CN108500225A - 降低连铸头坯气泡的方法 - Google Patents

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CN108500225A CN201810404399.8A CN201810404399A CN108500225A CN 108500225 A CN108500225 A CN 108500225A CN 201810404399 A CN201810404399 A CN 201810404399A CN 108500225 A CN108500225 A CN 108500225A
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calcium powder
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李亚厚
康毅
张贺佳
方鸣
贾元海
李亚彦
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal

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Abstract

本发明公开了一种降低连铸头坯气泡的方法，其在连铸头坯开浇前，向中间包水口处加入硅钙粉1.2～1.6kg/吨钢。本方法通过采用在连铸第一炉开浇前向中间包水口处加入硅钙粉，利用硅钙粉与钢水中的氧发生反应将其固定而排出，从而降低了连铸头坯气泡的出现，有效地提高了铸坯质量，降低了生产成本。

Description

降低连铸头坯气泡的方法
技术领域
本发明涉及一种连铸方法，尤其是一种降低连铸头坯气泡的方法。
背景技术
在连铸生产过程中，第一炉钢水由于脱氧不充分、合金料水分含量较高、中间包烘烤不良等因素，头坯经常会在表面或皮下出现气泡。有气泡的铸坯经过轧制后，产品表面或内部存在缺陷，不能满足用户的使用要求。带有皮下气泡的铸坯只能当做废钢回吃处理，造成了生产成本提高。例如河钢承钢线材事业部，采用八机八流连铸机，中间包较长、烘烤不均匀，所以在连铸第一炉浇注过程中，头坯存在气泡的支数较多，生产成本较高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种降低连铸头坯气泡的方法，以降低生产成本。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：在连铸头坯开浇前，向中间包水口处加入硅钙粉1.2～1.6kg/吨钢。
本发明所述硅钙粉主要成分的质量百分含量为：Si 55％～65％，Ca≥28％，Al≤2.4％，C≤0.8％，P≤0.06％，S≤0.04％。
本发明所述方法适用于硅含量大于0.20wt％的钢种。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明通过采用在连铸第一炉开浇前向中间包水口处加入硅钙粉，利用硅钙粉与钢水中的氧发生反应将其固定而排出，从而降低了连铸头坯气泡的出现，有效地提高了铸坯质量，降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本降低连铸头坯气泡的方法的工艺为：在连铸第一炉开浇前，即连铸头坯开浇前，待中间包烘烤完毕开至工作位后，向中间包水口处加入硅钙粉1.2～1.6kg/吨钢，待大包开浇后，钢水沿稳流器流入中间包内，由于钢水中的氧与硅钙粉发生反应将其中的氧固定而排出。硅钙粉与氧的反应式为：CaSi+3[O]＝CaO+SiO2。由于硅钙粉中含有硅元素，在生产过程会起到增加钢水硅含量的效果，因此本方法尤其适用于硅含量大于0.20wt％的钢种。
实施例1：本降低连铸头坯气泡的方法采用下述具体工艺。
(1)以线材用钢HPB300为例，在连铸第一炉开浇前，待中间包烘烤完毕开至工作位后，向中间包水口处加入硅钙粉。连铸开浇前中间包烘烤温度、钢水温度及中间包内加入硅钙粉量，见表1。
表1：连铸开浇参数
中间包烘烤温度/℃ 钢水温度/℃ 钢水重量/吨 CaSi粉加入量/kg
1131 1607 125 150
对CaSi粉进行取样化验，检验结果见表2。
表2：CaSi粉主要成分含量(wt)
成分名称 Si Ca Al C P S
成分含量/％ 62 31 2.4 0.6 0.06 0.03
(2)小板坯结晶器尺寸、铸坯长度、头坯支数、有气泡支数见表3。
表3：铸坯参数和结果
结晶器尺寸 铸坯长度 头坯支数 有气泡支数
165×165 11.65 24 6
实施例2：本降低连铸头坯气泡的方法采用下述具体工艺。
(1)以线材用钢HPB300为例，连铸开浇前中间包烘烤温度、钢水温度及中间包内加入硅钙粉量，见表4。
表4：连铸开浇参数
中间包烘烤温度/℃ 钢水温度/℃ 钢水重量/吨 CaSi粉加入量/kg
1131 1603 125 200
对CaSi粉进行取样化验，检验结果见表5。
表5：CaSi粉主要成分含量(wt)
成分名称 Si Ca Al C P S
成分含量/％ 55 29 2.3 0.8 0.05 0.04
(2)小板坯结晶器尺寸、铸坯长度、头坯支数、有气泡支数见下表6。
表6：铸坯参数和结果
结晶器尺寸 铸坯长度 头坯支数 有气泡支数
165×165 11.65 24 4
实施例3：本降低连铸头坯气泡的方法采用下述具体工艺。
(1)以线材用钢81MnCrV为例，连铸开浇前中间包烘烤温度、钢水温度及中间包内加入硅钙粉量，见表7。
表7：连铸开浇参数
中间包烘烤温度/℃ 钢水温度/℃ 钢水重量/吨 CaSi粉加入量/kg
1120 1550 125 180
对CaSi粉进行取样化验，检验结果见表8。
表8：CaSi粉主要成分含量(wt)
成分名称 Si Ca Al C P S
成分含量/％ 59 28 1.9 0.72 0.053 0.035
(2)小板坯结晶器尺寸、铸坯长度、头坯支数、有气泡支数见下表9。
表9：铸坯参数和结果
结晶器尺寸 铸坯长度 头坯支数 有气泡支数
165×165 11.65 24 5
实施例4：本降低连铸头坯气泡的方法采用下述具体工艺。
(1)以线材用钢30MnSi为例，连铸开浇前中间包烘烤温度、钢水温度及中间包内加入硅钙粉量，见表10。
表10：连铸开浇参数
中间包烘烤温度/℃ 钢水温度/℃ 钢水重量/吨 CaSi粉加入量/kg
1124 1610 125 187.5
对CaSi粉进行取样化验，检验结果见表11。
表11：CaSi粉主要成分含量(wt)
成分名称 Si Ca Al C P S
成分含量/％ 65 31 2.0 0.7 0.045 0.034
(2)小板坯结晶器尺寸、铸坯长度、头坯支数、有气泡支数见下表12。
表12：铸坯参数和结果
结晶器尺寸 铸坯长度 头坯支数 有气泡支数
165×165 11.65 24 4
对比例：(1)以线材用钢HPB300为例，连铸开浇前中间包烘烤温度、钢水温度及硅钙粉加入量见表13。
表13：连铸开浇参数
中间包烘烤温度/℃ 钢水温度/℃ 钢水重量/吨 CaSi粉加入量
1135 1605 125 0
(2)结晶器尺寸、铸坯长度、头坯支数、有气泡支数见下表14。
表14：铸坯参数和结果
结晶器尺寸 铸坯长度 头坯支数 有气泡支数
165×165 11.65 24 8
(3)上述实施例和对比例中连铸头坯支数以及有气泡支数的占比见表15。
表15：头坯支数、有气泡支数和占比
头坯支数 有气泡支数 占比
对比例 24 8 33％
实施例1 24 6 25％
实施例2 24 4 16.7％
实施例3 24 5 20.8％
实施例4 24 4 16.7％
实际生产中，规定连铸机前三支铸坯为头坯，通过对本方法和常规方法连铸第一炉浇注过程的跟踪，采用本方法之后连铸头坯有气泡支数下降10％左右，达到了提高铸坯质量，降低生产成本的目的。

Claims (3)

1.一种降低连铸头坯气泡的方法，其特征在于：在连铸头炉开浇前，向中间包水口处加入硅钙粉1.2～1.6kg/吨钢。
2.根据权利要求1所述的降低连铸头坯气泡的方法，其特征在于，所述硅钙粉主要成分的质量百分含量为：Si 55%～65%，Ca≥28%，Al≤2.4%，C≤0.8%，P≤0.06%，S≤0.04%。
3.根据权利要求1或2所述的降低连铸头坯气泡的方法，其特征在于：所述方法适用于硅含量大于0.20wt%的钢种。
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