CN108582503B - 金刚石切削刀头及其制备方法 - Google Patents

金刚石切削刀头及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种金刚石切削刀头，属于金刚石烧结工具的技术领域。本发明的金刚石切削刀头用于与圆形钢基体焊接成金刚石锯片，所述切削刀头由金刚石薄层和金属粘结层间隔设置的叠层烧结体，并且所述金刚石薄层和金属粘结层沿着垂直于所述圆形钢基体表面的方向间隔设置。本发明的金刚石切削刀头用于金刚石锯片中，具有切割效率高，切割锋利度稳定；应用于花岗岩、大理石等石材的加工以及混凝土路面的切割等，能更高效的满足使用，且有利于降低电能消耗，并减少金刚石以及贵重金属粉末的使用。

Description

金刚石切削刀头及其制备方法
技术领域
本发明涉及金刚石烧结工具的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种金刚石切削刀头及其制备方法。
背景技术
在现有技术中一般使用金刚石锯片切割坚硬材料，例如花岗岩、大理石、混凝土以及沥青等材料。现有技术中的金刚石锯片通常由圆形钢基体以及焊接在圆形钢基体外圆周上的多个锯片段组装而成，所述锯片段通常由金刚石颗粒和金属粉末混合，然后通过冷压或热压，并经过烧结而成。现有技术中的金刚石锯片一般其切割速度越快寿命越短，而切割速度越慢其寿命越长。随着中国经济的高速增长和人民生活水平的日趋升高，国内人工成本节节攀升，为了满足高速切割，上述传统的金刚石切割片已无法满足加工人工成本需求，迫切需要一种新型高效，节能的金刚石锯片替代现有金刚石锯片，随着用工成本的提升，高效节能的工具势必受到用户的青睐。
发明内容
为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种金刚石切削刀头及其制备方法。
为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：
一种金刚石切削刀头，其特征在于：用于与圆形钢基体焊接成金刚石锯片，所述切削刀头由金刚石薄层和金属粘结剂层间隔设置的叠层烧结体，并且所述金刚石薄层和金属粘结剂层沿着垂直于所述圆形钢基体表面的方向间隔设置。
其中，所述金刚石薄层的厚度为1.5～5.0mm，优选为2.0～3.0mm。所述金属粘结剂层的厚度为0.5～1.2mm。
其中，所述金刚石薄层由金刚石颗粒与金属钎料通过热压烧结而成。
其中，所述金属钎料由18-38wt％的铜粉、15-25wt％的铁粉、2-9wt％的镍粉、1-6wt％的锡粉、2-9wt％的高碳铬铁粉、1-6wt％的中碳硼铁、0.1-0.9wt％的液体石蜡以及余量的预合金粉末组成。
其中，所述金刚石颗粒的含量为金属钎料的1.4～4.0wt％。
其中，所述金属钎料由20-33wt％的铜粉、16-22wt％的铁粉、3-7wt％的镍粉、2-5wt％的锡粉、2-5wt％的高碳铬铁粉、1-5wt％的中碳硼铁、0.2-0.8wt％的液体石蜡以及余量的预合金粉末组成。
其中，所述预合金粉末由化学共沉淀法得到，并且所述预合金粉末中含有32-50wt％的Cu、 2-9wt％的Ni、2-10wt％的Re，以及余量的Fe；所述预合金粉末的平均颗粒直径为6-9μm。
本发明的第二方面还涉及上述金刚石切削刀头的制备方法。
本发明所述的制备方法包括以下步骤：
(1)将金刚石颗粒与金属钎料混合均匀并冷压成金刚石坯层；
(2)将金属粘结剂粉末冷压形成金属粘结剂坯层；
(3)将金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构；
(4)对叠层结构进行热压烧结，热压烧结的温度为700～800℃，压强为250～300kg/cm2，保温时间100～240秒。
其中，所述金属钎料由18-38wt％的铜粉、15-25wt％的铁粉、2-9wt％的镍粉、1-6wt％的锡粉、2-9wt％的高碳铬铁粉、1-6wt％的中碳硼铁、0.1-0.9wt％的液体石蜡以及余量的预合金粉末组成。
其中，所述金属粘结剂粉末由CuSnNi、CuSnNiTi、AgCuSnNi、AgCuSnMn或AgCuSnZn合金粉末组成。
与现有技术相比，本发明所述的金刚石切削刀头具有以下有益效果：
本发明的金刚石切削刀头用于金刚石锯片中，具有切割效率高，切割锋利度稳定；应用于花岗岩、大理石等石材的加工以及混凝土路面的切割等，能更高效的满足使用，且有利于降低电能消耗，并减少金刚石以及贵重金属粉末的使用。
附图说明
图1为采用本发明的金刚石刀头制成的锯片的剖面图。
图2为本发明的金刚石切削刀头的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明所述的金刚石切削刀头做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
本发明涉及一种金刚石锯片上使用的金刚石切削刀头，如图1所示，常用的金刚石锯片10 包括一个圆形钢基体11，该圆形钢基体11根据预先设计由钢板等加工成预定直径和厚度的圆盘形状，并且其中心加工有安装孔12用于安装通过电机驱动的传动轴，所述圆形钢基体11的外圆周上还等间距的开设有排屑槽13，而金刚石切削刀头20焊接在所述圆形钢基体11的外圆周上，所述焊接方法例如可以采用高频焊接工艺或激光焊接工艺。如图2所示，本发明的金刚石切削刀头20，由金刚石薄层21和金属粘结剂层22间隔设置的叠层烧结体。所述金刚石薄层和金属粘结剂层沿着垂直于如图1所示的圆形钢基体表面的方向(即平行于如图1所示的圆形钢基体11的中心轴的方向)间隔设置。所述金刚石薄层(单层)的厚度为1.5～5.0mm，优选为2.0～3.0 mm。所述金属粘结剂层(单层)的厚度为0.5～1.2mm。采用本发明的金刚石切削刀头从理论上分析有利于降低刀头切割面与切割材料的接触面积，提高金刚石对切割材料的蚀刻深度，从而有利于提高锋利度。本发明所述的金刚石薄层由金刚石颗粒与金属钎料通过热压烧结而成。所述金属钎料由18-38wt％的铜粉、15-25wt％的铁粉、2-9wt％的镍粉、1-6wt％的锡粉、2-9wt％的高碳铬铁粉、1-6wt％的中碳硼铁、0.1-0.9wt％的液体石蜡以及余量的预合金粉末组成。所述金刚石颗粒的含量为金属钎料的1.4～4.0wt％，优选为1.5～3.1wt％，更优选为1.5～2.9wt％。所述预合金粉末由化学共沉淀法得到，并且所述预合金粉末中含有32-50wt％的Cu、2-9wt％的 Ni、2-10wt％的Re，以及余量的Fe；所述预合金粉末的平均颗粒直径为6-9μm。虽然本发明采用的金属钎料不含价格昂贵且国内资源稀缺的Co，但通过采用上述化学共沉淀法的预合金粉末，与高碳铬铁粉、中碳硼铁与常规的Cu、Fe、Ni和Sn粉配料混合使用，不仅显著降低了热压烧结温度，而且胎体结构致密，在保证了热压烧结胎体与金刚石颗粒之间良好的把持力的基础上，也能够同时获得与高速切割(混凝土、大理石以及花岗岩的高速切割)相匹配的胎体磨损性能，其HRB值能够达到95～108，保证了在高速切割条件下，金刚石颗粒的自锐性，使得制备得到的金刚石锯片具有优异的切割稳定性，保证了良好的使用性能。
在本发明中，所述金刚石切削刀头的制备方法包括以下步骤：
(1)将金刚石颗粒与金属钎料混合均匀并冷压成金刚石坯层；
(2)将金属粘结剂粉末冷压形成金属粘结剂坯层；所述金属粘结剂粉末作为示例性地可以由CuSnNi、CuSnNiTi、AgCuSnNi、AgCuSnMn或AgCuSnZn等低熔点合金粉末组成，当然本发明并不限于此，只要在热压烧结时能够保证金刚石薄层之间的粘结性即可；
(3)将金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构；
(4)对叠层结构进行热压烧结，热压烧结的温度为700～800℃，压强为250～300kg/cm2，保温时间100～240秒。
在本发明的实施例以及比较例中，采用的高碳铬铁粉中Cr的含量为52.0wt％，C的含量为 6.0wt％，Si的含量为3.8wt％，余量为Fe以及不可避免的杂质。
在本发明的实施例以及比较例中，采用的中碳硼铁中B的含量为13.8wt％，C的含量为 0.92wt％，Si的含量为3.2wt％，余量为Fe以及不可避免的杂质。
在本发明的实施例以及比较例中，采用的预合金粉末为采用湿法共沉淀工艺得到的平均颗粒直径为6-9μm的预合金粉，所述预合金粉中含有39wt％的Cu、5wt％的Ni、3wt％的LaCe合金，以及余量的Fe。
在本发明的实施例以及比较例中，采用的金刚石颗粒的粒度为50/60(对应的颗粒尺寸为 300～250μm)。
在本发明的实施例以及比较例制备高度为30mm、宽度为40mm的金刚石切削刀头，每个金刚石切削刀头包括3个厚度为3.0mm的金刚石薄片，相邻的金刚石薄片之间设置厚度为 1.2mm的金属粘结剂层(CuSnNiTi)。
实施例1
取2.7kg的铜粉、2.0kg的铁粉、0.6kg的镍粉、0.5kg的锡粉、0.6kg的高碳铬铁粉、0.3kg的中碳硼铁、以及3.25kg的预合金粉末放入混料桶中混30分钟后，加入0.05kg的液体石蜡以及 0.25kg的金刚石颗粒，继续混料3小时后将粉料灌入模具中冷压成型得到金刚石坯层；将CuSnNiTi合金粉灌入模具中冷压成型得到金属粘结剂坯层；并将上述金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构(3层金刚石坯层以及2层金属粘结剂坯层)，然后进行热压烧结，热压烧结的温度为780℃，压力为280kg/cm2，保温时间为200秒。热压烧结后采用砂轮砂带打磨金刚石刀头的工作面使金刚石颗粒暴露出来即可。
实施例2
取2.1kg的铜粉、1.7kg的铁粉、0.4kg的镍粉、0.3kg的锡粉、0.6kg的高碳铬铁粉、0.2kg 的中碳硼铁、以及4.66kg的预合金粉末放入混料桶中混30分钟后，加入0.04kg的液体石蜡以及0.30kg的金刚石颗粒，继续混料3小时后将粉料灌入模具中冷压成型得到金刚石坯层；将CuSnNiTi合金粉灌入模具中冷压成型得到金属粘结剂坯层；并将上述金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构(3层金刚石坯层以及2层金属粘结剂坯层)，然后进行热压烧结，热压烧结的温度为730℃，压力为250kg/cm2，保温时间为240秒。热压烧结后采用砂轮砂带打磨金刚石刀头的工作面使金刚石颗粒暴露出来即可。
实施例3
取2.5kg的铜粉、2.1kg的铁粉、0.6kg的镍粉、0.4kg的锡粉、0.5kg的高碳铬铁粉、0.5kg 的中碳硼铁、以及3.35kg的预合金粉末放入混料桶中混30分钟后，加入0.05wt％的液体石蜡以及0.35kg的金刚石颗粒，继续混料3小时后将粉料灌入模具中冷压成型得到金刚石坯层；将CuSnNiTi合金粉灌入模具中冷压成型得到金属粘结剂坯层；并将上述金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构(3层金刚石坯层以及2层金属粘结剂坯层)，然后进行热压烧结，热压烧结的温度为780℃，压力为280kg/cm2，保温时间为200秒。热压烧结后采用砂轮砂带打磨金刚石刀头的工作面使金刚石颗粒暴露出来即可。
比较例1
取2.5kg的铜粉、2.1kg的铁粉、0.6kg的镍粉、0.4kg的锡粉以及4.35kg的预合金粉末放入混料桶中混30分钟后，加入0.05wt％的液体石蜡以及0.35kg的金刚石颗粒，继续混料3 小时后将粉料灌入模具中冷压成型得到金刚石坯层；将CuSnNiTi合金粉灌入模具中冷压成型得到金属粘结剂坯层；并将上述金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构(3层金刚石坯层以及2层金属粘结剂坯层)，然后进行热压烧结，热压烧结的温度为780℃，压力为280kg/cm2，保温时间为200秒。热压烧结后采用砂轮砂带打磨金刚石刀头的工作面使金刚石颗粒暴露出来即可。
比较例2
取2.5kg的铜粉、2.1kg的铁粉、0.6kg的镍粉、0.4kg的锡粉、0.5kg的高碳铬铁粉以及 3.85kg的预合金粉末放入混料桶中混30分钟后，加入0.05wt％的液体石蜡以及0.35kg的金刚石颗粒，继续混料3小时后将粉料灌入模具中冷压成型得到金刚石坯层；将CuSnNiTi合金粉灌入模具中冷压成型得到金属粘结剂坯层；并将上述金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构(3层金刚石坯层以及2层金属粘结剂坯层)，然后进行热压烧结，热压烧结的温度为780℃，压力为280kg/cm2，保温时间为200秒。热压烧结后采用砂轮砂带打磨金刚石刀头的工作面使金刚石颗粒暴露出来即可。
比较例3
取2.5kg的铜粉、2.1kg的铁粉、0.6kg的镍粉、0.4kg的锡粉、0.5kg的中碳硼铁、以及 3.85kg的预合金粉末放入混料桶中混30分钟后，加入0.05wt％的液体石蜡以及0.35kg的金刚石颗粒，继续混料3小时后将粉料灌入模具中冷压成型得到金刚石坯层；将CuSnNiTi合金粉灌入模具中冷压成型得到金属粘结剂坯层；并将上述金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构(3层金刚石坯层以及2层金属粘结剂坯层)，然后进行热压烧结，热压烧结的温度为780℃，压力为280kg/cm2，保温时间为200秒。热压烧结后采用砂轮砂带打磨金刚石刀头的工作面使金刚石颗粒暴露出来即可。
采用实施例1～3以及比较例1～3制备的金刚石刀头通过焊接与直径为340mm的圆形钢基体组装成金刚石圆锯片，每件金刚石锯片上焊接有24个金刚石切削刀头。然后采用输出功率为5.0kW的切割机采用恒压对混凝土(耐压强度为360kgf/cm2)进行切割实验(切深为50mm)，每个金刚石锯片的切割总长度为100m，切割实验结果如表1所示。
表1
Figure BSA0000163477110000061
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，但本发明的范围并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种金刚石切削刀头，其特征在于：用于与圆形钢基体焊接成金刚石锯片，所述切削刀头为由金刚石薄层和金属粘结剂层间隔设置的叠层烧结体，并且所述金刚石薄层和金属粘结剂层沿着垂直于所述圆形钢基体表面的方向间隔设置；所述金刚石薄层由金刚石颗粒与金属钎料通过热压烧结而成，热压烧结的温度为700～800℃，压强为250～300kg/cm2，保温时间100～240秒，热压烧结胎体的HRB值为95～108；其中，所述金属钎料由18-38wt％的铜粉、15-25wt％的铁粉、2-9wt％的镍粉、1-6wt％的锡粉、2-9wt％的高碳铬铁粉、1-6wt％的中碳硼铁、0.1-0.9wt％的液体石蜡以及余量的预合金粉末组成，所述预合金粉末由化学共沉淀法得到，并且所述预合金粉末中含有32-50wt％的Cu、2-9wt％的Ni、2-10wt％的LaCe合金，以及余量的Fe；所述预合金粉末的平均颗粒直径为6-9μm。
2.根据权利要求1所述的金刚石切削刀头，其特征在于：所述金刚石薄层的厚度为1.5～5.0mm，所述金属粘结剂层的厚度为0.5～1.2mm。
3.根据权利要求1所述的金刚石切削刀头，其特征在于：所述金刚石颗粒的含量为金属钎料的1.4～4.0wt％。
4.根据权利要求1所述的金刚石切削刀头，其特征在于：所述金属钎料由20-33wt％的铜粉、16-22wt％的铁粉、3-7wt％的镍粉、2-5wt％的锡粉、2-5wt％的高碳铬铁粉、1-5wt％的中碳硼铁、0.2-0.8wt％的液体石蜡以及余量的预合金粉末组成。
5.权利要求1所述的金刚石切削刀头的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(1)将金刚石颗粒与金属钎料混合均匀并冷压成金刚石坯层；
(2)将金属粘结剂粉末冷压形成金属粘结剂坯层；
(3)将金刚石坯层与金属粘结剂坯层间隔设置形成叠层结构；
(4)对叠层结构进行热压烧结。
6.权利要求5所述的金刚石切削刀头的制备方法，其特征在于：所述金属粘结剂粉末由CuSnNi、CuSnNiTi、AgCuSnNi、AgCuSnMn或AgCuSnZn合金粉末组成。
7.权利要求5所述的金刚石切削刀头的制备方法，其特征在于：所述金刚石薄层的厚度为1.5～5.0mm，所述金属粘结剂层的厚度为0.5～1.2mm。
8.权利要求5所述的金刚石切削刀头的制备方法，其特征在于：所述金刚石颗粒的含量为金属钎料的1.4～4.0wt％。
9.权利要求5所述的金刚石切削刀头的制备方法，其特征在于：所述金属钎料由20-33wt％的铜粉、16-22wt％的铁粉、3-7wt％的镍粉、2-5wt％的锡粉、2-5wt％的高碳铬铁粉、1-5wt％的中碳硼铁、0.2-0.8wt％的液体石蜡以及余量的预合金粉末组成。
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