CN108501967B - 一种底架组成、车体及漏斗车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种底架组成、车体及漏斗车，底架组成包括：多个横脊、多个纵脊、多块漏斗端板及多块底门板，多个横脊间隔固定在牵枕组成两侧的下侧梁之间；横脊为顶角朝上的折板结构；多块漏斗端板的其中两块分别固定在车体的端墙组成的下方，其余漏斗端板固定在横脊的侧边的底端；多个纵脊沿车体的中轴线布置，分别固定在相邻漏斗端板之间；底门板通过底门开闭机构可翻转布置在底门空间的底部。该底架组成能保证车体左右两侧的底门板独立开闭控制，简化操作过程，提升卸货效率。

Description

一种底架组成、车体及漏斗车

技术领域

本发明涉及铁路运输技术领域，特别涉及一种底架组成、车体及漏斗车。

背景技术

漏斗车作为铁路运输车辆中的一种常见车型，广泛应用于矿物、粮食、化工原料等散装货物的运输，漏斗车主要由车体、底门开闭机构、顶盖开闭机构、制动装置、转向架组成。车体一般由侧墙组成、端墙组成、底架组成、顶盖组成及底门组成构成，其中，底架组成包括中梁、横梁、端板及底门板，其中，车体两侧的底门板之间采用搭接密封，底门板打开和关闭有顺序要求，底门打开卸货时，只有左侧底门板先打开，右侧底门板才能打开，关闭底门时，只有右侧底门板先关上后，左侧底门板才能关上。

现有技术中底架组成因结构限制，导致底门板开闭需要顺序控制，降低了卸货效率。

发明内容

本申请提供了一种底架组成、车体及漏斗车，解决了或部分解决了现有技术中底架组成因结构限制，导致底门板开闭需要顺序控制，降低了卸货效率的技术问题。

本申请提供了一种底架组成，所述底架组成设置在两个牵枕组成之间，所述牵枕组成的两侧设置有侧墙组成；所述侧墙组成包括：固定在所述牵枕组成的地板上的下侧梁及与所述下侧梁固定的多块下侧墙板；所述底架组成包括：多个横脊、多个纵脊、多块漏斗端板及多块底门板，其中：

多个所述横脊间隔固定在所述牵枕组成两侧的所述下侧梁之间；所述横脊为顶角朝上的折板结构；

多块所述漏斗端板的其中两块分别固定在车体的端墙组成的下方，其余所述漏斗端板固定在所述横脊的侧边的底端；

多个所述纵脊分别固定在相邻所述漏斗端板之间；所述纵脊为顶角朝上的折板结构；所述纵脊与所述横脊将所述车体的底部空间分隔为呈矩阵排布的多个底门空间；

所述底门板可翻转设置在所述底门空间的底部，以打开或关闭所述底门空间；所述底门板关闭时，所述底门板的内侧顶面抵住所述纵脊的侧边，所述底门板的外侧顶面抵住所述下侧墙板的底边。

作为优选，所述横脊的顶角及所述纵脊的顶角都设置为能使颗粒物料自由滑落的安息角，所述安息角的范围为50～60°。

作为优选，所述安息角为50°。

作为优选，还包括纵脊隔板，固定在所述纵脊的两折板之间。

作为优选，还包括：横脊隔板及横脊加强梁，

所述横脊隔板固定在所述横脊的两个折板之间；

所述横脊加强梁固定在所述横脊的折板底部内壁。

作为优选，所述横脊隔板与所述横脊焊接固定；

所述横脊加强梁为槽钢结构，所述横脊加强梁反扣焊接固定在所述横脊上。

作为优选，还包括：漏斗端板加强梁，固定在所述漏斗端板的侧面上，位于所述底门空间之外。

作为优选，所述底门板为弧形板，所述底门板的底面设置有若干平行的底门板加强梁。

作为优选，所述底门板加强梁为槽钢结构，所述底门板加强梁反扣焊接固定在所述底门板上。

基于同样的发明构思，本申请还提供了一种车体，包括：两个所述侧墙组成、两个所述端墙组成及顶盖组成，还包括所述底架组成。

基于同样的发明构思，本申请还提供了一种漏斗车，包括两个转向架，所述牵枕组成固定在所述转向架上，还包括所述车体，所述车体固定在两个所述牵枕组成之间。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了由多个横脊、多个纵脊、多块漏斗端板及多块底门板组成的底架组成，多个横脊间隔固定在牵枕组成两侧的下侧梁之间；横脊为顶角朝上的折板结构；多块漏斗端板的其中两块分别固定在车体的端墙组成的下方，其余漏斗端板固定在横脊的侧边下方；多个纵脊沿车辆的中轴线布置，分别固定在相邻漏斗端板之间；纵脊为顶角朝上的折板结构；纵脊与横脊将车体的底部空间分隔为呈矩阵排布的多个底门空间，底门板可翻转布置在底门空间的底部，以打开或关闭底门空间；底门板关闭时，底门板的内侧顶面抵住纵脊的侧边，底门板的外侧顶面抵住下侧墙板的底边，通过底门板、下侧墙板、纵脊及两块漏斗端板实现车辆底部的每一个底门空间的封闭；车体两侧的底门板分别与纵脊的两侧边搭接配合，两侧底门板能独立翻转动作，使车辆左右两侧的底门空间能独立打开或关闭。这样，有效解决了现有技术中底架组成因结构限制，导致底门板开闭需要顺序控制，降低了卸货效率的技术问题，实现了车辆左右两侧的底门板独立开闭控制，简化操作过程，提升卸货效率的技术效果。

附图说明

图1为本发明实施例提供的散料运输漏斗车的结构主视图；

图2为本发明实施例提供的散料运输漏斗车的结构左视图；

图3为本发明实施例1提供的底架组成与牵枕组成装配后的主视图；

图4为本发明实施例1提供的底架组成与牵枕组成装配后的仰视图；

图5为本发明实施例1提供的底架组成的横脊与漏斗端板装配后的结构示意图；

图6为本发明实施例1提供的底架组成的横脊的结构示意图；

图7为本发明实施例1提供的底架组成的纵脊的结构示意图；

图8为本发明实施例1提供的底架组成的底门板关闭状态时底门板与纵脊的位置关系图；

图9为本发明实施例2提供的底门开闭机构与底门板的结构示意图；

图10为本发明实施例2提供的底门开闭机构与底门板和纵脊的结构侧视图；

图11为本发明实施例3提供的侧墙组成与牵枕组成装配时的主视图；

图12为本发明实施例3提供的侧墙组成与牵枕组成装配时的左视图的右侧半剖图；

图13为本发明实施例3提供的侧墙组成与车辆限界的位置关系图；

图14为本发明实施例3提供的侧墙组成的结构示意图；

图15为图14中A0部分的放大示意图；

图16为本发明实施例3提供的侧墙组成的下侧墙板的结构示意图；

图17为本发明实施例3提供的侧墙组成的上侧墙板、上侧梁及固定顶板连接的局部示意图；

图18为本发明实施例4提供的端墙组成的结构主视图；

图19为本发明实施例4提供的端墙组成的结构左视图；

图20为本发明实施例5提供的一组漏斗车隔板件与实施例1的横脊配合的结构主视图；

图21为图20的左视图；

图22为本发明实施例5提供的漏斗车隔板件与横脊、固定顶板配合的位置关系图；

图23为本发明实施例6提供的顶盖开闭机构与顶盖组成的结构示意图；

图24为本发明实施例6提供的顶盖组成的结构示意图；

图25为本发明实施例7提供的顶盖开闭机构的结构示意图；

图26为本发明实施例7提供的顶盖开闭机构中锁闭装置的主视图；

图27为本发明实施例7提供的顶盖开闭机构中锁闭装置的俯视图；

图28为本发明实施例8提供的用于停车制动的双向操作阀的结构示意图；

图29为图28中两位三通阀的结构示意图；

图30为图28中作用锥体的结构示意图；

图31为图28中安装座的结构示意图；

图32为图31中侧板的结构示意图。

(图示中各标号代表的部件依次为：1侧墙组成、11上侧梁、12上侧墙板、13上墙板加强梁、14下侧梁、15下侧梁加强梁、16下墙板加强梁、17下侧墙板、18车辆限界、10牵枕组成、2端墙组成、21端墙板、22上端梁、23支撑板、24立柱、25横梁、26斜撑板、27防护栏、3底架组成、31横脊、32横脊隔板、33横脊加强梁、34漏斗端板、35纵脊、36纵脊隔板、37漏斗端板加强梁、38底门板、39底门板加强梁、5顶盖组成、51固定顶板、52装料口侧梁、53顶盖、54第一支撑滚轮、55第二支撑滚轮、6漏斗车隔板件、61隔板加强梁、62隔板、63减重孔、7底门开闭机构、701开闭杠杆、702连接件、703作用杠杆、704杠杆圆销、705底门端板、706锁板、707锁板圆销、708底门锁销、709拉伸弹簧、710预紧弹簧、711预紧弹簧座、712预紧顶杆、713吊座、714指示杠杆、715指示圆销、716指示板、717限位挡块、8顶盖开闭机构、801摇杆座、802摇杆、803推动缸座、804推动缸、805第二限位挡、806连接座板、807锁座、808锁体销轴、809锁体、810锁板件、811前叉、812锁闭圆销、813扭簧、9双向操作阀、91第一操作杆、92第一支撑板、93销套、94第一连接杆、95两位三通阀、96安装座、97作用锥体、98限位杆、99限位孔、910第二连接杆、911第二操作杆、912第二支撑板、951阀体、952第一阀口、953第二阀口、954第三阀口、955顶杆、961顶板、962侧板、971第一锥体、972连接柱、973第二锥体)

具体实施方式

本申请实施例提供了一种底架组成、车体及漏斗车，解决了或部分解决了现有技术中底架组成因结构限制，导致底门板开闭需要顺序控制，降低了卸货效率的技术问题，通过设置由多个横脊、多个纵脊、多块漏斗端板及多块底门板组成的底架组成，多个横脊间隔固定在车辆两侧的下侧梁之间；横脊为顶角朝上的折板结构；多块漏斗端板的其中两块分别固定在车辆的端墙组成的下方，其余漏斗端板固定在横脊的侧边的底端；多个纵脊沿车辆的中轴线布置，分别固定在相邻漏斗端板之间；纵脊为顶角朝上的折板结构；纵脊与横脊将车辆的底部空间分隔为呈矩阵排布的多个底门空间，底门板通过底门开闭机构可翻转布置在底门空间的底部；实现了车辆左右两侧的底门板独立开闭控制，简化操作过程，提升卸货效率的技术效果。

参见附图3～8，本申请提供了一种底架组成3，设置在两个牵枕组成10之间，牵枕组成10的两侧设置有侧墙组成1；侧墙组成1包括：固定在牵枕组成10的地板上的下侧梁14及与下侧梁14固定的多块下侧墙板17；底架组成3包括：多个横脊31、多个纵脊35、多块漏斗端板34及多块底门板38，其中：

多个横脊31平行间隔固定在牵枕组成10两侧的下侧梁14之间；横脊31为顶角朝上的折板结构；多块漏斗端板34的其中两块分别固定在车体的端墙组成2的下方，其余漏斗端板34固定在横脊31的侧边的底端；多个纵脊35沿车体的中轴线布置，分别固定在相邻漏斗端板34之间；纵脊35为顶角朝上的折板结构；纵脊35与横脊31将车体的底部空间分隔为呈矩阵排布的多个底门空间。

底门板38通过底门开闭机构7可翻转布置在底门空间的底部，以打开或关闭底门空间；底门板38的宽度与相邻横脊31的间距相同；底门板38关闭时，底门板38的内侧顶面抵住纵脊35的侧边，底门板38的外侧顶面抵住下侧墙板17的底边，这样实现底门空间的封闭。

其中，底门板38关闭时，底门板38的内侧顶面抵住纵脊35的侧边，底门板38的外侧顶面抵住下侧墙板17的底边，通过底门板38、下侧墙板17、纵脊35及两块漏斗端板34实现车体底部的每一个底门空间的封闭；车体两侧的底门板38分别与纵脊35的两侧边搭接配合，两侧底门板38能分别进行独立翻转动作，使车体左右两侧的底门空间能独立打开或关闭。该底架组成3实现了车体左右两侧的底门板38独立开闭控制，简化操作过程，提升卸货效率。

进一步的，横脊31的顶角及纵脊35的顶角都设置为能使颗粒物料自由滑落的安息角，安息角的范围为50～60°，作为优选，安息角为50°。

进一步的，底架组成3还包括纵脊隔板36，固定在纵脊35的两折板之间。还包括：横脊隔板32及横脊加强梁33，横脊隔板32固定在横脊31的两个折板之间，以强化横脊31的结构强度；横脊加强梁33固定在横脊31的折板底部内壁，以增强横脊31与漏斗端板34连接处的结构强度。横脊隔板32与横脊31焊接固定；横脊加强梁33为槽钢结构，横脊加强梁33反扣焊接固定在横脊31上。底架组成3还包括漏斗端板加强梁37，固定在漏斗端板34的侧面上，位于底门空间之外，以增强漏斗端板34的结构强度。

进一步的，底门板38为弧形板，底门板38打开过程需要的高度空间较小，在设计时，可以将底门板38的位置设置在距离轨面更近的高度，继而增大漏斗车的容积，提高车辆载重。底门板38的底面设置有若干平行的底门板加强梁39，底门板加强梁39为槽钢结构，底门板加强梁39反扣焊接固定在底门板38上，以增强底门板38的结构强度。

本申请还提供了一种车体，包括：两个侧墙组成1、两个端墙组成2及顶盖组成5，还包括底架组成3。本申请还提供了一种漏斗车，包括两个转向架，牵枕组成10固定在转向架上，该漏斗车还包括车体，车体固定在两个牵枕组成10之间。

下面通过具体实施例来详细介绍一种散料运输漏斗车的各个组成机构的具体结构及连接关系：

该散料运输漏斗车的结构参见附图1和2。

实施例1

参见附图3～8，本实施例提供了一种具体形式的底架组成3，包括：多个横脊31、多个纵脊35、多块漏斗端板34及多块底门板38，其中：

参见附图4，多个横脊31平行间隔固定在牵枕组成10两侧的下侧梁14之间；参见附图5和6，横脊31为顶角朝上的折板结构；多块漏斗端板34的其中两块分别固定在车体的端墙组成2的下方，其余漏斗端板34固定在横脊31的侧边的底端；多个纵脊35沿车体的中轴线布置，分别固定在相邻漏斗端板34之间；参见附图7，纵脊35为顶角朝上的折板结构；纵脊35与横脊31将车体的底部空间分隔为呈矩阵排布的多个底门空间。

底门板38通过底门开闭机构7可翻转布置在底门空间的底部，以打开或关闭底门空间；底门板38的宽度与相邻横脊31的间距相同；底门板38关闭时，底门板38的内侧顶面抵住纵脊35的侧边，底门板38的外侧顶面抵住下侧墙板17的底边，这样实现底门空间的封闭。

其中，底门板38关闭时，底门板38的内侧顶面抵住纵脊35的侧边，底门板38的外侧顶面抵住下侧墙板17的底边，通过底门板38、下侧墙板17、纵脊35及两块漏斗端板34实现车体底部的每一个底门空间的封闭；车体两侧的底门板38分别与纵脊35的两侧边搭接配合，两侧底门板38能分别进行独立翻转动作，使车体左右两侧的底门空间能独立打开或关闭。该底架组成3实现了车体左右两侧的底门板38独立开闭控制，简化操作过程，提升卸货效率。

进一步的，横脊31的顶角及纵脊35的顶角都设置为能使颗粒物料自由滑落的安息角，安息角的范围为50～60°，作为优选，安息角为50°。

进一步的，底架组成3还包括纵脊隔板36，固定在纵脊35的两折板之间。还包括：横脊隔板32及横脊加强梁33，横脊隔板32固定在横脊31的两个折板之间，以强化横脊31的结构强度；横脊加强梁33固定在横脊31的折板底部内壁，以增强横脊31与漏斗端板34连接处的结构强度。横脊隔板32与横脊31焊接固定；横脊加强梁33为槽钢结构，横脊加强梁33反扣焊接固定在横脊31上。底架组成3还包括漏斗端板加强梁37，固定在漏斗端板34的侧面上，位于底门空间之外，以增强漏斗端板34的结构强度。

进一步的，底门板38为弧形板，底门板38打开过程需要的高度空间较小，在设计时，可以将底门板38的位置设置在距离轨面更近的高度，继而增大漏斗车的容积，提高车辆载重。底门板38的底面设置有若干平行的底门板加强梁39，底门板加强梁39为槽钢结构，底门板加强梁39反扣焊接固定在底门板38上，以增强底门板38的结构强度。

实施例2

参见附图9和10，本实施例提供了一种具体形式的底门开闭机构7，车体的两个底门开闭机构7分别设置在车体的两侧，一种底门开闭机构7用于打开或关闭实施例1提供的底架组成3中对应一侧的底门板38。

底门开闭机构7包括：开闭杠杆701、多个连接件702、两块底门端板705、两吊座713、两作用杠杆703、两杠杆圆销704、两锁板706、两锁板圆销707、两底门锁销708及两拉伸弹簧709，其中：

底架组成3包括多块漏斗端板34及多块底门板38；两吊座713分别固定在多块漏斗端板34中位于车体端部位置的两块漏斗端板34上；底门端板705通过销轴吊挂在吊座713上，底门端板705能绕销轴转动。

多个连接件702中的两个连接件702分别固定在两个底门端板705上，其余连接件702通过固定板与对应的底门板38固定连接，保证底门端板705与对应一侧的所有底门板38同步转动；连接件702开设有腰圆形的操作孔；开闭杠杆701穿设在所有连接件702的操作孔中，开闭杠杆701能沿操作孔抬起或落下；开闭杠杆701位于车体的外侧，处于水平位置；腰圆形的操作孔的长度保证开闭杠杆701具有足够的位移空间，使锁板706与底门锁销708能脱离而解锁。

作用杠杆703的中部通过杠杆圆销704与底门端板705转动连接，作用杠杆703的一端与开闭杠杆701的端部铰接；锁板706的中部通过锁板圆销707与底门端板705转动连接，锁板706的一端开设凹槽，锁板706的另一端设置有锁钩部，用于钩设于底门锁销708上，作用杠杆703的另一端伸入凹槽内，开闭杠杆701抬起，即在连接件702的操作孔内向上移动，带动作用杠杆703绕杠杆圆销704转动，继而带动锁板706绕锁板圆销707转动，使锁钩部脱离底门锁销708而解锁。

底门锁销708固定在漏斗端板34上；拉伸弹簧709的一端固定在底门端板705上，另一端与锁板706的凹槽端固定连接；拉伸弹簧709的拉力将抬起锁板706的凹槽端，即将锁板706的锁钩部下压在底门锁销708上，这样便于底门板38关闭后，锁板706在拉伸弹簧709的拉力力矩作用下翻转复位，而重新钩设于底门锁销708上。

其中，一般漏斗车到站进行卸货时，通过抬升机构抬起开闭杠杆701，开闭杠杆701受到外部的提升力作用后，开闭杠杆701抬起并沿操作孔上移，作用杠杆703翻转，带动锁板706克服拉伸弹簧709的拉力力矩而翻转，使锁钩部抬起而脱离底门锁销708，继而使底门板38解锁，提升力继续作用使开闭杠杆701及底门板38翻转而打开底门板38。

进一步的，底门开闭机构7还包括：预紧弹簧710、预紧顶杆712及预紧弹簧座711，其中：预紧弹簧座711与漏斗端板34固定连接；预紧弹簧710的一端与预紧弹簧座711固定连接，另一端与预紧顶杆712的一端固定连接；当底门板38关闭时，预紧顶杆712的另一端抵靠底门端板705，此时，预紧弹簧处于压缩状态，对预紧顶杆712施加有弹力，预紧顶杆712将该弹力作用在底门端板705上，即预紧弹簧710的弹力形成一种能够实现解锁的最小开门力，通过调整预紧弹簧710的弹力可以控制底门开闭机构7解锁的最小开门力，防止因意外振动导致底门开闭机构7解锁现象的发生。

进一步的，底门开闭机构7还包括：指示杠杆714、指示圆销715及指示板716，其中：指示杠杆714通过指示圆销715与漏斗端板34转动连接；指示杠杆716包括第一端及第二端，第一端的重力矩大于第二端的重力矩，第一端在重力矩作用下压靠在底门端板705的侧边上，底门板38打开过程中，第一端跟随底门端板705的翻转而落下；底门板38关闭过程中，第一端跟随底门端板705的翻转而抬起；指示板716设置有打开标识和关闭标识，当底门板38完全打开后，第二端抬起到对应打开标识的位置，当底门板38关闭后，第二端落下到对应关闭标识的位置。通过指示杠杆716使操作人员能直观快速的了解底门板38处于打开或关闭的状态。

进一步的，底门开闭机构7还包括：限位挡块717，固定在漏斗端板34上，当底门板38完全打开时，底门端板705转动到抵靠限位挡块717的位置，以限制底门端板705继续翻转。

实施例3

参见附图11～17，本实施例提供了一种具体形式的侧墙组成1，参见附图13，侧墙组成1设置在车体两侧，车体的两端设置有端墙组成2；端墙组成2固定在牵枕组成10与侧墙组成1之间；侧墙组成1包括：上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14，其中：

参见附图12，下侧梁14的端部固定在牵枕组成10的地板上；参见附图13和14，上侧梁11的端部固定在端墙组成2上；参见附图17，上侧梁11固定在上侧墙板12的顶部外侧；参见附图15，上侧墙板12的底部与下侧墙板17的顶部固定连接，具体地，上侧墙板12的底部搭接固定在下侧墙板17的顶部内侧，下侧梁14固定在下侧墙板17的顶部外侧。

其中，上侧墙板12为弧形包板；参见附图16，下侧墙板17为折板；上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14的外形与车辆限界18的形状相适应，因此，该侧墙组成1在满足铁路运输车辆限界18要求的基础上，尽可能的增大了车体容积，提升了漏斗车的运载能力。

进一步的，侧墙组成1包括多块间隔设置的下侧墙板17，下侧墙板17与车体的底架组成3的底门板38的数量对应，漏斗车的底架组成3关于车体对称设置多个底门空间，每一个下侧墙板17构成了对应底门空间的一块侧板。上侧梁11的顶面形状与车辆的顶盖组成5的固定顶板51的形状相适应，固定顶板51搭接固定在上侧梁11的顶面上，作为一种具体实例，固定顶板51为弧形板，上侧梁11的顶面也设置成弧形，通过焊接将固定顶板51固定在上侧梁11的顶面上。

进一步的，侧墙组成1还包括：上墙板加强梁13及下墙板加强梁16，其中：上墙板加强梁13固定在上侧墙板12上，靠近下侧梁14布置，能增强上侧墙板12的强度以及强化了上侧墙板12与下侧墙板17焊接位置的强度；下墙板加强梁16固定在下侧墙板17的底部，能增强下侧墙板17的强度；上墙板加强梁13、下墙板加强梁16、上侧梁11及下侧梁14都沿车体的中心线方向布置。作为一种优选实例，上侧梁11、下侧梁14、上墙板加强梁13及下墙板加强梁16都为冷弯型槽钢结构，分别反扣焊接固定在上侧墙板12及下侧墙板17上，同时，还可以在上侧梁11、下侧梁14、上墙板加强梁13及下墙板加强梁16上都增设加强筋板，以增强上述部件的强度。

进一步的，侧墙组成1还包括：下侧梁加强梁15，为折板钢结构，下侧梁加强梁15的顶部一侧焊接固定在下侧梁14的底部，下侧梁加强梁15的底部一侧焊接固定在下侧墙板17上，下侧梁加强梁15能强化下侧梁14的承载能力，继而进一步增强侧墙组成1的整体强度和刚度。

进一步的，下侧墙板17包括上部板及下部板，上部板与水平面呈60～70°，下部板与水平面呈75～85°，保证下侧墙板17最大限度的贴近车辆限界18。作为一种具体的优选实例，上部板与水平面呈67°，下部板与水平面呈80°。

由上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14组成的侧墙组成1，上侧梁11增强上侧墙板12整体的强度和刚度，下侧梁14增强下侧墙板17整体的强度和刚度，将上侧梁11固定在上侧墙板12的顶部位置，能增强顶盖组成5中的固定顶板51与上侧墙板12连接位置的承载能力，将下侧梁14固定在下侧墙板17的顶部位置，能增强上侧墙板12与下侧墙板17的连接位置的承载能力，继而提升整个侧墙组成1的承载能力。将上侧墙板12设置为弧形包板，下侧墙板17设置为折板，且上侧墙板12、下侧墙板17、上侧梁11及下侧梁14的外形与车辆限界18的形状相适应，确保侧墙组成1的外形尽可能的贴近车辆限界18，使安装该侧墙组成1的车体能充分利用车辆限界18，增大车辆容积，提高车辆的载重。

实施例4

参见附图18和19，本实施例提供了一种具体形式的端墙组成2，设置在车辆的牵枕组成10的地板上，车体设置有顶盖组成5及两个实施例3中的侧墙组成1；端墙组成2包括：端墙板21、多根横梁25、多根立柱24、上端梁22、两块支撑板23及两块斜撑板26，其中：

端墙板21倾斜固定在牵枕组成10的地板的顶部边沿；端墙板21的侧边与侧墙组成1的上侧墙板12固定连接，端墙板21的顶边与顶盖组成5的固定顶板51固定连接；多根横梁25与多根立柱24固定在端墙板21上，立柱24垂直连接相邻两根横梁25，多根横梁25与多根立柱24呈矩形网格状固定在端墙板21上；斜撑板26的底端固定在地板上，斜撑板26的一侧端固定在端墙板21上；支撑板23的底端固定在地板上，支撑板23的一侧端与斜撑板26的另一侧端固定连接，支撑板23的另一侧端与上侧墙板12固定连接；上端梁22固定在支撑板23及斜撑板26的顶端，上端梁22与端墙板21固定连接。

其中，通过矩形网格状排布的横梁25和立柱24增强端墙板21的强度和刚度；通过斜撑板26进一步提升端墙板21的承载能力；通过支撑板23及斜撑板26支撑上端梁22，通过上端梁22改善固定顶板51及上侧墙板12对端墙板21的受力情况，改善了端墙组成2整体的结构强度，提升端墙组成2的承载能力，保障漏斗车的安全稳定性。

进一步的，斜撑板26与端墙板21垂直焊接固定，支撑板23与斜撑板26垂直焊接固定，使得支撑板23、斜撑板26与端墙板21之间形成三角支撑结构，支撑板23及斜撑板26都开设减重孔，节约制造原料，减轻车体自重，提高运载能力。

进一步的，上端梁22的端部的上部形状与固定顶板51的形状相适应，上端梁22的端部与固定顶板51焊接固定；上端梁22的端部的下部形状与上侧墙板12的形状相适应，上端梁22的端部与上侧墙板12焊接固定。上端梁22水平设置；上端梁22为槽钢结构，上端梁22反扣焊接在端墙板21上。上端梁22焊接固定有多块隔板，隔板平行间隔布置，隔板增强上端梁22的强度。

进一步的，端墙组成2还包括防护栏27，其中：防护栏27包括至少一根U形杆，U形杆的两端可拆卸连接在两块支撑板23上；车辆的顶盖开闭机构8设置在端墙板21与防护栏27之间，防护栏27能防止人员接近顶盖开闭机构8的摇杆802而受到伤害。

实施例5

参见附图20～22，本申请提供的车体还包括多组漏斗车隔板件6；每组漏斗车隔板件6包含两个沿车体的中心线对称布置的漏斗车隔板件6；漏斗车隔板件6与对应的侧墙组成1连接；漏斗车隔板件6与底架组成3连接。

本实施例提供了一种具体形式的漏斗车隔板件6，包括：隔板62及隔板加强梁61，其中：隔板62的第一侧边设置为圆弧形，与第一侧边相对的第二侧边及连接第一侧边和第二侧边的底边设置为直线形，与底边相对的顶边设置为圆弧形；隔板62的顶边两端设置有缺口；隔板加强梁61固定在隔板62的第二侧边上。隔板62的第一侧边用于配合上侧墙板12的弧形面，隔板62的圆弧形顶边用于配合固定顶板51的弧形面。

进一步的，隔板加强梁61为方管钢，与隔板62焊接固定，隔板62开设减重孔63，减重孔63保证隔板62强度的基础上，减轻漏斗车的自重，提高运载能力。漏斗车隔板件6的隔板62及隔板加强梁61能增强车体整体刚度、承载能力及抗弯性能。

进一步的，侧墙组成1包括圆弧形的上侧墙板12；隔板62的第一侧边圆弧形与上侧墙板12的内壁圆弧形相适应，隔板62的第一侧边与上侧墙板12的内壁焊接固定。顶盖组成5包括两块对称设置的圆弧形的固定顶板51，固定顶板51的外侧与对应的侧墙组成1固定连接；隔板62的顶边圆弧形与固定顶板51的内壁圆弧形相适应；隔板62的顶边与固定顶板51的内壁焊接固定。

进一步的，顶盖组成5还包括两根装料口侧梁52，装料口侧梁52的端部固定在端墙组成2上；固定顶板51的内侧与装料口侧梁52焊接固定；隔板加强梁61的顶部焊接固定在装料口侧梁52的底端。

进一步的，多组漏斗车隔板件6的数量与实施例1中底架组成3的横脊31的数量相同；隔板62的底边焊接固定在横脊31的顶角位置。隔板加强梁61的底端伸出隔板62，且隔板加强梁61的底端面设置成与横脊31倾斜面相适应的斜面，便于焊接固定；隔板加强梁61的底端与横脊31焊接固定。

实施例6

参见附图23和24，本实施例提供了一种具体形式的顶盖组成5包括：两固定顶板51、两装料口侧梁52及顶盖53，其中：两装料口侧梁52关于车体的中心线对称设置，装料口侧梁52的两端分别固定在两个端墙组成2的上部；固定顶板51为弧形板，固定顶板51的端部与端墙组成2的端墙板21固定连接，固定顶板51的内侧与装料口侧梁52固定连接，固定顶板51的外侧与侧墙组成1的上侧梁11的顶面贴合并固定；顶盖53关闭后遮盖两装料口侧梁52之间的装料口。

进一步的，顶盖组成5还包括：第一支撑滚轮组及第二支撑滚轮组；第一支撑滚轮组包括多个第一支撑滚轮54，多个第一支撑滚轮54间隔设置在装料口侧梁52的顶部；顶盖53关闭时，顶盖53的一侧端压靠在第一支撑滚轮54的滚面上；第二支撑滚轮组包括多个第二支撑滚轮55，多个第二支撑滚轮55间隔设置在顶盖53的另一侧端的底部，顶盖53打开过程中，第二支撑滚轮55在固定顶板51上滚动。第一支撑滚轮54通过第一滚轮座固定在装料口侧梁52的顶部；第二支撑滚轮55通过第二滚轮座固定在顶盖53的另一侧端的底部，通过多个第一支撑滚轮54及多个第二支撑滚轮55实现对顶盖53的良好支撑，避免顶盖53在自重作用或外力冲击造成弯曲变形，提高顶盖组成5的安全稳定性。

进一步的，顶盖组成5还包括：磨耗板，磨耗板紧贴固定在固定顶板51上，第二支撑滚轮55在磨耗板上滚动。顶盖组成5还包括两纵向缓冲挡，分别设置在对应的顶盖开闭机构8与端墙组成2之间；纵向缓冲挡固定在顶盖开闭机构8的摇杆802的顶部，摇杆802翻转，带动纵向缓冲挡在端墙组成2的端墙板21上滑动，纵向缓冲挡能限制顶盖53的轴向位移或窜动。

实施例7

参加附图25～27，本实施例提供了一种具体形式的顶盖开闭机构8，包括：摇杆座801、摇杆802、推动缸座803、推动缸804及锁闭装置，其中：

摇杆座801固定在车辆的牵枕组成10的地板上；摇杆802的底端铰接在摇杆座801上，摇杆802的顶端与顶盖53固定连接；推动缸座803固定在车体的端墙组成2上；推动缸804的缸体的固定端铰接在推动缸座803上。作为优选的具体实例，推动缸804为气缸。

锁闭装置包括：连接座板806、锁座807、锁体809、锁板件810、锁体销轴808、扭簧813、前叉811及锁闭圆销812，连接座板806固定在推动缸804的缸体的输出端，推动缸804的推杆从缸体的输出端伸出或缩回；锁座807固定在连接座板806上，锁体809通过锁体销轴808转动连接在锁座807上，锁体809远离锁座807的前端底部设置有凸起部，凸起部的前部设置有过渡弧面，凸起部的后部设置有倾斜面，锁板件810固定在锁体809的侧端，且凸起部位于锁板件810与锁座807之间，锁板件810设置有与锁闭圆销812配合的锁钩部。

扭簧813套设在锁体销轴808上，扭簧813的第一扭臂与锁座807固定连接，扭簧813的第二扭臂与锁体809固定连接，前叉811固定在推动缸804的推杆端部，前叉811开设腰圆孔，前叉811上设置有与锁体809的凸起部对应的凸台，凸台上远离推杆的端部设置成与凸起部的倾斜面配合的斜面，凸台上靠近推杆的端部设置成弧面，当推杆处于初始状态时，凸台位于锁体809的凸起部的后端，随着推杆的伸长，凸台的前端斜面与锁体809的凸起部贴合，并挤推凸起部抬起。当推杆从伸长状态缩回时，凸台的弧面后端接触凸起部的过渡弧面，使凸起部能顺利的逐步抬起，当凸起部滑过凸台的最高位置后，凸起部开始沿凸台的斜面向下滑落，直至凸台滑过整个凸起部而缩回到初始位置。锁闭圆销812穿设在腰圆孔内，锁闭圆销812与摇杆802固定连接，锁闭圆销812能在腰圆孔内滑移，在锁体809抬起过程中，避免锁板件810与锁闭圆销812发生干涉而无法解锁。

当顶盖53关闭时，锁板件810的锁钩部与锁闭圆销812配合，限制摇杆802意外翻转；当打开顶盖53时，推动缸804的推杆伸出，前叉811向前运动，锁闭圆销812在前叉811的腰圆孔中移动，同时，前叉811的凸台挤推锁体809的凸起部，使锁体809带动锁板件810抬起，继而使锁板件810的锁钩部绕开锁闭圆销812而解锁，推动缸804的推杆继续伸出，带动摇杆802及顶盖53翻转，即打开顶盖53。该顶盖开闭机构8通过锁闭装置防止摇杆802及顶盖53在重力作用下把推动缸804的推杆拉开，继而避免顶盖53意外打开的安全隐患。当顶盖53关闭时，推动缸804的推杆缩回，前叉811的凸台会将锁体809的凸起部顶起，在顶起过程中，锁板件810与锁闭圆销812不会发生干涉，锁体809被顶起后，扭簧813产生扭力形变，此后，前叉811继续回缩，在前叉811的凸台缩回到位于锁体809的凸起部的后方位置后，扭簧813的扭力将锁体809的端部压下，继而使所述锁板件810的锁钩部重新钩设在锁闭圆销812上而实现锁闭。

进一步的，顶盖开闭机构8还包括第一限位挡及第二限位挡805，第一限位挡及第二限位挡805都固定在车体的端墙组成2上；顶盖53翻转到关闭状态后，摇杆802的一侧抵靠第一限位挡；顶盖53翻转到打开状态后，摇杆802的另一侧抵靠第二限位挡805；第一限位挡及第二限位挡805都设置有能与摇杆802接触的缓冲垫。

实施例8

参加附图28，本申请提供的散料运输漏斗车还包括用于停车制动的双向操作阀9；本实施例提供了一种具体形式的双向操作阀9，包括：两位三通阀95、作用锥体97、第一操作杆91及第二操作杆911，其中：

参见附图29，两位三通阀95包括阀体951及与阀体951滑动连接的顶杆955，阀体951设置有第一阀口952、第二阀口953及第三阀口954，第一阀口952连接铁路车辆的制动气缸，铁路车辆可以是散料运输漏斗车，特别是运糖漏斗车；第二阀口953连接进气高压管，第三阀口954连通大气；顶杆955相对阀体951滑移到第一工位时，第一阀口952与第二阀口953连通，进气高压管内的高压气体充入制动气缸，使制动气缸进气而实现缓解；顶杆955相对阀体951滑移到第二工位时，第一阀口952与第三阀口954连通，高压气体从制动气缸排放到大气环境中，使制动气缸排气而实现制动。

参见附图30，作用锥体97包括第一锥体971、与第一锥体971对称设置的第二锥体973、连接柱，第一锥体971的小端与第二锥体973的小端通过连接柱972固定连接，第一锥体971、第二锥体973及连接柱972共轴线；顶杆955的底部压设在作用锥体97上，当顶杆955位于连接柱972上时，顶杆位于第一工位，当顶杆955位于第一锥体971或第二锥体973的顶部时，顶杆955位于第二工位；第一操作杆91设置在第一锥体971的大端的轴线位置，第二操作杆911设置在第二锥体973的大端的轴线位置。

其中，通过第一操作杆91推动作用锥体97向右滑移，顶杆955在推力作用下沿第一锥体971的锥面向上滑移，直至滑移到第一锥体971的顶部，此时顶杆955处于第二工位；或者，通过第二操作杆911推动作用锥体97向左滑移，顶杆955在推力作用下沿第二锥体973的锥面向上滑移，直至滑移到第二锥体973的顶部，此时，顶杆955处于第二工位，第一阀口952与第三阀口954连通，高压气体从制动气缸排放到大气环境中，使制动气缸排气而实现制动；然后，通过第一操作杆91拉动作用锥体97向左滑移，顶杆955在自重作用下沿第一锥体971的锥面向下滑移，直至滑移到连接柱972上，或者，第二操作杆911拉动作用锥体97向右滑移，顶杆955在自重作用下沿第二锥体973的锥面向下滑移，直至滑移到连接柱972上，此时，顶杆955位于第一工位，第一阀口952与第二阀口953连通，使制动气缸进气。这样，该双向操作阀9能在铁路车辆的两侧操作进行停车制动，提高了车辆停车制动操作便利性。

进一步的，第一操作杆91及第二操作杆911的端部都设置有把手。该双向操作阀9还包括第一连接杆94及第二连接杆910，第一操作杆91通过第一连接杆94固定在作用锥体97的第一锥体971的大端的轴线位置，第一操作杆91及第一连接杆94位于作用锥体97的轴线上；第二操作杆911通过第二连接杆910固定在作用锥体97的第二锥体972，第二操作杆911及第二连接杆910位于作用锥体97的轴线上。第一操作杆91与第一连接杆94通过销套93固定；第二操作杆911与第二连接杆910通过销套固定。

该双向操作阀9还包括第一支撑板92及第二支撑板912，第一支撑板92及第二支撑板912固定在漏斗车的牵枕组成10的地板上；第一操作杆91通过轴套穿设在第一支撑板92上，第一操作杆91能相对第一支撑板92转动和滑移；第二操作杆911通过轴套穿设在第二支撑板912上，第二操作杆911能相对第二支撑板912转动和滑移。

参见附图31和32，该双向操作阀9还包括安装座96，安装座96包括：顶板961及两侧板962，顶板961垂直固定在两侧板962的顶部，侧板962固定在铁路车辆的牵枕组成10的地板上；阀体951固定在顶板961上；顶板961开设供顶杆955穿过的通孔。第一连接杆94穿设在其中一个侧板962中，第一连接杆94能相对侧板962转动和滑移；第二连接杆910穿设在另一个侧板962中，第二连接杆910能相对侧板962转动和滑移。

进一步的，侧板962开设限位孔99；作用锥体97的两端分别连接有限位杆98；当作用锥体97转动到设定位置时，限位杆98能跟随作用锥体97向左或向右移动而穿过限位孔99。限位杆98为L形杆，限位孔99为与限位杆98形状相适应的长条形通孔。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种底架组成，其特征在于，所述底架组成设置在两个牵枕组成之间，所述牵枕组成的两侧设置有侧墙组成；所述侧墙组成包括：固定在所述牵枕组成的地板上的下侧梁及与所述下侧梁固定的多块下侧墙板；所述底架组成包括：多个横脊、多个纵脊、多块漏斗端板及多块底门板，其中：

多个所述横脊间隔固定在所述牵枕组成两侧的所述下侧梁之间；所述横脊为顶角朝上的折板结构；

多块所述漏斗端板的其中两块分别固定在车体的端墙组成的下方，其余所述漏斗端板固定在所述横脊的侧边的底端；

多个所述纵脊分别固定在相邻所述漏斗端板之间；所述纵脊为顶角朝上的折板结构；所述纵脊与所述横脊将所述车体的底部空间分隔为呈矩阵排布的多个底门空间；

所述底门板可翻转设置在所述底门空间的底部，以打开或关闭所述底门空间；所述底门板关闭时，所述底门板的内侧顶面抵住所述纵脊的侧边，所述底门板的外侧顶面抵住所述下侧墙板的底边；

所述底门开闭机构包括：开闭杠杆、多个连接件、两块底门端板、两吊座、两作用杠杆、两杠杆圆销、两锁板、两锁板圆销、两底门锁销及两拉伸弹簧，其中：

所述两吊座分别固定在所述多块漏斗端板中位于车体端部位置的两块漏斗端板上；所述底门端板通过销轴吊挂在所述吊座上，所述底门端板能绕所述销轴转动；

所述多个连接件中的两个连接件分别固定在所述两个底门端板上，其余连接件通过固定板与对应的底门板固定连接，所述连接件开设有腰圆形的操作孔；

所述开闭杠杆穿设在所有连接件的操作孔中，且能沿所述操作孔抬起或落下；所述开闭杠杆位于车体的外侧，并处于水平位置；

所述锁板的中部通过所述锁板圆销与所述底门端板转动连接，所述锁板的一端开设凹槽、另一端设置有用于钩设于所述底门锁销上的锁钩部，所述作用杠杆的中部通过所述杠杆圆销与所述底门端板转动连接，所述作用杠杆的一端与所述开闭杠杆的端部铰接、另一端伸入所述锁板的凹槽内；

所述底门锁销固定在所述漏斗端板上，所述拉伸弹簧的一端固定在所述底门端板上、另一端与所述锁板的凹槽端固定连接。

2.如权利要求1所述的底架组成，其特征在于，所述横脊的顶角及所述纵脊的顶角都设置为能使颗粒物料自由滑落的安息角，所述安息角的范围为50～60°。

3.如权利要求2所述的底架组成，其特征在于，所述安息角为50°。

4.如权利要求1所述的底架组成，其特征在于，还包括纵脊隔板，固定在所述纵脊的两折板之间。

5.如权利要求1所述的底架组成，其特征在于，还包括：横脊隔板及横脊加强梁，

所述横脊隔板固定在所述横脊的两个折板之间；

所述横脊加强梁固定在所述横脊的折板底部内壁。

6.如权利要求5所述的底架组成，其特征在于，

所述横脊隔板与所述横脊焊接固定；

所述横脊加强梁为槽钢结构，所述横脊加强梁反扣焊接固定在所述横脊上。

7.如权利要求1所述的底架组成，其特征在于，还包括：漏斗端板加强梁，固定在所述漏斗端板的侧面上，位于所述底门空间之外。

8.如权利要求1所述的底架组成，其特征在于，所述底门板为弧形板，所述底门板的底面设置有若干平行的底门板加强梁。

9.如权利要求8所述的底架组成，其特征在于，所述底门板加强梁为槽钢结构，所述底门板加强梁反扣焊接固定在所述底门板上。

10.一种车体，包括：两个所述侧墙组成、两个所述端墙组成及顶盖组成，其特征在于，还包括权利要求1～9任一项所述的底架组成。

11.一种漏斗车，包括两个转向架，牵枕组成固定在所述转向架上，其特征在于，还包括权利要求10所述的车体，所述车体固定在两个所述牵枕组成之间。

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