造方法，此类方法的特点是：在浇铸钢水前，在钢锭型腔中预先布置一圈或几圈低温钢棒，这样可以增加钢锭内部的形核质点、加速钢锭冷却、提高大型钢锭的冷却凝固速度，对大型钢锭的偏析具有明显的抑制作用，因而能够获得成分比较均匀、组织细小的低偏析大型钢锭。但该方法布料比较繁琐，且棒料不易固定，棒料与锭重比例需要控制在0.8％～3％范围。

发明内容

本发明提供了一种大型钢锭的多芯还原多包共浇复合浇铸方法及其装置，利用该方法和装置能够低成本、高质量地生产出大型和特大型模铸钢锭。

本发明提供的一种大型钢锭的多芯还原多包共浇复合浇铸方法，其特征是该方法包括以下步骤：

a.选取芯坯：芯坯或为连铸坯，或为轧制坯，或为锻造坯，或为已经浇铸出来的小钢锭，芯坯的成分与所铸成品钢锭的成分相同，芯坯的形状或为圆形，或为方形，或为矩形，或为多边形，芯坯的重量总和为所铸成品钢锭重量的芯坯的高度为所铸成品钢锭高度的芯坯表面无夹渣、重皮和裂纹缺陷，当选取小钢锭做芯坯时，需切除小钢锭上部的帽口部分；

b.调整芯坯的温度：选用冷坯或冷锭做芯坯时，先对芯坯进行加热，将芯坯加热到500℃-1300℃，选用现场浇铸的小钢锭做芯坯时，先将浇铸后脱模的小钢锭帽口部分切除，然后温度调整到500℃-1300℃；

c.芯坯表面预除鳞：利用高压空气或高压氮气或高压水或铁砂喷吹芯坯表面，将芯坯表面的氧化铁皮层打掉；

d.芯坯与锭模的组装：将钢锭模放在台车上，在钢锭模底部放置垫铁，用于支撑芯坯，垫铁的成分与芯坯及成品大钢锭的成分相同，垫铁或为圆形，或为矩形，垫铁高度为10mm-500mm，然后再将表面经过预除鳞的芯坯依次放进钢锭模内，放置在垫铁的上面，每块芯坯下面采用2-8块垫铁支撑，在钢锭模上部装好帽口和绝热板，将台车与钢锭模及芯坯一起推入复合装置中，使芯坯之间的间隙对准浇注通道下方，然后关闭复合装置的仓门，将钢锭模和芯坯全部密封在复合装置中；

e.芯坯表面的氧化铁皮还原：启动真空抽气装置将复合装置中的空气抽出，然后向复合装置中充入惰性气体，再将复合装置中的惰性气体抽出，确保复合装置中氧气的体积分数降低到0.1％以下，然后，关闭真空抽气装置，向复合装置中充入还原性气体，此还原性气体或为氢气，或为氢气与氮气的混合气氛，或为氢气、氮气与一氧化碳的混合气氛，同时，开启循环风扇，将还原性气体吹入钢锭模内，并在整个复合装置中循环，使还原性气体与芯坯表面的氧化铁皮充分发生还原反应，打开排气口，将反应形成的混合气体排出复合装置，通过不断地向复合装置中充入新鲜的还原性气体，不断地将反应后的混合气体排出，使还原反应不断地进行，当芯坯表面的氧化铁皮被还原性气体全部还原成金属铁后，关闭还原气体入口和排气口，利用真空抽气装置将复合装置中的还原性气体抽出，再向复合装置中充入惰性气体，再将复合装置中的惰性气体排空，确保复合装置中的氢气或一氧化碳体积含量降低到0.1％以下，然后准备向复合装置中浇注钢水；

f.浇铸复合：将预先准备好的盛有钢水的钢包分别吊放在复合装置顶部的浇注通道上方，打开复合装置顶部的密封阀板，分别打开钢包下部的滑动水口，向复合装置中的钢锭模内浇注液态钢水，钢水进入钢锭模后包围在芯坯和垫铁周围，在芯坯与钢锭模之间的间隙内凝固，随着钢液的凝固，不断地向钢锭模内浇注钢水，直到钢液全部充满芯坯和钢锭模之间的间隙并最终淹没芯坯抵达帽口的液相线位置；

g.复合锭的冷却：当钢水浇注完成后，打开惰性气体入口，向复合装置中充入大量的惰性气体，直到复合装置中的气体压力与大气压力相等时，再打开复合装置的仓门，将台车从复合装置中拉出，然后向钢锭模上部的帽口中投入保护渣，将复合锭冷却到脱模温度，最后将钢锭从钢锭模中脱出；

一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法采用的装置，其特征是该装置包括以下部件：

罐体、还原气体入口、保温层、螺栓、仓门、帽口、绝热板、钢锭模、芯坯、垫铁、台车、惰性气体入口、底部隔热层、排气口、防爆端盖、真空排气阀、真空泵、循环风扇、浇口砖、浇注通道、密封阀杆、密封阀体、密封阀板、石棉密封、滑动水口和钢包，所述罐体采用普通钢板焊接制成，罐体左侧设置仓门，仓门与罐体之间采用螺栓密封连接，罐体右侧设置防爆端盖，防爆端盖使用工业铝板制作，防爆端盖与罐体之间采用螺栓密封连接，罐体内壁镶嵌耐火材料隔热，罐体底部填筑耐火浇注料隔热，罐体顶部开有2-6个浇注通道，浇注通道两侧安装有2-8台循环风扇，罐体上还设置有还原气体入口、惰性气体入口、真空抽气口、排气口；台车设置在罐体内部，钢锭模放置在台车上面，钢锭模顶部设置帽口，帽口里面插有绝热板，垫铁依次布置在钢锭模底部，芯坯放置在垫铁上，每块芯坯下面采用2-8块垫铁支撑，垫铁或为圆柱形，或为矩形；所述的排气口设置在罐体的右下端，用于排出罐体内部的空气以及反应生成的水蒸气；所述的还原气体入口设置在罐体顶部，用于向罐体内部充入还原性气体；所述的惰性气体入口设置在罐体的左下端，用于向罐体内部充入惰性气体；所述的真空排气阀设置在罐体的右上侧，所述的真空抽气装置设置在罐体外部，通过真空排气阀与罐体相连，用于将罐体内的气体抽出；所述的浇注通道焊接在罐体的顶部，浇注通道内放置浇口砖，浇口砖采用耐火材料制成；所述的密封阀体、密封阀板和密封阀杆组成一个密封蝶阀，设置在浇注通道的顶端，密封阀体与浇注通道之间使用螺栓密封连接，密封阀杆旋转带动密封阀板在密封阀体内左右移动，以便打开或关闭浇注通道；所述的钢包放置在密封阀体上面，钢包底部设置滑动水口，滑动水口对准浇注通道；所述的石棉密封放置在钢包与密封阀体之间。

所述的一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法采用的装置，在罐体内部还设置有常规的测量仪器，包括监测钢锭温度的测温仪、监测罐体内部气体压力的测压仪、监测罐体内部氧气分压的测氧仪、监测罐体内部氢气分压的测氢仪和监测钢锭模内部钢水高度的测量仪器。

本发明突出的实质性特点和显著的进步体现在：

(1)本发明所使用的芯坯在500℃-1300℃温度下被装入罐体内进行还原，芯坯表面的氧化铁皮能够被完全还原成金属铁，芯坯表面干净无污物，可以确保浇注的钢水与芯坯之间实现完全的冶金结合；

(2)芯坯在高温下与浇注的钢水接触，芯坯表面与钢水之间发生熔融混合，芯坯与钢水之间的界面结合强度高，钢水凝固后，芯坯膨胀应力小，坯壳不易产生膨胀裂纹，复合界面结合质量好；

(3)采用多只小钢锭、连铸坯、轧制坯或锻造坯做芯坯，芯坯的数量、尺寸及重量均可人为控制，故可采用多只芯坯通过一次浇铸复合即可生产出大型或特大型模铸钢锭；

(4)由于芯坯温度可控，芯坯的尺寸和数量可控，芯坯与钢锭模之间的浇铸空间可调，因此，与现有的模铸方法相比，钢液的凝固速度大幅度提高，复合铸锭的缩孔、偏析倾向大大减小，内部细小的等轴晶粒区增加，特别是可以彻底解决普通模铸大钢锭时产生的偏析现象，钢锭内部质量显著提高，钢锭成材率也将大幅度提高；

(5)当使用轧制坯、锻造坯做芯坯时，芯坯的内部质量大大提高，因此，与现有的模铸方法相比，利用本方法可以制备出心部质量更好的大型或特大型模铸钢锭；

(6)当使用高温脱模的钢锭做芯坯时，或使用热轧或热锻后温度较高的热坯做芯坯时，可省去对芯坯的加热工序，降低能耗，从而进一步降低生产大型和特大型钢锭的成本；

(7)与现有的电渣重熔方法相比，本方法仍然属于模铸钢锭范畴，因此，利用本方法可以低成本地制备出大型或特大型钢锭；

(8)本发明所需设备简单、投资少，适合现有的生产企业进行技术升级改造。

附图说明

图1是一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法及装置示意图。

图2是该装置的A-A剖视图。

图3是钢包及浇注通道位置的放大图。

图4是芯坯在钢锭模中布置的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图用实施例对本发明作进一步说明。

实施例1

如图1所示，一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法，一次还原浇铸复合生产215-220吨的大钢锭，该方法步骤如下：

挑选已经浇铸出来的重量为18吨的6只矩形钢锭，钢锭的成分为45#钢，钢锭脱模后先将帽口部分切除，得到重量为16吨的钢锭本体，以此钢锭本体作为芯坯9，将6只芯坯9温度调整到1000℃-1050℃，利用铁砂打掉芯坯9表面较厚的初生氧化铁皮；将220吨大钢锭的钢锭模8放在台车11上，在钢锭模8的底部放置24块直径为80mm高度为100mm成分为45#钢的圆柱形垫铁10，垫铁10表面无氧化铁皮，并预热到200℃，然后用吊车将6只芯坯9放进钢锭模8内，6只芯坯9如图4所示，均匀排布在钢锭模8的底部，分别用垫铁10支撑稳定，然后在钢锭模8上部安放帽口6，在帽口6的内表面插入绝热板7，将台车11与钢锭模8及芯坯9一起推入罐体1中，使芯坯9之间的间隙对准浇注通道20的下方，然后关闭罐体1的仓门5，并用螺栓4将仓门5与罐体1锁紧密封，将钢锭模8和芯坯9全部密封在罐体1中。

关闭还原气体入口2、惰性气体入口12和排气口14，打开真空排气阀16，启动真空泵17，将罐体1中的空气抽出，当罐体1中的真空度降到10Pa以下时，关闭真空排气阀16，打开惰性气体入口12，向罐体1中充满氩气，然后关闭惰性气体入口12，再次打开真空排气阀16，将罐体1中的氩气抽出，确保罐体1中氧气的体积分数降低到0.1％以下，然后关闭真空排气阀16和真空泵17，打开还原气体入口2，向罐体1中充入还原性气体氢气，此时，开启循环风扇18，将还原性气体氢气吹入钢锭模8内，并不断循环，当罐体1中充满氢气时打开排气口14，通过排气口14将反应形成的混合气体排出罐体1，并不断地向罐体1中充入氢气，使氢气与芯坯9表面的氧化铁皮充分发生还原反应，当芯坯9表面的氧化铁皮被氢气全部还原成金属铁后，关闭还原气体入口2和排气口14，打开真空排气阀16，重新启动真空泵17，将罐体1中反应后形成的混合气体抽出，当罐体1中的真空度降到10Pa以下时，关闭真空排气阀16，打开惰性气体入口12，再次向罐体1中充入氩气，待氩气充满后，再次关闭惰性气体入口12，打开真空排气阀16，将罐体1中的氩气排空，然后关闭真空排气阀16及真空泵17和循环风扇18，再次打开惰性气体入口12，再次向罐体1中充入氩气，并确保罐体1中的氢气体积分数降低到0.1％以下即可准备向钢锭模8内浇注钢水27。

将预先处理好的盛有60,-62吨钢水的2只钢包26分别吊放在罐体1顶部的密封阀体22上面，在钢包26与密封阀体22之间设置石棉密封24对罐体1进行密封，旋转密封阀杆21带动密封阀板23向外运动，打开密封蝶阀，然后再分别打开钢包26下部的滑动水口25，在保护气氛氩气的包围下向罐体1中放置的钢锭模8内浇铸液态钢水27，钢水27进入钢锭模8后包围在6只芯坯9及24块垫铁10周围，在芯坯9与钢锭模8之间的间隙内迅速凝固，随着钢液的凝固，不断地向钢锭模8内浇注钢水27，直到钢液全部充满芯坯9和钢锭模8之间的间隙并淹没芯坯9抵达帽口6的液相线位置，浇注过程中，通过惰性气体入口12不断地向罐体1中充入氩气，同时通过排气口14向罐体1外部排出氩气，确保罐体1中的气体压力高于大气压力20-500Pa，防止空气进入罐体1中。

钢水浇注完成后，关闭惰性气体入口12，打开仓门5，从罐体1中拉出台车11，向帽口6中投入保护渣，在空气中将复合钢锭冷却到脱模温度，然后将复合钢锭及钢锭模8吊离台车11进行脱模，得到重量为215-220吨的大钢锭。

一种多芯还原多包共浇复合浇铸大型钢锭的方法采用的装置实施例

如图1所示，该装置由罐体1、还原气体入口2、保温层3、螺栓4、仓门5、帽口6、绝热板7、钢锭模8、芯坯9、垫铁10、台车11、惰性气体入口12、底部隔热层13、排气口14、防爆端盖15、真空排气阀16、真空泵17、循环风扇18、浇口砖19、浇注通道20、密封阀杆21、密封阀体22、密封阀板23、石棉密封24、滑动水口25和钢包26构成。所述罐体1采用厚度为8-10mm的Q235普通钢板焊接制成，罐体1断面呈矩形，两侧分别设置仓门5和防爆端盖15，罐体1左侧设置仓门5，仓门5与罐体1之间采用螺栓4密封连接，罐体1右侧设置防爆端盖15，防爆端盖15使用3.0mm的工业铝板制作，防爆端盖15与罐体1之间采用螺栓4密封连接，罐体1内壁镶嵌普通的高铝质耐火纤维隔热保温层3，罐体1底部填筑耐火浇注料做底部隔热层12，罐体1顶部开有2个直径为φ200mm的浇注通道20，浇注通道20内放置浇口砖19，浇口砖19采用高铝质耐火材料制成，2个浇注通道20的周围安装有4台循环风扇18，循环风扇18的主电机装设在罐体1外部，扇叶部分设置在罐体1内部，扇叶使用Cr25Ni20耐热钢制作，1个台车11设置在罐体1内部，钢锭模8放置在台车11上面，钢锭模8顶部设置帽口6，帽口6里面插有绝热板7，垫铁10依次布置在钢锭模8底部，芯坯9放置在垫铁10上，每块芯坯9下面采用4块直径为φ100mm的圆柱形垫铁10支撑；在罐体1的右下侧设置一个排气口14，用于排出罐体1内部的空气以及反应生成的水蒸气，在罐体1顶部设置一个还原气体入口2，用于向罐体1内部充入还原性气体，在罐体1的左下端设置一个惰性气体入口12，用于向罐体1内部充入惰性气体，在罐体的右上侧设置一个真空排气阀16，在罐体1的外部设置一个真空泵17，通过真空排气阀16与罐体1相连，用于将罐体1内的气体抽出，在浇注通道20的顶端分别设置一组由密封阀杆21、密封阀体22和密封阀板23组成的密封蝶阀，密封阀杆21、密封阀体22和密封阀板23均使用Cr25Ni20耐热钢制成，密封阀体22与浇注通道20之间使用螺栓密封连接，密封阀杆21旋转带动密封阀板23在密封阀体22内左右移动，以便打开或关闭浇注通道20；钢包26放置在密封阀体22上面，在钢包26与密封阀体22之间放置石棉密封24，钢包26底部设置滑动水口25，滑动水口25对准浇注通道20。

此外，在罐体1内部还设置有常规的测量仪器，包括监测钢锭温度的测温仪、监测罐体内部气体压力的测压仪、监测罐体内部氧气分压的测氧仪、监测罐体内部氢气分压的测氢仪和监测钢锭模内部钢水高度的测量仪器。

上述具体实施例表明，采用本发明的方法和装置可以通过一次复合浇注制备出普通模铸方法无法生产的大型和特大型模铸钢锭，本发明制备的钢锭具有生产成本低，凝固速度快，内部偏析小，成分均匀以及成材率高的特点。需要说明的是，这些例子仅是本技术方法和装置的一些应用范例，不能理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (2)

1.一种大型钢锭的多芯还原多包共浇复合浇铸方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：

a.选取芯坯：芯坯或为连铸坯，或为轧制坯，或为锻造坯，或为已经浇铸出来的小钢锭，芯坯的成分与所铸成品钢锭的成分相同，芯坯的形状或为圆形，或为方形，或为矩形，或为多边形，芯坯的重量总和为所铸成品钢锭重量的芯坯的高度为所铸成品钢锭高度的芯坯表面无夹渣、重皮和裂纹缺陷，当选取小钢锭做芯坯时，需切除小钢锭上部的帽口部分；

b.调整芯坯的温度：选用冷坯或冷锭做芯坯时，先对芯坯进行加热，将芯坯加热到500℃-1300℃，选用现场浇铸的小钢锭做芯坯时，先将浇铸后脱模的小钢锭帽口部分切除，然后温度调整到500℃-1300℃；

c.芯坯表面预除鳞：利用高压空气或高压氮气或高压水或铁砂喷吹芯坯表面，将芯坯表面的氧化铁皮层打掉；

d.芯坯与锭模的组装：将钢锭模放在台车上，在钢锭模底部放置垫铁，用于支撑芯坯，垫铁的成分与芯坯及成品大钢锭的成分相同，垫铁或为圆形，或为矩形，垫铁高度为10mm-500mm，然后再将表面经过预除鳞的芯坯依次放进钢锭模内，放置在垫铁的上面，每块芯坯下面采用2-8块垫铁支撑，在钢锭模上部装好帽口和绝热板，将台车与钢锭模及芯坯一起推入复合装置中，使芯坯之间的间隙对准浇注通道下方，然后关闭复合装置的仓门，将钢锭模和芯坯全部密封在复合装置中；

e.芯坯表面的氧化铁皮还原：启动真空抽气装置将复合装置中的空气抽出，然后向复合装置中充入惰性气体，再将复合装置中的惰性气体抽出，确保复合装置中氧气的体积分数降低到0.1％以下，然后，关闭真空抽气装置，向复合装置中充入还原性气体，此还原性气体或为氢气，或为氢气与氮气的混合气氛，或为氢气、氮气与一氧化碳的混合气氛，同时，开启循环风扇，将还原性气体吹入钢锭模内，并在整个复合装置中循环，使还原性气体与芯坯表面的氧化铁皮充分发生还原反应，打开排气口，将反应形成的混合气体排出复合装置，通过不断地向复合装置中充入新鲜的还原性气体，不断地将反应后的混合气体排出，使还原反应不断地进行，当芯坯表面的氧化铁皮被还原性气体全部还原成金属铁后，关闭还原气体入口和排气口，利用真空抽气装置将复合装置中的还原性气体抽出，再向复合装置中充入惰性气体，再将复合装置中的惰性气体排空，确保复合装置中的氢气或一氧化碳体积含量降低到0.1％以下，然后准备向复合装置中浇注钢水；

f.浇铸复合：将预先准备好的盛有钢水的钢包分别吊放在复合装置顶部的浇注通道上方，打开复合装置顶部的密封阀板，分别打开钢包下部的滑动水口，向复合装置中的钢锭模内浇注液态钢水，钢水进入钢锭模后包围在芯坯和垫铁周围，在芯坯与钢锭模之间的间隙内凝固，随着钢液的凝固，不断地向钢锭模内浇注钢水，直到钢液全部充满芯坯和钢锭模之间的间隙并最终淹没芯坯抵达帽口的液相线位置；

g.钢锭的冷却：当钢水浇注完成后，打开惰性气体入口，向复合装置中充入大量的惰性气体，直到复合装置中的气体压力与大气压力相等时，再打开复合装置的仓门，将台车从复合装置中拉出，然后向钢锭模上部的帽口中投入保护渣，将钢锭冷却到脱模温度，最后将钢锭从钢锭模中脱出；

实现所述一种大型钢锭的多芯还原多包共浇复合浇铸方法采用的装置，该装置包括以下部件：

罐体、还原气体入口、保温层、螺栓、仓门、帽口、绝热板、钢锭模、芯坯、垫铁、台车、惰性气体入口、底部隔热层、排气口、防爆端盖、真空排气阀、真空泵、循环风扇、浇口砖、浇注通道、密封阀杆、密封阀体、密封阀板、石棉密封、滑动水口和钢包，所述罐体采用普通钢板焊接制成，罐体左侧设置仓门，仓门与罐体之间采用螺栓密封连接，罐体右侧设置防爆端盖，防爆端盖使用工业铝板制作，防爆端盖与罐体之间采用螺栓密封连接，罐体内壁镶嵌耐火材料隔热，罐体底部填筑耐火浇注料隔热，罐体顶部开有2-6个浇注通道，浇注通道两侧安装有2-8台循环风扇，罐体上还设置有还原气体入口、惰性气体入口、真空抽气口、排气口；台车设置在罐体内部，钢锭模放置在台车上面，钢锭模顶部设置帽口，帽口里面插有绝热板，垫铁依次布置在钢锭模底部，芯坯放置在垫铁上，每块芯坯下面采用2-8块垫铁支撑，垫铁或为圆柱形，或为矩形；所述的排气口设置在罐体的右下端，用于排出罐体内部的空气以及反应生成的水蒸气；所述的还原气体入口设置在罐体顶部，用于向罐体内部充入还原性气体；所述的惰性气体入口设置在罐体的左下端，用于向罐体内部充入惰性气体；所述的真空排气阀设置在罐体的右上侧，所述的真空抽气装置设置在罐体外部，通过真空排气阀与罐体相连，用于将罐体内的气体抽出；所述的浇注通道焊接在罐体的顶部，浇注通道内放置浇口砖，浇口砖采用耐火材料制成；所述的密封阀体、密封阀板和密封阀杆组成一个密封蝶阀，设置在浇注通道的顶端，密封阀体与浇注通道之间使用螺栓密封连接，密封阀杆旋转带动密封阀板在密封阀体内左右移动；所述的钢包放置在密封阀体上面，钢包底部设置滑动水口，滑动水口对准浇注通道；所述的石棉密封放置在钢包与密封阀体之间。

2.根据权利要求1所述的一种大型钢锭的多芯还原多包共浇复合浇铸方法，其特征在于，在罐体内部还设置有常规的测量仪器，包括监测钢锭温度的测温仪、监测罐体内部气体压力的测压仪、监测罐体内部氧气分压的测氧仪、监测罐体内部氢气分压的测氢仪和监测钢锭模内部钢水高度的测量仪器。