CN108533319A - 盐穴储气库单管柱造腔方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种盐穴储气库单管柱造腔方法，由以下步骤组成：步骤1、钻井；步骤2、向井眼(3)内下入生产套管(1)；步骤3、向生产套管(1)内下入造腔内管(2)，生产套管(1)与造腔内管(2)之间形成环形空间，该环形空间的下端为开放状态；步骤4、向生产套管(1)与造腔内管(2)之间形成的环形空间内注入柴油；步骤5、向造腔内管(2)内注水，使卤水从生产套管(1)和造腔内管(2)之间排出；步骤6、向生产套管(1)和造腔内管(2)之间注水，使卤水从造腔内管(2)中排出。该盐穴储气库单管柱造腔方法仅在井眼中下入生产套管和造腔内管，因而该盐穴储气库单管柱造腔方法具有造腔速度快、造腔成本低、能耗低等优点。
Description
技术领域
本发明涉及油田修井作业设备领域，具体的是一种盐穴储气库单管柱造腔方法。
背景技术
天然气地下储气库是最有效、最可靠的调峰和储备手段。盐穴储气库是主要的储气库类型之一，具有注采效率高、短期吞吐量大、垫层气量低并可完全回收的优点。我国地下盐层分布广，是储存天然气的良好载体，在我国西气东输工程中具有重要的战略意义。但是，国内盐穴储气库井的地层条件特殊，只能在层状盐层中建造盐穴气库，盐层品位差(不溶物含量在15％～35％)，盐层薄(厚度在60m～250m)，需要的造腔方法不仅能够提高造腔速度、缩短造腔周期，而且，还需要降低造腔成本、提高建库效益。
目前，国内金坛、潜江等地盐穴储气库普遍采用双管柱造腔方法，即钻井完成后，在φ244.5mm的生产套管内下入φ177.8mm的造腔外管及φ114.3mm的造腔内管，采用正、反循环方式造腔，正循环从φ114.3mm的造腔内管注淡水，φ177.8mm的造腔外管及φ114.3mm的造腔内管环空返出卤水，反循环从φ177.8mm的造腔外管及φ114.3mm的造腔内管环空注淡水，从φ114.3mm的造腔内管返出卤水。采用盐穴储气库双管柱造腔方法，造腔周期长(单个腔体20万/5年～6年)，造腔成本高4500万元/单腔，不能满足国内对盐穴建库的市场需求。采用传统的盐穴储气库双管柱造腔方法，其缺点是造腔管柱环空间隙小，循环压耗大，允许最大的注水排量小，同时下入两层造腔管柱，造腔成本高。
发明内容
为了解决现有传统的盐穴储气库双管柱造腔方法存在的速度慢成本高的问题。本发明提供了一种盐穴储气库单管柱造腔方法，该盐穴储气库单管柱造腔方法仅在井眼中下入生产套管和造腔内管，因而该盐穴储气库单管柱造腔方法具有造腔速度快、造腔成本低、能耗低等优点。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种盐穴储气库单管柱造腔方法，由以下步骤组成：
步骤1、钻井；
步骤2、向井眼内下入生产套管；
步骤3、向生产套管内下入造腔内管，生产套管与造腔内管之间形成环形空间，该环形空间的下端为开放状态；
步骤4、向生产套管与造腔内管之间形成的环形空间内注入柴油；
步骤5、向造腔内管内注水，使卤水从生产套管和造腔内管之间排出；
步骤6、向生产套管和造腔内管之间注水，使卤水从造腔内管中排出。
本发明的有益效果是：该盐穴储气库单管柱造腔方法与现有的造腔方法相比减少一层造腔管柱，因而具有造腔管柱环空间隙大、循环压耗小、允许注水排量大等特点，避免了双管柱造腔方法带来的造腔管柱环空间隙小、循环压耗大、允许最大的注水排量小、造腔成本高等问题。具有造腔速度快、造腔成本低、能耗低等优点。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1是本发明的盐穴储气库单管柱造腔方法在步骤5时的示意图。
图2是本发明的盐穴储气库单管柱造腔方法在步骤6时的示意图。
1、生产套管；2、造腔内管；3、井眼；4、固井水泥；5、盐岩层。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
一种盐穴储气库单管柱造腔方法，由以下步骤组成：
步骤1、钻井及固井，形成井眼3，井眼3内设有固井水泥4，井眼3的下部位于盐岩层5内；
步骤2、向井眼3内下入生产套管1；
步骤3、向生产套管1内下入造腔内管2，生产套管1与造腔内管2之间形成环形空间，该环形空间的下端为开放状态；
步骤4、向生产套管1与造腔内管2之间形成的环形空间内注入柴油；
步骤5、向造腔内管2内注入淡水，使卤水从生产套管1和造腔内管2之间排出；
步骤6、向生产套管1和造腔内管2之间注入淡水，使卤水从造腔内管2中排出。
在本发明中，生产套管1兼做造腔外管用，由生产套管1和造腔内管2组成造腔管柱组合，比常规造腔方法少下一层造腔管柱。因而，本发明所述盐穴储气库单管柱造腔方法，具备以下特点：
1、具有较低的循环压耗，生产套管1(相当于造腔外管)和造腔内管2有足够的空间，以保证流体较低的阻力通过，降低造腔管柱循环压耗。
2、具有较高的造腔速度，以保证较高的注水排量，并实现快速造腔。
3、具有较低的造腔成本，减少下入的造腔管柱，保证较低的造腔成本。
在本实施例中，生产套管1的直径为193.7mm，造腔内管2的直径为114.3mm。在步骤2中，向井眼3内下入生产套管1时，使生产套管1的下端与井眼3的井底之间的距离为20m～40m，如30m。并且可以采用割管的方法调整生产套管1在井眼3中的深度(即生产套管1的下端与井眼3的井底之间的距离)。
在本实施例中，在步骤3中，可以采用现有的提升管柱的方法调整造腔内管2在井眼3中的深度(即造腔内管2的下端与井眼3的井底之间的距离)。
在步骤4中，向生产套管1和造腔内管2之间形成的该环形空间内注入柴油，在此过程中，控制盐岩上溶速度及腔体形态，如可以根据生产套管1和造腔内管2环形空间内柴油的深度及对应的腔体形态等参数调整柴油的注入速度和数量，从而实现所述控制盐岩上溶速度及腔体形态。
在步骤5中，该步骤发生在造腔的早期，采用正循环为主方式，即向造腔内管2内注入淡水，使卤水从生产套管1和造腔内管2之间排出。
在步骤6中，该步骤发生在造腔中、后期，采用反循环为主方式，即向生产套管1和造腔内管2之间注入淡水，使卤水从造腔内管2中排出。
上述步骤完成后，则可以形成盐穴储气库。
在循环压力损耗方面，本发明所述的盐穴储气库单管柱造腔方法与现有的采用φ177.8mm造腔外管及φ114.3mm造腔内管的盐穴储气库双管柱造腔相比，采用单管柱造腔方法注水压力降低近50％，允许最大注水排量200m3/h。
在造腔效果方面。本发明所述的盐穴储气库单管柱造腔方法以应用2口井为例，造腔速度明显加快，造腔成本显著降低，取得了较好的应用效果。
以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。
Claims (6)
1.一种盐穴储气库单管柱造腔方法，其特征在于，该盐穴储气库单管柱造腔方法由以下步骤组成：
步骤1、钻井；
步骤2、向井眼(3)内下入生产套管(1)；
步骤3、向生产套管(1)内下入造腔内管(2)，生产套管(1)与造腔内管(2)之间形成环形空间，该环形空间的下端为开放状态；
步骤4、向生产套管(1)与造腔内管(2)之间形成的环形空间内注入柴油；
步骤5、向造腔内管(2)内注水，使卤水从生产套管(1)和造腔内管(2)之间排出；
步骤6、向生产套管(1)和造腔内管(2)之间注水，使卤水从造腔内管(2)中排出。
2.根据权利要求1所述的盐穴储气库单管柱造腔方法，其特征在于，生产套管(1)的直径为193.7mm，造腔内管(2)的直径为114.3mm。
3.根据权利要求2所述的盐穴储气库单管柱造腔方法，其特征在于，在步骤2中，使生产套管(1)的下端与井眼(3)的井底之间的距离为20m～40m。
4.根据权利要求3所述的盐穴储气库单管柱造腔方法，其特征在于，在步骤2中，采用割管的方法调整生产套管(1)在井眼(3)中的深度。
5.根据权利要求1所述的盐穴储气库单管柱造腔方法，其特征在于，在步骤3中，采用提升管柱的方法调整造腔内管(2)在井眼(3)中的深度。
6.根据权利要求1所述的盐穴储气库单管柱造腔方法，其特征在于，在步骤4中，向该环形空间内注入柴油的过程中，控制盐岩上溶速度及腔体形态。
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