CN108505412A - 一种荧光路面及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种荧光路面及其施工方法，包括基础层，所述基础层为混泥土层、沥青层、石材层或地砖层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上，所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝0.01～2g、168黄0.003～0.12g、分散粉0.512～204.8g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用绿色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。本发明研发的荧光路面发出的柔光无刺眼。有效降低了强灯光的污染越来越严重，避免对人们的城市生活产生负面影响；由于荧光路面表面是采用荧光树脂颗粒材料，颗粒与颗粒之间会产生构造深度，减少打滑现象，从而减少事故的发生，对人安全出行有一定的帮助。

Description

一种荧光路面及其施工方法

技术领域

本发明涉及路面技术领域，具体是一种荧光路面。

背景技术

在城市生活中，强灯光的污染越来越严重，对人类的生活产生较多的负面影响，在路面上铺设荧光路面，降低强灯光污染，同时确保路面行驶安全，成为亟待解决的问题。

针对上述问题，现有的路面处理方法主要有：1、在路面上铺设荧光漆；2、在路面上铺设荧光石。

其中，荧光漆的特点和不足有：

1、出行安全系数低：由于荧光漆表面是浆状的，做成成品后表面光滑，特别是在下雨天、雪天、潮气重、结冰的天气下，荧光漆材料在下雨、潮湿的地面容易打滑，影响行人和行车的安全。

2、自发光强度弱：荧光漆材料配方中有20-30％的粉状填充料荧光漆填充料的作用：如果没有填充料，荧光漆会像水一样流失，体现不到荧光漆的作用)。由于荧光漆自发光材料是弱光源，填充料添加量会对自身的发光效果有一定的影响，自发光的强度与材料的厚度有关系。会随着材料的厚度增加而变强。荧光漆只能做薄膜不能完全满足这个要求，因此荧光漆的自发光强度会受到限制。

3、荧光漆材料的使用寿命短：荧光漆材料的硬度一般在1.5h。使用时表面容易产生划痕，由于荧光漆只能做薄膜，有划痕的区域很容易露底，失去荧光效果，影响美观，减少使用寿命。

4、荧光漆材料表面效果变化快：荧光漆材料会有两种效果出现：1)表面颜色；2)自发光颜色。荧光漆表面材料的颜色的形成是没有经过高温，直接搅拌而成，在高低温、紫外线、湿度的影响下，表面颜色容易变化明显，既影响了荧光漆表面的美观又影响了自发光效果。注(材料表面颜色的深浅会对发光效果产生一定的影响)。

5、荧光漆材料环保指数低：由于荧光漆原材料大多数是由不环保的材料构成而且在施工的时候会发出刺鼻的味道，对环境造成一定的影响。

其中，荧光石的特点与不足之处：

1、荧光石自发光强度：荧光石头主要材料是有粉碎后的石头粉末与自发光原料组合而成，其结构处在浑着状态，因此发光强度欠佳。

2、荧光石发光材料易流失：荧光石硬度而脆重压后容易变成粉末，重压后含有自发光材料的的粉末在风吹雨淋后很容易流失，很容易影响到自身的荧光效果，减少了使用寿面。

3、荧光石铺装后的质感：由于荧光石硬度同时荧光石铺在路面的做法一般是镶嵌到基础路面上，荧光石头的一部分会突出到表面，人行时脚感有硬硬的感觉，不利于人的活动，同时对骑行也带来不便。

发明内容

本发明的目的在于提供一种荧光路面及其施工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为混泥土层、沥青层、石材层或地砖层，所述荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。

其中，所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝0.01～2g、168黄0.003～0.12g、分散粉0.512～204.8g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用绿色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

其中，所述荧光树脂颗粒为黄绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青绿0.01～4g、168黄0.011～4.4g、114黄0.01～4g、分散粉0.494～197.6g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用绿色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

其中，所述荧光树脂颗粒为天蓝色发蓝光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝0.02～8g、增白剂0.3～120g、群青蓝0.05～20g、分散粉0.4～160g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用蓝色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

其中，所述荧光树脂颗粒为透明红色发蓝光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：红色0.025～10g、开口剂5～100g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用天蓝色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

其中，所述荧光树脂颗粒为桔黄色发红光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：红色0.05～20g、开口剂1.2～120g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用蓝色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

一种荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂同时摊铺充分搅拌好的荧光树脂颗粒和胶粘剂，摊铺完成后压实抹平；或者在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，同时将荧光树脂颗粒直接抛洒到胶粘剂上，摊铺完成后压实抹平；

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

其中，所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。

其中，所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。

其中，所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的荧光路面是在普通的基础层完工之后，在表面覆盖不规则的荧光树脂颗粒，从而起到发光的作用，此荧光路面吸光后，晚上自发光5～8小时；荧光树脂颗粒采用余辉亮度高，光亮时间长，环保等特点的原料；发光路面不但要晚上有一定的作用，白天也对发光路面表面效果也要有一定的要求，颜色采用无机耐候性、耐变色的原料配制而成；采用环保荧光树脂颗粒，此荧光树脂颗粒具有一定的韧性，抗压、耐磨等特点，在重压、重砸之后不会变成粉末。本发明研发的荧光路面发出的柔光无刺眼。有效降低了强灯光的污染越来越严重，避免对人们的城市生活产生负面影响；由于荧光路面表面是采用荧光树脂颗粒材料，颗粒与颗粒之间会产生构造深度，减少打滑现象，从而减少事故的发生，对人安全出行有一定的帮助，自发光荧光材料是荧光粉。

具体实施方式

下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为混泥土层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝0.01g、168黄0.003g、分散粉0.512g、168抗氧剂3.75g、UV531抗紫外线剂2.25g、专用绿色自发光荧光材料0.275g、PS树脂8558g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。荧光路面厚度可根据要求做出不同厚度的路面厚度，荧光树脂颗粒规格可根据要求做出不同厚度的颗粒规格，

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，视情况打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

防滑透水彩色荧光路面施工工艺

一，施工工具：手套，电动搅拌器，胶粘剂，发电机，吹风机，硬毛刷，扫把，毛滚筒，铁锹，反光锥，桶，美纹纸，这点施工前必须要做的工作，就是要做一个路面干燥测试在开工，因为施工路面不可以有水或着有潮湿，潮气的路面会降低创意型彩色荧光路面专用胶粘剂胶与路面的粘接力，影响粘合质量，如果下雨天要等地面完全干燥，在做一个路面测试在施工。

路面干燥度测试方法：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气就推迟一天在做一次测试，确认路面彻底干燥在施工。

二，路面施工：

第一步，清扫路面

注意：施工路面不可以有水或带有潮气，潮湿的路面不能施工，先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的路面围闭起来，在使用扫把或路面清洁机把地面上的杂物及其他垃圾清扫干净，在使用吹风机把地面上的灰尘清理干净。

第二步，彩色荧光路面专用胶粘剂搅拌

打开创意型彩色荧光路面专用底胶，首先使用搅拌器将基料进行搅拌，搅拌时间一般为3-5分钟时间。

注意：一定要把胶粘剂均匀搅拌不能太短也不能太长，时间长了会造成底胶过快凝固，不宜摊涂，造成胶粘剂报废或影响质量。

第三步，混泥土视基础情况选择是否打磨，目的把表面的浮浆清除，清楚灰尘，沥青基础，根据路面具体情况选择是否需要打磨。

第四步：混泥土基础必须要做封闭底漆，完全干后在做下道工序。沥青基础视情况涂刷底涂。

第五步：满铺型彩色荧光路面专用胶粘剂拌干砂(干砂颗粒大小可根据凹处情况选择)添补凹处，完全干后在做下道工序。

第六步：摊铺满彩色荧光路面专用荧光颗粒

荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌完成后，在均匀摊铺路面压实，在摊铺荧光颗粒之前先把专用胶粘剂均匀的刷到地面上，边刷胶粘剂边摊铺荧光颗粒，同步施工，在使用专用工具压实即可，此工艺颗粒与颗粒之间有一定的透水性，表面颗粒颜色可以任意搭配，也可与其它不发光材料搭配施工。

第七步：起边

抛撒颗粒压实后固化时间内起边，注意：摊铺荧光颗粒压实后起边，视具体情况而定，如果拖延起边时间影响美观。

第八步：涂布满铺型彩色荧光路面面层材料

使用专用工具在已经完工的荧光路面专用颗粒层上喷滚荧光路面面层专用材料，延长满铺型彩色荧光路面的使用寿命，满铺型彩色荧光路面路面完成。

第九步：荧光颗粒铺设完成后，观测凝固情况，在一般情况下，48小时可开放交通，具体根据温度变化开放时间交通时间，满铺型彩色荧光路面完成。

实施例二

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝2g、168黄0.12g、分散粉204.8g、168抗氧剂1500g、UV531抗紫外线剂900g、专用绿色自发光荧光材料16.5g、PS树脂25000g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

透水彩色荧光路面施工工艺

一，施工工具，手套，电动搅拌器，胶粘剂，发电机，吹风机，硬毛刷，扫把，毛滚筒，铁锹，反光锥，桶，美纹纸，这点施工前必须要做的工作。

二，路面施工，基础泥土层处理

第一步，清扫路面，将大规格的碎石按照要求的厚度均匀的摊铺到下层泥土基础上，1，用处是利用大规格碎石与碎石之间的大缝隙增加水的渗透力，2，提高基础的平整度和抗压。

第二步，小规格碎石透水层，

大规格的碎石层完成后，将小规格碎石与胶结料混合搅拌均匀后摊铺到大规格碎石层上，压实，磨平，此工艺的用处是在次增加透水的渗透性和表面平整度及小规格碎石的美观效果。

小规格碎石透水层与荧光颗粒的结合(1)在施工小规格碎石的同时在没有变硬之前将发光颗粒铺到小规格碎石里面，也可以做出不同的造型；也可以将荧光颗粒与不发光颗粒混合铺到小规格碎石里面做出不同的造型；

小规格碎石透水层与荧光颗粒结合(2)在施工小规格碎石层完全硬化之后满铺一层荧光颗粒层；

小规格碎石透水层与荧光颗粒结合(3)把已经硬化后的小规格碎石层根据不同要求起爆出不同凹槽，将荧光颗粒镶嵌到硬化后的小规格碎石层里面，与小规格碎石层形成一个平面。

第三步，施工透水路面有颜色面层

小规格碎石层完全硬化后，表面通过专用工具均匀喷洒一层面层，此面层可为任意颜色。

透水路面面层与荧光颗粒的结合(1)在透水面层完工后将发光颗粒或者将发光颗粒与不发光颗粒混合后铺到表面形成颗粒层，做出不同的造型。

透水路面面层与荧光颗粒的结合(2)把已经硬化后的透水面层根据不同要求起爆出不同凹槽，将荧光颗粒镶嵌到硬化后的透水路面面层里面与透水路面的表层形成一个平面.也可以将荧光颗粒与不发光颗粒混合做出不同的造型，铺到透水路面面层里面与透水路面的表层形成一个平面。

第四步：荧光颗粒铺设完成后，观测凝固情况，在一般情况下，48小时可开放交通，具体根据温度变化开放时间交通时间，彩色荧光路面完成。

实施例三

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青绿0.01g、168黄0.011g、114黄0.01、分散粉0.494g、168抗氧剂3.75g、UV531抗紫外线剂2.25g、专用绿色自发光荧光材料0.275g、PS树脂72365g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

片状彩色荧光路面安装式施工工艺

一，施工工具，手套，电动搅拌器，胶粘剂，发电机，吹风机，硬毛刷，扫把，毛滚筒，铁锹，反光锥，桶，美纹纸，这点施工前必须要做的工作，就是要做一个路面干燥测试在开工，因为施工路面不可以有水或着有潮湿，潮气的路面会降低片状彩色荧光路面专用胶粘剂胶与路面的粘接力，影响粘合质量，如果下雨天要等地面完全干燥，在做一个路面测试在施工。

路面干燥度测试方法：

用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气就推迟一天在做一次测试，确认路面彻底干燥在施工。

二，路面施工

第一步，清扫路面

注意：施工路面不可以有水或带有潮气，潮湿的路面不能施工，先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的路面围闭起来，在使用扫把或路面清洁机把地面上的杂物及其他垃圾清扫干净，在使用吹风机把地面上的灰尘清理干净。

第二步，片状彩色荧光路面材料安装

按照要求将需要安装片状彩色荧光路面材料的区域把线放好，在将片状彩色荧光路面材料采用螺丝，钉紧密连接在地面上。

第三步：涂刷片状彩色荧光路面面层材料

此面层材料视情况考虑可用可不用。

第四步：片状彩色荧光路面面层材料铺设完成后，即可上人，片状彩色荧光路面安装式完成。

实施例四

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青绿4g、168黄4.4g、114黄4g、分散粉197.6g、168抗氧剂1500g、UV531抗紫外线剂900g、专用绿色自发光荧光材料16.5g、PP树脂25000g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

片状彩色荧光路面施工工艺

一，施工工具，手套，电动搅拌器，胶粘剂，发电机，吹风机，硬毛刷，扫把，毛滚筒，铁锹，反光锥，桶，，美纹纸，这点施工前必须要做的工作，就是要做一个路面干燥测试在开工，因为施工路面不可以有水或着有潮湿，潮气的路面会降低片状彩色荧光路面专用胶粘剂胶与路面的粘接力，影响粘合质量，如果下雨天要等地面完全干燥，在做一个路面测试在施工，

路面干燥度测试方法：

用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气就推迟一天在做一次测试，确认路面彻底干燥在施工。

二，路面施工

第一步，清扫路面

注意：施工路面不可以有水或带有潮气，潮湿的路面不能施工，先用反光锥或其它警示护栏把需要铺设的路面围闭起来，在使用扫把或路面清洁机把地面上的杂物及其它垃圾清扫干净，在使用吹风机把地面上的灰尘清理干净。

第二步，片状彩色荧光路面胶粘剂

打开胶粘剂，首先使用搅拌器将基料进行搅拌，搅拌时间一般为1-3分钟时间，胶粘剂可为单双组份都可。

注意：一定要把胶粘剂均匀搅拌，不能太短也不能太长，时间长了会造成底胶过快凝固，不宜摊涂，造成胶粘剂报废或影响质量。

第三步，把表面的浮浆清除清理灰尘，沥青和混泥土基础根据路面具体情况选择是否需要打磨涂刷底涂。

第四步，使用专用胶粘剂拌干砂(干砂颗粒大小可根据凹处情况选择)添补凹处，完全干后在做下道工序。

第五步，摊铺片状彩色荧光路面胶粘剂

用滚筒或者批刀进行摊铺，需要保证施工图形内均匀摊铺荧光路面胶粘剂，施工人员要仔细注意检查哪些地方没有均匀摊铺到材料，尽量保持胶的厚度一致，

第六步，摊铺片状荧光材料

先把胶粘剂充分搅拌完成后在均匀摊铺地面，同时在把片状型彩色荧光路面材料安装到地面，为了增加片材荧光材料的使用寿命可增加钉，螺丝等其它连接物，可根据要求做出不同的图案和造型。

第七步：涂刷片状彩色荧光路面面层材料，此面层材料视情况考虑可用可不用。

第八步：片状彩色荧光路面面层材料铺设完成后，观测凝固情况，在一般情况下，能达到4小时后可上人，12小时可行自行车，片状彩色荧光路面完成。

实施例五

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝0.02g、增白剂0.3g、群青蓝0.05g、分散粉0.4g、168抗氧剂3.75g、UV531抗紫外线剂2.25g、专用蓝色自发光荧光材料0.275g、PP树脂72365g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

龙骨式彩色荧光材料施工工艺

一，施工工具，手套，电动搅拌器，胶粘剂，发电机，吹风机，硬毛刷，扫把，毛滚筒，铁锹，反光锥，桶，美纹纸，这点施工前必须要做的工作，就是要做一个干燥测试在开工，

基础干燥度测试方法：

用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的表面上，边上用胶带密封好，24小时打开薄膜就可以看到是否有潮气，如果有潮气就推迟一天在做一次测试，确认彻底干燥在施工。

二，施工

第一步，清扫

使用反光锥或其它警示护栏把需要铺设的区域围闭起来，在使用扫把或清洁机把表面上的杂物及其他垃圾清扫干净，在使用吹风机把地面上的灰尘清理干净。

第二步，龙骨的安装

按照要求，先把龙骨位置线放好，把龙骨固定在基础上(基础为：混泥土，沥青，地砖，大理石等硬质基础)。

第三步，龙骨式彩色荧光路面材料的安装

龙骨施工完成后将片状彩色荧光材料固定在龙骨上。

第四步：安装完成，清理。

实施例六

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝8g、增白剂120g、群青蓝20g、分散粉160g、168抗氧剂1500g、UV531抗紫外线剂900g、专用蓝色自发光荧光材料16.5g、PC树脂8558g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

实施例七

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：红色0.025g、开口剂5g、168抗氧剂3.75g、UV531抗紫外线剂2.25g、专用天蓝色自发光荧光材料0.275g、ABS树脂25000g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

防滑透水彩色荧光路面施工工艺

一，施工工具：手套，电动搅拌器，胶粘剂，发电机，吹风机，硬毛刷，扫把，毛滚筒，铁锹，反光锥，桶，美纹纸，这点施工前必须要做的工作，就是要做一个路面干燥测试在开工，因为施工路面不可以有水或着有潮湿，潮气的路面会降低创意型彩色荧光路面专用胶粘剂胶与路面的粘接力，影响粘合质量，如果下雨天要等地面完全干燥，在做一个路面测试在施工。

路面干燥度测试方法：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气就推迟一天在做一次测试，确认路面彻底干燥在施工。

二，路面施工：

第一步，清扫路面

注意：施工路面不可以有水或带有潮气，潮湿的路面不能施工，先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的路面围闭起来，在使用扫把或路面清洁机把地面上的杂物及其他垃圾清扫干净，在使用吹风机把地面上的灰尘清理干净。

第二步，彩色荧光路面专用胶粘剂搅拌

打开创意型彩色荧光路面专用底胶，首先使用搅拌器将基料进行搅拌，搅拌时间一般为3-5分钟时间。

注意：一定要把胶粘剂均匀搅拌不能太短也不能太长，时间长了会造成底胶过快凝固，不宜摊涂，造成胶粘剂报废或影响质量。

第三步，混泥土视基础情况选择是否打磨，目的把表面的浮浆清除，清楚灰尘，沥青基础，根据路面具体情况选择是否需要打磨。

第四步：混泥土基础必须要做封闭底漆，完全干后在做下道工序。沥青基础视情况涂刷底涂。

第五步：满铺型彩色荧光路面专用胶粘剂拌干砂(干砂颗粒大小可根据凹处情况选择)添补凹处，完全干后在做下道工序。

第六步：摊铺满彩色荧光路面专用荧光颗粒

荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌完成后，在均匀摊铺路面压实，在摊铺荧光颗粒之前先把专用胶粘剂均匀的刷到地面上，边刷胶粘剂边摊铺荧光颗粒，同步施工，在使用专用工具压实即可，此工艺颗粒与颗粒之间有一定的透水性，表面颗粒颜色可以任意搭配，也可与其它不发光材料搭配施工。

第七步：起边

抛撒颗粒压实后固化时间内起边，注意：摊铺荧光颗粒压实后起边，视具体情况而定，如果拖延起边时间影响美观。

第八步：涂布满铺型彩色荧光路面面层材料

使用专用工具在已经完工的荧光路面专用颗粒层上喷滚荧光路面面层专用材料，延长满铺型彩色荧光路面的使用寿命，满铺型彩色荧光路面路面完成。

第九步：荧光颗粒铺设完成后，观测凝固情况，在一般情况下，48小时可开放交通，具体根据温度变化开放时间交通时间，满铺型彩色荧光路面完成。

实施例八

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：红色10g、开口剂100g、168抗氧剂1500g、UV531抗紫外线剂900g、专用天蓝色自发光荧光材料16.5g、PVC树脂72365g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

防滑透水彩色荧光路面施工工艺

一，施工工具：手套，电动搅拌器，胶粘剂，发电机，吹风机，硬毛刷，扫把，毛滚筒，铁锹，反光锥，桶，美纹纸，这点施工前必须要做的工作，就是要做一个路面干燥测试在开工，因为施工路面不可以有水或着有潮湿，潮气的路面会降低创意型彩色荧光路面专用胶粘剂胶与路面的粘接力，影响粘合质量，如果下雨天要等地面完全干燥，在做一个路面测试在施工。

路面干燥度测试方法：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气就推迟一天在做一次测试，确认路面彻底干燥在施工。

二，路面施工：

第一步，清扫路面

注意：施工路面不可以有水或带有潮气，潮湿的路面不能施工，先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的路面围闭起来，在使用扫把或路面清洁机把地面上的杂物及其他垃圾清扫干净，在使用吹风机把地面上的灰尘清理干净。

第二步，彩色荧光路面专用胶粘剂搅拌

打开创意型彩色荧光路面专用底胶，首先使用搅拌器将基料进行搅拌，搅拌时间一般为3-5分钟时间。

注意：一定要把胶粘剂均匀搅拌不能太短也不能太长，时间长了会造成底胶过快凝固，不宜摊涂，造成胶粘剂报废或影响质量。

第三步，混泥土视基础情况选择是否打磨，目的把表面的浮浆清除，清楚灰尘，沥青基础，根据路面具体情况选择是否需要打磨。

第四步：混泥土基础必须要做封闭底漆，完全干后在做下道工序。沥青基础视情况涂刷底涂。

第五步：满铺型彩色荧光路面专用胶粘剂拌干砂(干砂颗粒大小可根据凹处情况选择)添补凹处，完全干后在做下道工序。

第六步：摊铺满彩色荧光路面专用荧光颗粒

荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌完成后，在均匀摊铺路面压实，在摊铺荧光颗粒之前先把专用胶粘剂均匀的刷到地面上，边刷胶粘剂边摊铺荧光颗粒，同步施工，在使用专用工具压实即可，此工艺颗粒与颗粒之间有一定的透水性，表面颗粒颜色可以任意搭配，也可与其它不发光材料搭配施工。

第七步：起边

抛撒颗粒压实后固化时间内起边，注意：摊铺荧光颗粒压实后起边，视具体情况而定，如果拖延起边时间影响美观。

第八步：涂布满铺型彩色荧光路面面层材料

使用专用工具在已经完工的荧光路面专用颗粒层上喷滚荧光路面面层专用材料，延长满铺型彩色荧光路面的使用寿命，满铺型彩色荧光路面路面完成。

第九步：荧光颗粒铺设完成后，观测凝固情况，在一般情况下，48小时可开放交通，具体根据温度变化开放时间交通时间，满铺型彩色荧光路面完成。

实施例九

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：红色20g、开口剂120g、168抗氧剂1500g、UV531抗紫外线剂900g、专用蓝色自发光荧光材料16.5g、AS树脂25000g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

实施例十

一种荧光路面，包括基础层，所述基础层为沥青层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：红色0.05g、开口剂1.2g、168抗氧剂3.75g、UV531抗紫外线剂2.25g、专用蓝色自发光荧光材料0.275g、PVC树脂72365g。

所述荧光树脂颗粒的成型方法包括如下步骤：

1)将生产设备加热到130-260℃；

2)添加颜色、耐候助剂与树脂颗粒材料充分搅拌均匀；

3)向步骤2)的混合物料中再加入专用自发光荧光材料原材料，充分搅拌；

4)将步骤3)混合好的材料倒入加工成型设备进入口；

5)加工成型设备将物料制作成荧光树脂板材或者粉碎成荧光树脂颗粒。

荧光路面厚度可为5-8mm等不同的厚度，荧光树脂颗粒规格为：3-5mm，不同规格的颗粒路面适用于人行、自行车道以及机动车。

所述的荧光路面的施工方法，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)若待施工基础层为混泥土层或者沥青层；

第一种、步骤5)中在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒。(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；摊铺完成后使用专用工具压实抹平。

第一种、步骤5)中使用专用工具直接在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，一边涂刷胶粘剂(胶粘剂没有固化之前及时摊铺)同时摊铺搅拌好的荧光颗粒(注：荧光颗粒与胶粘剂充分搅拌)；

沥青层基础在做底涂之前可以先把沥青层基础的缝隙使用填补材料填平；在做封闭底涂，有些缝隙小的沥青层基础无需把缝隙填平。

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再用滚筒或者批刀均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。所述步骤6)中干砂颗粒密度为：2.5-2.7g/cm³。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。

片状彩色荧光路面施工工艺

一，施工工具，手套，电动搅拌器，胶粘剂，发电机，吹风机，硬毛刷，扫把，毛滚筒，铁锹，反光锥，桶，，美纹纸，这点施工前必须要做的工作，就是要做一个路面干燥测试在开工，因为施工路面不可以有水或着有潮湿，潮气的路面会降低片状彩色荧光路面专用胶粘剂胶与路面的粘接力，影响粘合质量，如果下雨天要等地面完全干燥，在做一个路面测试在施工，

路面干燥度测试方法：

用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气就推迟一天在做一次测试，确认路面彻底干燥在施工。

二，路面施工

第一步，清扫路面

注意：施工路面不可以有水或带有潮气，潮湿的路面不能施工，先用反光锥或其它警示护栏把需要铺设的路面围闭起来，在使用扫把或路面清洁机把地面上的杂物及其它垃圾清扫干净，在使用吹风机把地面上的灰尘清理干净。

第二步，片状彩色荧光路面胶粘剂

打开胶粘剂，首先使用搅拌器将基料进行搅拌，搅拌时间一般为1-3分钟时间，胶粘剂可为单双组份都可。

注意：一定要把胶粘剂均匀搅拌，不能太短也不能太长，时间长了会造成底胶过快凝固，不宜摊涂，造成胶粘剂报废或影响质量。

第三步，把表面的浮浆清除清理灰尘，沥青和混泥土基础根据路面具体情况选择是否需要打磨涂刷底涂。

第四步，使用专用胶粘剂拌干砂(干砂颗粒大小可根据凹处情况选择)添补凹处，完全干后在做下道工序。

第五步，摊铺片状彩色荧光路面胶粘剂

用滚筒或者批刀进行摊铺，需要保证施工图形内均匀摊铺荧光路面胶粘剂，施工人员要仔细注意检查哪些地方没有均匀摊铺到材料，尽量保持胶的厚度一致，

第六步，摊铺片状荧光材料

先把胶粘剂充分搅拌完成后在均匀摊铺地面，同时在把片状型彩色荧光路面材料安装到地面，为了增加片材荧光材料的使用寿命可增加钉，螺丝等其它连接物，可根据要求做出不同的图案和造型。

第七步：涂刷片状彩色荧光路面面层材料，此面层材料视情况考虑可用可不用。

第八步：片状彩色荧光路面面层材料铺设完成后，观测凝固情况，在一般情况下，能达到4小时后可上人，12小时可行自行车，片状彩色荧光路面完成。

本发明的荧光路面是在普通混泥土等基础层完工之后，在表面撒自发光不规则的树脂颗粒从而起到发光的作用，此荧光路面吸光后，晚上自发光5-8小时，发光材料采用余辉亮度高光亮时间长，环保等特点的原料，荧光路面不但要晚上有一定的作用，白天也对荧光路面表面效果也要有一定的要求，颜色采用无机耐候性、耐变色的原料配制而成。采用环保树脂颗粒，此颗粒具有一定的韧性，抗压、耐磨等特点，在重压、重砸之后不会变成粉末。新做混泥土要完全干透的(28天以后)才可以施工，混泥土硬度要求：人行，自行车道达到C30以上；重车道达到C50以上表面均为光面，沥青基础压实，压到位即可，平整度要求；2M的铝合金靠尺放在地上相差不到3MM。荧光路面材料属于弱光源，起始亮度相当于月亮满月时100W电灯在21米处的亮度，

荧光路面是一种新型功能路面，功能体现到多方面，荧光路面的其中一个功能是吸收光能之后可以释放亮光，由强变弱，周而复始。荧光路面不能与传统的灯光的亮度相比较，这是两种完全不同的产品，荧光路面主要的特征不能完全把路面的亮度当作主要特点，而是应该体现到弱光源路面不刺激人的眼睛和趣味性等其它方面。

如果对新功能路面的亮度有特别要求的可以采取以下方法结合传统灯光使用，建议采用时控灯，灯与灯之间的距离以照明区域完全覆盖荧光路面为准，灯的亮度在60W。也可以采用灯光有强变弱的特点结合荧光路面，从而可以达到亮度最佳的效果。灯光时控时间间隔0.5-3小时为单位，照明时间为15-30分钟。根据要求计算出发光路面所需材料的用量。发光时间5-8小时由强逐渐变弱，变弱时间由光线情况而定。

荧光路面与灯光：鉴于强灯光的污染越来越严重，对人类的生活产生负面的影响，本发明研发的荧光(发光)路面发出的柔光无刺眼，环保新功能路面。防滑作用：由于荧光路面表面是采用彩色荧光树脂颗粒材料，颗粒与颗之间会产生构造深度，减少打滑现象，从而减少事故的发生，对人安全出行有一定的帮助。环境作用：由于荧光路面晚上可以发光数小时，此路面采用无缝连接技术铺装，对城市环境改善有一定的改善作用。

综合荧光漆与荧光石的特点与不足之处自主研发了合成自发光材料：合成发光材料亮度：由于合成材料是选用透明度80-90％以上的材料，这个透明度是远远大于荧光漆与荧光石，因此发光效果要比它们好的多，注：(发光效果与透明度也有一定的关系)；合成发光材料可以做成不同厚度的颗粒与不同片状的形状，因此可以灵活的提升发光材料的亮度；出行安全系数高：合成发光材料1，不规则颗粒2，片状(表面有防滑纹路)用在路面时是采用颗粒与颗粒粘接的方式铺装，颗粒与颗粒之间会产生一定的构造深度，片状(表面有特制的防滑纹路)因此会有一定的防滑效果，合成发光材料特别是在下雨天，雪天，潮气重，结冰的天气下，缩短刹车距离，减少打滑现象，从而减少事故的发生，对人的安全出行有一定的帮助。合成发光材料的耐磨性好，寿命长：合成发光材料是在130-260度的高温下由发光材料，耐候材料形成，所以经过高温的合成材料在高低温，紫外线，雨淋下，表面颜色不容易褪色，合成发光材料的成品在重压下只会变形或者变成片状，成品发光材料由内到外都具有发光效果，即使表面有磨损与划痕，对铺装后效果影响小，从而延长了使用寿面；合成发光材料用在路面时的质感：由于合成发光材料是采用有一定韧性的材料组成，人行时有明显的硬邦邦的感觉，相比之下缓解了疲劳；合成发光材料环保性：合成发光材料环保指标符合环保指标。合成发光材料的应用范围：路面，室内外地面，室内外墙体，家庭装饰和其它立体领域，也用于各种日用品艺术品，公共设施。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。

Claims (10)

1.一种荧光路面，其特征在于，包括基础层，所述基础层为混泥土层、沥青层、石材层或地砖层，不规则荧光树脂颗粒通过胶粘剂覆盖于基础层上。

2.根据权利要求1所述的荧光路面，其特征在于，所述荧光树脂颗粒为青绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝0.01～2g、168黄0.003～0.12g、分散粉0.512～204.8g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用绿色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

3.根据权利要求1所述的荧光路面，其特征在于，所述荧光树脂颗粒为黄绿色发绿光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青绿0.01～4g、168黄0.011～4.4g、114黄0.01～4g、分散粉0.494～197.6g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用绿色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

4.根据权利要求1所述的荧光路面，其特征在于，所述荧光树脂颗粒为天蓝色发蓝光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：酞青蓝0.02～8g、增白剂0.3～120g、群青蓝0.05～20g、分散粉0.4～160g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用蓝色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

5.根据权利要求1所述的荧光路面，其特征在于，所述荧光树脂颗粒为透明红色发蓝光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：红色0.025～10g、开口剂5～100g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用天蓝色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

6.根据权利要求1所述的荧光路面，其特征在于，所述荧光树脂颗粒为桔黄色发红光荧光颗粒，具体包括下述重量份数的组分：红色0.05～20g、开口剂1.2～120g、168抗氧剂3.75～1500g、UV531抗紫外线剂2.25～900g、专用蓝色自发光荧光材料0.275～16.5g、PS/PP/PVC/AS/ABS/PC/PMMA树脂8558～72365g。

7.根据权利要求2至6中任一项所述的荧光路面的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)对待施工基础层干燥度进行测试，确认基础层彻底干燥后，进行施工；

2)清扫基础层：先用反光锥或其他警示护栏把需要铺设的基础层围闭起来，再使用扫把或路面清洁机把基础层上的杂物及其他垃圾清扫干净，然后，使用吹风机把基础层上的灰尘清理干净；

3)对胶粘剂进行搅拌：首先使用搅拌器将胶粘剂进行搅拌；

4)研究待施工基础层具体情况，然后，打磨，确保基础层表面的浮浆清除，并清除灰尘；

5)在混泥土层或者沥青层基础上涂刷封闭底漆，待底涂完全干后在一边涂刷胶粘剂同时摊铺充分搅拌好的荧光树脂颗粒和胶粘剂，摊铺完成后压实抹平；或者在混泥土层或者沥青层基础上涂刷胶粘剂，同时将荧光树脂颗粒直接抛洒到胶粘剂上，摊铺完成后压实抹平；

6)将胶粘剂拌干砂添补凹处，待完全干后；

7)将荧光树脂颗粒与胶粘剂充分搅拌后，再均匀摊铺到基础层进行压实，在摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂前，需要先将胶粘剂刷到基础层上，边刷胶粘剂边摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂。

8)摊铺充分搅拌的荧光树脂颗粒与胶粘剂压实后，在凝固之前，进行起边；

9)涂布发光路面面层材料：使用专用工具在已经完工的发光路面上喷滚发光路面面层专用透明材料，延长发光路面的使用寿命；

10)发光路面铺设完成后，观测凝固情况，待48小时后，硬度明显提升，发光路面施工完成。

8.根据权利要求7所述的发光路面的施工方法，其特征在于，所述步骤1)中待施工路面干燥度测试的具体方法为：用一小块的塑料薄膜铺在将要施工的路面上，边上用胶带密封好，24小时后，打开薄膜就可以看到路面是否有潮气，如果有潮气，就推迟一天再做一次测试，确认路面彻底干燥，再施工。

9.根据权利要求7所述的发光路面的施工方法，其特征在于，所述步骤7)中将荧光树脂颗粒、小规格碎石和胶粘剂充分搅拌。

10.根据权利要求7所述的发光路面的施工方法，其特征在于，所述步骤7)中将荧光树脂颗粒成型成片状。